A063斗轮机试车方案.doc

湛江港（集团）股份有限公司三分公司斗轮堆取料机试车方案 第 9 页 共 9 页一、 目的及适用范围1.1编制目的：为使DQL1200/120035斗轮堆取料机安装工程试车工作顺利进行。1.2适应范围：该方案适应于湛江港（集团）股份有限公司三分公司矿池堆场DQL1200/120035斗轮堆取料机安装试车。二、 编制依据A:湛江港（集团）股份有限公司三分公司矿池堆场DQL1200/120035斗轮堆取料机安装调试大纲。B:湛江港（集团）股份有限公司三分公司矿池堆场DQL1200/120035斗轮堆取料机使用说明书。C:湛江港（集团）股份有限公司三分公司矿池堆场DQL1200/120035斗轮堆取料机安装图纸。D:连续输送设备安装工程施工及验收通用规范GB50270-1998E: 设备随机资料三、 主要技术参数3.1生产能力额定堆取料能力：煤 800t/h ，矿石 1200t/h最大堆取料能力：煤 1000t/h ，矿石 1500t/h3.2回转半径：（自回转中心到斗轮轴中心） R=35m3.3 回转角度： 110o3.4 悬臂最大俯仰角度： -13 +12.57 俯仰速度： 约4m/min3.5 悬臂皮带机：带 速： V=2.5m/s 带 宽： 1200mm3.6尾车：型 式： 单尾车固定式 尾车倾角： 13 o 3.7 轨 距： 7m3.8 大车行走速度： 7/ 30m/min工作速度：7m/min调车速度：30m/min四、试车时间及人员组织4.1试车时间：a:单项机构试车 2011-4-20至2011-4-25b:空载联动试车： 2011-4-26至2011-4-30c:负载试车： 2011-5-1至2011-5-8d:负载连续联动试车： 2011-5-9至2011-5-134.2人员名单试车总指挥：金奇全试车指挥： 董寿中质 检 员： 魏建华电气技术员：段能机械技术员：徐治平工艺技术员：董寿中安 全 员：廖白强试车施工人员：电工：杨若飞 钳工：余孝义铆焊工：刘超权 管工：欧立志 普工：陈海泉4.3试车组织机构4.4试车人力计划工 种人数工 种人数电工2管工1钳工2铆焊工1普工1小计74.5试车用检测仪器序号名称规格型号测量范围单位数量备注1红外线测温仪台12钳形万用表只13红外线测速仪台1五、试车步骤5.1试车前应具备的条件：5.1.1设备及管路等均全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格。5.1.2电机单试合格，电机单试应符合下列规定：5.1.2.1所有轴承、减速机等润滑点加入足够的润滑油或脂。5.1.2.2用手盘动电机联轴节，应无卡涩、摩擦及异常声响。5.1.3电气、仪表二次调校合格。5.1.4试车需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及器具等，均应符合试运转的要求。5.1.5设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘或噪声较大的作业。5.1.6各连接部位螺栓连接应紧固，不得松动。5.1.7参加试运转人员，应熟悉设备的构造，性能，设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。5.1.8电气线路绝缘合格，校线完毕，接线正确无误。5.2试车前的准备工作：5.2.1试运转现场应有必要的消防设施和防护用具。5.2.2 安装好调校合格的指示仪表；5.2.3 检查安全和辅助装置是否能够正常工作。5.2.4 各润滑部位加注符合设备说明书规定的润滑油（脂）,并加注到合适的油位。5.2.5 盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。5.2.6臂架防倾保护措施做好。5.2.7高压送电正常。5.2.8电器控制准确。要求见电器试车方案。5.3试车流程5.4试运转试运转过程中必须检测和记录a：轴承温升不超过30.b：减速机温升不超过45.c：记录电流电压和转速。d: 电机减速机有无异常振动和冲击声，有无漏油现象。 e：试运转后，须重新拧紧各联接螺栓。5.4.1斗轮机构的试运转a:刚开始时须点动，检查方向是否正确。b:斗轮体是否卡碰。如有问题，须及时处理；如无问题，方可连续运行。c:如无问题连续试运转4小时。