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供应商品质监查QAV1报告收件人发 行 年 月 日实施方实施日 年 月 日 总结（确认项目、确认结果总评、改善范围、改善的推进方法等）确认项目1. 品质保证的体制、结构及其运用情况2. 工序管理确认用的样品零件确认结果 以上是在4个阶段将13个评价项目进行判定所得的结果监查实施人： 编写人： 批准： 收件方各一份供应商广州本田联络事项请以 月 日为期限将改善计划内容汇总并提交。品质保证责任人检查主任技术者研究开发中心所长采购部部长国产科科长生产部长PQ-S0803-D-03供应商品质监查 品质保证体制判定表实施方得分 作成： 广州本田 零件品质科 审核： 作成： NO大分类中分类确认观点项目确认具体的事实 (特别记载或要点记录) 判 定充分大 致 充 分 不 太充 分 不 充分1经营方针及组织1品质方针1.品质方针及目标中有否融入经营者的意志?65312.为了具体实现品质方针及目标,细分到推进工作开展的负责人 或实施部门的部门目标及具体的开展措施等是否明确? 2业务（工作）组 织1.业务(工作)组织中以下的事项是否明确? 工厂、部、科、系等的组织名及组织长名 总公司、工厂企业、别公司、部门及组织等的职务职责 组织长等的负责人不在时的代行人2品质体系1品质保证体系保 规程1.品质保证体系图中以下事项是否明确？ 经营者的审批印等 对于在开发规划销售、售后服务的各阶段中的品质保证工 作的实施时间、主管部门及实施部门 向下阶段过度时的负责人的评价活动及记录方法等65312.品质保证体系图和业务组织图的职能职责是否一致?3.有关品质保证的规程 (规定) 及其制定/修改的规则及负责人等 是否明确? (品质教育、规格、零件、供应商、机器、工序、终 检、可靠性试验、内部品质监查不良对策、特采、标准类及设 备等的各管理）4.予知、预测/再发、未发防止等是否结合到源流改善上？ 3规格及设计管理1规格管理1.图纸及规格书等的工艺管理规则是否明确？86312.图纸及规格书进行了更改、废除及修改后，有否做好更改废除 的记录并进行保管？2设计管理1.把过往的品质实绩（过往缺陷等）及予知、预测的项目到设计 及规格上的规则、途径是否明确？2.品质缺陷的未然防止、再发防止项目有否依据以上的规则途径 反映到图纸及规格中？ 4标准类管理1检查基准2工序品质管理表3作业标准1.有否定出标准类的制定、发行、修改保管等规则？86312.有否定出制定重要工序的基准及方法等？3.有否依照以上计划，以对缺陷的未然防止及再发防止的观点出 发，把过往的品质情况及予知、预测项目作为制造条件及检查 重点反映到标准类上？向新车种上的反映是否也进行了？4.检查基准、工序品质管理表及作业标准等的标准类的项目和基 准有矛盾时，是否已做改善？5供应商管理 1合同1.是否有制定要求品质的规则？107412.是否已制定了初物管理等的品质管理的基本项目？2监查、评价1.有否实施品质监查、评价、指导的规定？3收货检查1.到货零件有否用检查基准等进行品质确认？2.当发现了不良时，有否对及时处理及必须作出对策的进展状况 进行确认？6零件管理1初物管理1.初物的定义是否已明确？86312批组管理1.是否已制定了批组管理的记录方法及保管期限等的规则？3识别管理1.是否已制定了识别对象零件及表示方法？（类似、工作完成/未完成、合格/不良、保留、修理、试产、补 修等各零件）4防止品质下降 管理 1.防尘、防锈、包装、保管及运输的各项规格是否已标准化了？7工序管理1制造条件的管理2工序内检查3工序缺陷的改善1.管理制造条件的方法及基准是否明确？107412.工序内缺陷的处理规则/途径是否明确？3.工序内检查有否按照已制定的方法及基准实施？（使用QC工序表/作业标准等）4.对担当者是否已进行了实技训练并对其记录进行管理？5.是否已检查确认了工序内检查方法的妥当性？另外检查结果中 有否用管理图把握住工序的变化，并已适当地采取了处理对策？8制造设备的管理1制造设备的管理1.是否已制定了保养检查的计划并获得了认可？86312.是否已制定了检查记录及保管的规则？3.是否已制定了异常发生时的处理规则？（包括对象零件）4.是否已做好设备保养等的问题未然防止的对应工作9最终检查及可靠性试验1最终检查1缺陷产品的处理规则是否明确？65312.有否以客户提供的品质信息为依据对零件及工序进行了检查并 把对策方案反馈到源流上去？2可靠性试验1.实施可靠性试验的项目、项目的必要性、基准、条件、实施的 规则等是否明2.评价结果是否已反馈到源流上去？10检查用的机器的管理1计测量/QA机器2可靠性试验机器1.是否已定出保养管理对象的机器？65312.发生缺陷时，包括零件是否进行了处理/改善？3.有否按规则及基准实施定期及始业的检查？（例：完成定期检查的机器有否标上记号等标明？）4.检查用机器的数据有否保管/整理好以便能进行追溯？11不良对策及特采1不良对策2特采3售后服务1.不良的对策规则及重要度的判定基准是否明确？107412.有否依规则进行品质信息的反馈？3.有否依规则进行缺陷的记录及保管？4.负责人有否对重大及再发不良的对策是否合适、时间是否佳等 进行评价？（从研究查明真正的原因到作出对策、煞住制止问题等）5.有否进行重大及再发不良对策的横向展开？6.对于特采，规定是否明确？还有是否与正当的评价及再发防止 相结合？7.有否对于在用户中发生的缺陷能及时作出回答的体制？12内部品质监查1内部品质监查1.内部监查中以下的事项是否明确？ 有经营者及品质保证负责人的认可印的、融入了其意志的判 定基准及确认观点等 品质体制监查及零件品质监查等的规则 评价负责人/评价人、实施或报告负责人/实施部门或报告部 门、推进负责人/推进主管部门 监查的记录的方法及保管期限等65312.是否已决定按计划实施内部品质监查？3.内部品质监查计划中有否融入经营者的意志、实施目的及范围 是否明确？4.对在监查中明显存在的缺陷、问题的处理，有否推进到完全解 决？13品质教育及训练1品质教育2品质训练1.教育及训练有否全部课程的教学计划并形成体系化86312.教育及训练中，年度计划是否明确？ （定期/随时/成果跟进）3.教育训练的负责人及推进负责人是否已设定？4.品质管理的基本部分是否已向全从业员进行教育？ ：充分 ：大致充分 ：不太充分 ：不充分 1/18页 QAV1确认观点集 目录表示大分类 （ ）表示中分类。1.经营方针及组织（-1.品质方针 -2.业务组织） 12.品质体系（-1.品质保证体系 -2.规程） 23.规格及设计管理（-1.规格管理 -2.设计管理） 34.标准类管理（-1.检查基准 -2.工序品质管理表 -3.作业标准） 45.供应商管理（-1.合同 -2.监查/评价/指导 -3.到货检查 -4.变化点管理） 5 6.零件管理（-1.初物管理 -2.批组管理 -3.识别管理 -4.品质下降防止管理 -5.支给品的管理） 7 7.工序管理（-1.制造条件的管理 -2.工序内检查 -3.工序不良的改善 -4.新工序的重点管理） 98.制造设备的管理（-1. 制造设备的管理） 119.最终检查及可靠性试验（-1.最终检查 -2.可靠性试验） 1210.检查用机器的管理（-1.计量/QA机器 -2. 可靠性试验机器） 1311.不良对策及特采（-1.不良对策 -2.特采 -3.售后服务） 1412.内部品质监查（-1. 内部品质监查） 1513.品质教育及训练（-1.品质教育 -2.品质训练） 16注意事项1. 本观点集是在QAV-1时，作为极力减少确认项目及评价（观点）等的误差的指南，请注意此处所列的项目不须全部采用，而是根据厂家的规模及行业种类选定相关项目使用。2. 评价等级分 1）不充分：要从根本上重新整改 2）不太充分：要整改/改善 3）大致充分：可维持现状 4）充分：非常优秀 4个等级。修改的观点 本观点集为了将来供应商的自主监查，以下记观点将QAV-1观点集（93-11-01版）作了部分修改。 1.为促进产品指标的提高 增加提高产品指标的观点。 以PDCA进行运作的观点作了整改。 2.在确认观点集的表格里追加检查栏，以确认项目完成或未完成。 3.为使将来的供应商内部监查自立化，尽可能使用ISO9000系列用词，习惯ISO用词。 4.追加相对于ISO9000系列尚不足的观点（要求项目）。 5.从品质总检查中重审了内容，并追加不足的观点（要求项目）。2/18页 品质方针的概念大分类1.经营方针及组织根据公司中长期品质方针制定年度品质方针，贯彻到工厂、部、科各个阶层，并明确目标与实施内容。通过此项工作实现公司全体目标。另外，在反省去年工作的基础上设定目标值。