并做好检测和记录。5.4.2臂架皮带机的试运转：a：刚开始时须点动堆料或取料运行，检查堆料运行方向和取料运行方向是否正确。b:点动，注意观察皮带的运行情况,皮带不得跑偏。如有问题，须及时处理；如无问题，方可连续运行。c: 观察各改向、驱动滚筒轴承内的油温是否正常，各油封装置是否漏油，2小时运行中，其轴承温升不超过60。d：如以上无问题连续试运转4小时。并做好检测和记录。e：试运转后，须重新拧紧各联接螺栓。安全措施：1、在皮带两端各配置手动灭火器1台，专人负责监视皮带，一旦皮带打滑摩擦起火须立即进行灭火处理。2、安全员负责巡视，严禁人员危险靠近运动部位。3、启动皮带前必须启动电铃警告15秒以上，观察运转部位安全后请示指挥长后得到启动指令才能启动机构运行。4、一旦发现危险情况任何人都可以立即就进按下急停按钮紧急停机。5.4.3平衡机构调整a: 将臂架用两个5T的手拉葫芦用钢丝绳连接在臂架主梁与地面两边轨道之间。松弛距离0.2米。b:用50T汽车吊配重块于平衡机构中。加配重时得慢慢放下，观察臂架平衡状态。若臂架往上升则立即停止所吊配重块的安装，进行第c步。若不动则继续吊装配重块，直至所有配重块吊装完毕。c:用25T汽车吊挂10T（或5T）弹簧秤与斗轮臂架前部中心处起升，观察弹簧秤显示值。d:前臂架处于水平位置时观察弹簧秤显示数值，设计值为3.56T的对地压力。若大于该值平衡机构加加调节配重，加配重时得慢慢放下，依次加调节配重。观察臂架平衡状态，若数值小于设计值3.56T则要减少调节配重块数量。5.4.4俯仰机构的试运转：a：将臂架用两个5T的手拉葫芦用钢丝绳连接在臂架主梁与地面两边轨道之间。松弛距离1米。b:点动上升或下降，观察电机是否按正确方向转动。如转动方向错，检查相序是否正确。c:检查电机是否发出异常响声，振动及异常升温。d:检查钢丝绳卷筒运转是否发出异常响声，振动。如有问题必须先解决后才能继续动作。e:无机械和电器问题后臂架每次点动上升0.8米，松手动葫芦使保护钢丝绳松弛距离始终在1米行程内。直至臂架上升到最高位置时，定好及调好限位装置。f: 点动下降臂架0.8米，收紧手动葫芦使保护钢丝绳松弛距离始终在1米行程内。直至臂架下降到最低位置时，定好及调好限位装置。g:重复e、f步骤5次，确保限位装置控制臂架高度没问题后方可拆除手拉葫芦和钢丝绳。注：调试过程中使臂架始终处于手动葫芦和保护钢丝绳松弛距离1米行程内。该技术措施是防止因配重过重而导致臂架翻车事故。f：如无问题连续试运转4小时。并做好检测和记录。g：试运转后，须重新拧紧各联接螺栓。5.4.5回转机构的试运转：a:关掉1#回转电机电源开关，强制启动2个制动器打开。b:点动做回转或右回转，观察电机是否按正确方向转动。如转动方向错，检查相序是否正确。c:关掉2#回转电机电源开关，松开其制动器。合上1#回转电机电源开关，恢复其制动器。d: 点动做回转或右回转，观察电机是否按正确方向转动。如转动方向错，检查相序是否正确。e:1#、2#电机方向调整好后合上2#回转电机电源开关，恢复其制动器。f:点动左回转或右回转，观察电机、减速机运行是否正常，制动器工作是否正常。g:观察小齿轮与回转齿圈啮合运行是否正常。如有问题必须先解决后才能继续动作。h:在110之间运行，确保回转限位起到保护作用。i：如无问题连续试运转4小时。并做好检测和记录。j：运转后，须重新拧紧各联接螺栓。5.4.6走行机构的试运转：a:检查轮边制动器是否打开。打开后方可进行下步。b:点动前进或后退，观察电缆卷筒是否打开工作，收缆方向是否正确，行走电机制动器是否打开。没问题后方可进行下步。c: 点动前进或后退，观察行走车轮瞬动方向，方向相反的调整电机相序，使所有车轮前进或后退方向与行走控制方向一致。d:臂架回转到与地面皮带重合位置，大车慢速前进启动，观察行走电机、减速机、电缆卷筒运行是否正常，车轮行走是否啃轨。如有问题必须解决后才能再次启动大车行走，直至没问题。e:将大车慢速前进或后退至限位位置停下，安装行走前进或后退限位开关。反复前进或后退来检查限位开关动作是否灵敏和准确，直至控制无问题。f:慢速前进或后退全程压实轨道，检测轨道符合要求后方可进行快速行走。g:调整慢速或快速行走的制动时间，确保大车慢速或快速停车平稳！制动及时！5.4.7喷水除尘系统的试运转：a:点动水泵运转，确保运行方向正确。无异常现象。b:打到堆料工作工况，启动水泵，依图检查堆料喷水点喷水是否正常。