以改善品质保证体制、降低不良为目的，明确达成目标值、时期等，取得期待的成果。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1品质方针P 1）品质方针及目标中是否包含了经营者的意愿。2）品质方针的制定规则是否明确。3）总结及推进品质方针的责任者及主管部门是否明确。4）品质目标是否尽量用定量或定值清楚地表示了。5）为使品质方针及目标具体化，开展活动的推进责任者与实施部门制定的部门目标及具体展开的措施是否明确。6）目标是否在反省了去年的工序内部及到货品质情况后设定的。 D 7）经营者、品质保证责任者及主管部门是否在推进计划的工作。8）实施部门是否在进行务必实现计划的工作。C9）经营者及品质保证责任者在开展过程中是否定期对进展情况进行评价、指导及提出建议。 A10）实施部门是否将指导及建议反映到业务中。11）经营者、品质保证责任者是否将到货品质情况等评价结果反映到第二年度的品质方针及目标中。-2业务组织P1） 业务组织的以下事项是否明确。 工厂、部、科、系等组织名及组织长名 总公司、事务所、其他公司、部门及组织长等的职责 组织长等不在时的代理者2） 经营者在任命品质保证责任者后是否赋予其能明确职权及行使权利的地位。D3）部门责任者是否根据其职权开展活动，并防止部门间业务的遗漏及重复等。C4）品质保证责任者是否作为品质责任者对品质业务的进展情况进行评价。A5）是否将此评价结果与业务组织的改善联系上了。 3/18页 品质保证体系图的概念大分类2.品质体系将从产品（零件）的开发至销售/售后服务各个阶段的品质保证业务分配到各部门，明确各部门的职责与品质保证必要业务并使之图示化。此时，品质保证体系图能明确地记载公司制定的实施决议。为保证制造零件的品质，明确部门间的关系，同时明确各时期必须实施的事项。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1-2品质保证体系规程P 1）品质保证体系图中的以下事项是否明确。 经营者的承认印等。 从开发计划到销售售后服务各阶段的品质保证业务的实施时间、主管部门及实施部门 向下个阶段移动时的责任者的评价活动及记录方法等2）品质保证体系在各阶段的实施事项是否明确。 开发计划阶段（对象为使用自有图纸的供应商） 顾客需要、预测、市场品质、过去缺陷等必要的基本数据的整理及反馈。 开发流程图等的作成与必须实施的主要业务。 开发阶段量产准备阶段 将在试作品制作及可靠性试验等开发过程中从失败事例中得到的技术窍门反馈到量产准备阶段中 量产准备阶段量产阶段 决定区分内制委外 过去缺陷的反映及潜在问题项目等的研究 初期及量产中必须管理的品质特性项目的决定 工序品质管理表、作业标准等量产用品质标准类的配备、完成及熟习教育 设备、模具、治工检具等产品的生产设备类的配备、完成及熟习教育 符合技术要求的可靠性试验的完成、试验结果的把握、对策及保证（以上下限值的最差值来保证） 把握重要品质项目的品质水平（工序能力指数等）及将之反映到量产检查方式中去 量产阶段量产品到货得到市场消息 发生变化时对初物管理等的变化点进行管理 对市场发生的不良的信息的取得、原因分析、对策及向其相关部门的反馈3）品质保证体系图与业务组织图的职责是否一致4）品质保证有关规程（决议）的制定/修改规则及其责任者是否明确。（品质教育、规格零件、供应商、机器、工序、最终检查、可靠性试验、内部品质监查、不良对策、特采、标准类及设备等各项管理）D5）经营者或品质保证责任者是否根据职责将上记P项目传达给各实施部门，并与实际工作相协调。C6）经营者或品质保证责任者是否根据职权责任随时或定期地监视品质保证体系及规程类等与实际业务的协调情况，对其进行评价并保留了记录。A7）经营者或品质保证责任者是否根据职权责任对品质保证体系及规程类等与实际业务不协调情况等的不良项目进行了改善指导并保留了记录。4/18页大分类3.规格及设计管理确保有关规格图纸及配套资料的最新版的使用，时常防止误使用及专有技术的泄露。为对不良进行再发防止及未然防止，要将过去的品质实绩/预测项目、可靠性/耐久性试验等试验结果等反馈到图纸及规格书中去。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1规格管理P1）图纸及规格书等的规格管理规则是否明确。2）是否规定了最新图的管理及旧图的处理方法。3）是否指定了图纸及规格的应用的决定者。4）是否确立了能迅速将规格变更传达给各相关部门的体系。是否明确了相关部门的职责。5）是否在新规格应用完毕后进行反馈。6）是否理解了广本的图纸与公司内部用图纸的相关性。7）是否确立了能将规格变更的应用结果传达给规格管理或设计部门的体系。D8）是否对最新的图纸及规格书进行了管理及活用。C9）图纸及规格书是否正确，是否定期或随时进行了确认。A10）是否对图纸及规格书的改废及修改保留了记录。-2设计管理（限定在图纸上反映品质信息的范围）P1）过去的品质实绩预知预测项目反映到设计及规格中的规则途径是否明确。2）可靠性及耐久性试验项目的试验结果反映到设计及规格中的规则途径是否明确。3）生产技术及工序能力调查结果反映到设计及规格中的规则途径是否明确。4）设计审查（评价）的评价者、评价项目、改善推进部门及职权责任是否明确。D5）是否根据上记方法途径将品质不良的未然、再发防止反映到了图纸及规格书上。6）客户与公司内部用的图纸及规格书是否整体符合。C7）是否实施了设计审查。A8）是否将审查结果进行了反馈并与规格的变更相联系。5/18页大分类4.标准类管理为使不良的再发防止与未然防止/不良品的发生防止与流出防止/作业能有效、合理且安全地进行，使标准类标准化，为保持最新的标准类在实际作业现场活用而实施改废及管理。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1-2-3-4检查基准工序品质管理表作业标准检查成绩表P1）是否规定了标准类的制定、发行、修改保管等规则。2）是否制定了要求品质、过去的公司内外的品质信息及预知预测项目在标准类的反映的规则 途径。3）是否制定了品质水平及过去缺陷在标准类的反映的规则途径。4）是否规定了标准类的制定、改废的责任者及主管部门。5）是否明确了改变检查方式的规则。6）是否明确了指定重要工序的基准及方法。7）是否明确了重点管理项目在标准类的反映的规则。8）是否制定了全部记录检查基准等要求项目的规则。9）是否规定了维持管理记录类的规则，使记录类在不易劣化及丢失的环境及设施下受到保管及容易检索。D10）是否适时地且按照规定对标准类进行制定、发行、修改及保管。11）是否根据以上计划以不良的未然及再发防止观点将品质信息及预知预测项目作为制造条件及检查重点反映到了标准类中。12）重点管理项目是否能活用有明确记录的标准类。对标准类的管理是否在随时能活用的状态下进行的。13）是否按规定修改检查方式的。 C14）是否确认了记明了重点管理项目的标准类的实施情况与活用结果。15）是否能确认及发现标准类的记录内容等有无问题。16）是否对检查项目及频率等与实力的协调化进行评价。A17）在确认重点管理项目时有遗漏时，是否进行了跟踪。18）当标准类有问题发生及发现时，是否及时改善了。19）是否对标准类的修改、改废等实施了履历管理。20）当检查基准、工序品质管理表及作业标准等的标准类项目与基准相矛盾时，是否进行了改善。21）当标准类中规定的重要管理项目及工序等令人难以理解时，是否进行了改善。6/18页大分类5.供应商管理为采购品质安定的零件，对供应商提示必要的品质管理事项，根据提示内容签定实施合同，再对其实施情况进行验证与指导。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1合同P 1） 选定新的供应商时，是否规定了选定标准。2） 是否制定了关于与供应商签定有关品质合同的规定。3） 是否制定了要求品质（图纸、规格书、品质基准、工序QC表等）的规则。4） 是否制定了将重要管理项目明确反映到品质基准（要求品质）等的规则。 5） 合同内容的修改及传达方法是否规则化。6） 被传达合同内容的关系部门是否明确。7） 有无初物及批量管理等的品质管理的基本项目的制定规则。D8） 是否按照选定基准来选定新供应商的，有无记录。9） 供应商及有关品质的合同是否符合规定。10） 要求品质是否按规定制定的。11） 合同是否根据规定传达给各关系部门的。12） 是否规定了初物管理等品质管理的基本项目。C13） 责任者是否对新供应商的选定进行了确认及承认。14） 责任者是否对合同、要求品质及品质管理的基本项目的决定进行了确认及承认。