去除串点现象。c:打到取料工作工况，启动水泵，依图检查取料喷水点喷水是否正常。去除串点现象。d:检查水管是否有漏水现象，如有必须处理好。5.4.8干油润滑系统的试运转：a:点动各润滑站油泵电机，核对运转方向是否正确。确保运转方向正确。b:启动润滑干油站连续工作，检查油管各段是否有漏油现象。如有需处理好后进行下步。c: 启动润滑干油站连续工作，松开各部件注油点接头，检查各部件注油点是否出油。如没有出油需检查问题并处理好后才能连接到注油点接头上，拧紧后接头处不得有漏油现象。d: 启动润滑干油站连续工作，检查各部件注油点注油量是否到位，直至所有注油点注油量到位才算干油润滑系统工作正常。5.4.9空载联动试车a:按照各种工况进行启动，检查启动顺序和停机顺序是否符合工况启动和停止要求。b:检查各机构限位开关和保护装置是否起其作用。业主需协助：1、现场须指定技术人员和中控室能联系畅通。2、试联锁关系时，由业主技术人员负责对中控室发出各种联锁指令，并检查发出和接收的联锁信号是否正确。5.4.10负载试车须业主协调项1、 由业主技术人员负责现场调度，业主提供试车物料和堆放场地。2、 业主技术人员必须依照该方案进行流量配给。a: 堆料:由矿池堆场的取料机对标准的料堆按规定的作业方式连续取料，经SP1、SP2、SP3向斗轮机供料，供料料流量从600T/h 800T/h 1000T/h 1200T/h阶梯递增，间隔时间为1小时。在额定负荷（1200t/h）工况下，完成各规定方式的堆料作业。b:取料: 对标准的料堆按规定的作业方式连续取料，取料料流量从600T/h 800T/h 1000T/h 1200T/h阶梯递增，间隔时间为1小时。取料能力达到1200 t/h。还检验悬臂处于最不利的位置时（如接近最大下俯极限状态）的取料能力。料堆底层剩矿厚度不大于100 mm。其余要求与上述“堆料”相同。c: 最大生产能力考核在最大堆料能力（1500t/h）和最大取料能力（1500t/h）工况下，堆、取料各30分钟。(1)堆料悬臂处于最高料堆位置，在悬臂皮带机的输送量稳定的达到1500t/h时带载荷停机，然后满载启动。各项要求与下述“取料”相同。(2)取料:悬臂处于下极限位置状态，在悬臂皮带机的输送量稳定的达到1500 t/h时带载荷停机，然后满载启动。整机及各机构、各系统应工作正常，无过载跳闸、皮带打滑、物料溜坡，转接点处堵料或撒料、异常振动等不正常现象发生。5.4.11负载连续联动试车斗轮机以正常作业方式连续24小时取料作业，由技术熟练的合格司机进行操作。在此期间，若斗轮机的运转正常，无较大的故障发生，故障停机时间累计不超过1小时，则认为此项试验合格。本试验可与额定生产能力和最大生产能力考核试验结合进行。六、安全、环保、健康（HSE）管理规定6.1进入试车现场必须按劳动保护法规正确穿戴劳动保护用品。6.2试车现场设隔离区，闲杂人员一律不得入内。6.3试车区域准备必备的消防设施。加强安全防火教育，施工现场不准吸烟，动火时要远离易燃、易爆物品，并设专人监护，所有试车人员必须会正确使用灭火器材。6.4参加试车人员必须坚守岗位，不得无故离岗。设备开、停应专人负责，数据检测半小时一次。6.5用于设备润滑的油脂不得滴洒在设备、地面上，防止污染环境。6.6设备运行时,出现故障,及时汇报试车组领导,待停车后查明原因,排除故障.严禁运行过程中,私自处理. 七、质量保证措施7.1参加试车人员必须认真学习设备技术文件，熟悉试车方案。7.2加强质量管理，严格执行A、B、C 三级质量控制，认真填写质量控制表。7.3试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。7.4统一指挥，协调好各专业之间的配合。7.5建立健全质保体系，各级质保师必须到位上岗，认真履行职责。八、试车安全预案为确保系统在试车过程中不出现任何安全事故，使试车工作安全有序地进行，特制订本安全预案。8.1.所有参加试车人员必须严格遵守“安全第一，预防为主”的方针，必须听从指挥，服从领导，严格遵守国家及公司规定的各有关安全管理规定。8.2.试车人员在试车前必须保持精力充沛，且劳保用品必须配戴齐全。8.3.所有试车人员在试车过程中严禁有违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为发生，必须做到不伤害自己，不伤害他人，