A15） 在制定合同、要求品质及品质管理基本项目时，如有不良发生，是否进行了更正。-2监查/评价/指导P1）是否制定了品质监查评价指导的实施规则。 D2）品质监查等指导是否有计划地实施的。是否明确了品质保证体制与制造工序的对象后再实施监查的，是否保管了记录。3）在实施监查评价指导时，是否遗漏了管理项目。4）是否明确定期及随时实施品质监查等指导及评价的目的。C5）是否对供应商的品质的把握及指导进行了评价，有无保管记录。6）是否对重点管理项目无遗漏地进行了确认。A7）是否对品质水平的把握、评价、指导进行了跟踪，有无保管记录。8）当重点管理项目有遗漏时，是否进行了追加等跟踪。9）品质监查中发现品质管理的基本项目与规定不符时，是否进行了对应的跟踪，有无保留记录。7/18页大分类5.供应商管理为采购品质安定的零件，对供应商提示必要的品质管理事项，根据提示内容签定实施合同，再对其实施情况进行验证与指导。 NO中分类 PD CA确认观点项目特别记载或重要记录确认-3到货检查（交纳品）P1） 是否制定了包含检查方式（抽检数据检查无检查等）的零件的品质保证规则与基准。2） 是否规定了供应商对交纳零件的重点管理项目负有品质保证的责任。D 3） 零件是否符合检查基准等规则。4） 是否全部记录了检查基准等的要求项目。5） 记录类是否在不易劣化及丢失的环境及设施下受到保管及容易检索。6）对于零件的重要管理项目的品质保证是否根据一级供应商的规定实施的，有无记录。C7）是否对零件的重要管理项目进行了确认及评价。8）是否根据零件的检查结果进行了统计、分析、评价确认。9）当发现不良品时，是否及时地采取了适当处理及对策，是否确认了进展情况。A10）当零件的重要管理的评价结果中有异常时，是否进行了改善并保留记录。11）零件的统计、分析、评价结果是否向根源进行了反馈。12）当到货零件的品质发生不良时，是否进行了处理方法及根源的对策的指导。-4变化点管理P1）是否制定了当供应商的M/L、材料、设备、制造条件等发生变化或不良时的申请等联络的规定。D2）当供应商的M/L、材料、设备、制造条件等发生变化或不良时，是否按照规定进行申请等联络的。C3）当供应商的M/L、材料、设备、制造条件等发生变化或不良时，是否进行了申请等联络、异常有无的确认评价。A4）当确认/评价第3）项时发现了异常，是否进行改善并留有记录。 8/18页 大分类6.零件管理为保证零件的品质，确实把握从制造到交货期间发生的变化点，彻底实施先入先出及批组管理，以求防止不良品的混入及区分对象批组。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1初物管理P 1）初物管理规则是否反映了本田发行的供应商初物管理要领。2）初物的定义是否明确。3）是否制定了初物管理的记录方法及保管期间等规则。D4）初物管理是否按初物检查、初物事前报告/初物提示及记录的保管规则进行的。5）初物管理是否按照到货零件、公司内工序/零件及出货零件等各自的规则进行的。C 6）是否对初物管理的预实(计划实绩)管理等进行了进展确认及把握。7）初物管理中发现异常时，是否包括责任者在内都进行了对应及确认。A8）是否将初物异常品的原因反馈到根源中并进行了改善。9）为使初物管理毫无遗漏地切实实施，是否进行了跟踪。-2批组管理P1）批组管理规则是否反映了本田发行的供应商批组管理要领。2）批组管理的对象零件是否明确。3）批组管理的表示方法是否标准化。4）是否制定了批组管理的记录方法及保管期间等的规则。5）是否制定了从生产线退回修理或再检的零件另作批组管理的规则。 D6）批量的先入先出、检查及记录的保管等的管理是否按照规定实施的。C7）初物管理中发现异常时，是否包括责任者在内都进行了对应及确认。A8）是否将批组管理发生异常的原因反馈到根源中并进行改善。 9/18页大分类6.零件管理为保证零件的品质，确实把握从制造到交货期间发生的变化点，彻底实施先入先出及批组管理，以求防止不良品的混入及区分对象批组。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-3识别管理P 1） 是否规定了识别的对象零件及其表示方法。（类似、作业完成/未完成、合格/不良、保留、修改、试作、补修等各种零件）D2）是否按照规定的方法进行识别管理的。C3）识别管理中发现异常时，是否包括责任者在内都进行了对应及确认。A4）识别管理中发现异常时，是否将其原因反馈到根源中并进行了改善。5）改善事例是否作了记录并活用到再发防止中。-4防止品质下降的管理P 1）防尘、防锈、包装、保管及运输的各种规格是否标准化。2）梅雨等季节条件、长期休假及滞留品的防锈/防尘对策是否明确地标准化。3）是否将上记1）2）规定的使用合适的保管设施并保证最终产品的品质的事项规则化。D4）品质下降防止管理是否按照规定的方法实施的。C5）品质下降防止管理中发现异常时，是否包括责任者在内都进行了对应及确认。A6）是否将锈、脏污、变色等品质下降的异常品反馈到根源中并进行了改善。7）是否保留了改善事例的记录并将其活用到再发防止中。-5支给品的管理P1） 支给品管理是否反映了与本田协议的零件供应基本合同书第4节支给品的内容。2） 接受方或支付方发现不良品时的处理及联络方法是否明确。D3）接受方是否对支给品进行了确认。C4）支给品管理中发现异常时，是否包括责任者在内都进行了对应及确认。A5）是否将支给品的异常反馈到根源中及进行了改善。6）是否保留了改善事例的记录并将其活用到再发防止中。 10/18页大分类7.工序管理为生产品质持续安定的产品，使实际工作中的决议符合基准与规定，并根据决议开展工作。而且要明确发生不良时的措施方法。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1-2-3制造条件的管理工序内检查工序不良的改善P 1）是否规定根据证据数据设定制造条件。2）制造条件的管理方法及基准是否明确。 3）是否制定了变更制造条件时的（管理项目）责任者的设定等规则。4）工序内检查的检查频率、记录等的方法及基准是否规则化，是否规定其必须在自工序内保证的可能频率下设定。5）是否明确了工序不良的处理的规则/途径。6）是否明确了制造条件设定值反映到工序的作业标准等的规则。7）功能检查用的管理样件是否能在工序中得以活用。D8）制造条件的管理是否根据规定的方法及基准实施的。设定值是否在作业标准中反映及实施。9）责任者是否确实地传达了制造条件的变更内容。10）是否对在制造工序中使用的辅助材料（化学溶液及溶液棒等）进行了管理。 11）工序内检查是否按照指定的方法及基准实施的，有无保管记录。12）工序不良的处理是否按照规定实施的。13）是否对担当者实施了技术训练。是否对其记录进行了管理。C14）责任者是否对有无按照规定的生产条件生产进行了确认评价。15）是否对制造条件改变后有无确实实行实施项目进行了确认、承认、评价。16）因制造条件的改变而发生不良时，责任者是否对零件处理及对策进行了评价及决定。17）是否对在作业标准中反映出 的制造条件设定值与各资料符合与否进行了评价及决定。18）因辅助材料的改变而发生不良时，责任者是否对零件处理及对策进行了评价及决定。19）因工序内检查发生不良时，责任者是否对零件处理及对策进行了评价及决定。 11/18页大分类7.工序管理为生产品质持续安定的产品，使实际工作中的决议符合基准与规定，并根据决议开展工作。而且要明确发生不良时的措施方法。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认C20）工序内检查的记录是否根据规则进行确认、评价（承认）的。21）是否确认了工序内检查方法的妥当性。检查结果是否通过管理图等把握了工序的变化。22）在处理工序不良时，是否对零件及工序两方面进行确认后再决定对应方法的。A23）责任者是否对无根据地设定制造条件等不良现象进行了改善及跟踪。24）责任者是否跟踪了对无根据地改变制造条件的深入分析、取得根据等改善活动。25）当在作业标准中反映的制造条件的设定值不对时，是否进行了跟踪。26）责任者是否对辅助材料管理的不良进行了深入跟踪。27）是否采取了把握品质变动的行动。28）当工序内检查的数据记录的确认结果发生异常或无记录时，是否进行了改善。29）是否对工序不良的原因在零件及工序两方面向根源反馈。-4新工序的重点管理P1）是否制定了新工序的重点管理项目反映到管理资料中的的规则。D2）工序管理是否按照反映新工序重点管理项目的资料实施的。C3）责任者是否对新工序重点管理项目在资料中的反映及实施情况进行了确认及评价。A4）当新工序的重点管理项目在工序内资料中没得到反映或无记录时， 是否进行了跟踪。 12/18页大分类8.制造设备的管理为持续安定地生产均一性产品，有计划地实施始业检查、定期检查，将制造设备的突发故障降至最低限度。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1制造设备的管理P 1）保养检查的日常定期对象设备名的设定、指定及检查后初物零件的评价、记录等、管理方法是否规则化。2）是否设定及承认了保养检查的计划。3）保养检查的方法及基准是否标准化。 4）是否具备了能确实管理基准值的附有最小刻度的测量器具类。5）是否制定了检查记录及保管的规则。6）是否制定了发生异常时的处理规则及设定对应责任者的规则。D7）保养检查是否按照规则进行管理的。8）日常定期检查是否按照计划实施的。9）始业及定期检查是否按照标准实施的。10）保养检查后的初期产品是否按照确认个数的基准进行检查及记录的。11）检查结果是否按照规则进行记录及保管的。12）发生异常时，是否按照规则进行对应处理的。C13）是否对保养检查按照规则管理了与否进行确认、评价。 14）是否对检查按照计划及标准实施了与否进行了进展管理。 15）责任者是否把握了检查结果记录等记载的设备的可靠性等情况。16）发生异常时，责任者是否对处理方法及对策进行了确认的裁决。17）是否进行了暂停等的把握、确认及改善的推进。A18）当保养检查没有按照规定实施时，是否改善了。19）当检查没有按照计划及标准实施时，是否对此期间生产的零件采取了处理及对应。 20）是否在设备预防保护等方面采取了未然防止的对应。21）发生异常时，是否对此期间生产的零件采取了处理及对应。22）发生异常时，责任者是否根据规定把握内容，采取了改善等跟踪措施。23）是否将新机种等的新设备的保养检查专有技术横向展开了。 13/18页大分类9.最终检查及可靠性试验 为保证零件的品质，实施防止不良品流出的检查及保证耐久品质的可靠性试验。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1最终检查P 1）最终检查基准是否明确。2）基准的作成及承认部门及责任者是否明确。3）最终检查的检查前/后及合格/不合格的区分方法是否规则化。 4）处理不良品的责任者与处理规则是否明确。5）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易检索，是否将此项维持管理的方法规则化。D6）最终检查是否按照基准及规定实施的。7）对合格品是否进行了先入先出的管理。8）处理不良品的责任者是否按照规定进行处理的。9）是否进行了类似零件及尾数等管理的防止。10）检查记录及保管是否按照规定实施的。C11）不良品对应的责任者是否对处理方法进行了确认评价并进行了记录管理。12）对检查结果是否实施了统计、分析及评价。13）是否根据客户的品质信息对零件及工序进行了确认，并贯彻其对策方案。A14）当评价结果有问题时，不良对应的责任者是否进行了改善。15）是否将检查结果的统计、分析及评价结果与不良内容向根源反馈了。16）通过客户的品质信息对零件进行处理、实施最终检查及对根源采取对策等是否都进行了反馈。-2可靠性试验（只限于图纸及规格书中明确指定的项目 ）P1）可靠性试验及量产试验的实施项目、项目的必要性、基准、条件及实施规则等是否明确。2）可靠性试验及量产品试验的实施计划的周期等是否明确。3）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易检索，是否将此项维持管理的方法规则化。D4）规则、基准及计划等是否按照规定实施的。5）记录及保管是否按照规定实施的。C6）责任者是否对评价及分析结果进行了确认。A7）当评价分析的确认结果不符合规则时，是否进行了改善。 14/18页大分类10.检查用机器的管理为确保保证零件品质的测量数据的可靠性，对计量机器、QA机器及可靠性试验机等实施适当的检查及校正，以经常保持其可靠性。计量机器：用千分尺、游标卡尺等对长度、质、量等进行定量及定数的测量，并由人来判断的机器类。QA机器：将联机机器在一定的条件下进行设定，在设定条件下使其运转，由机器对零件来判断的机器。 NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1-2计量/QA机器可靠性试验P 1）是否规定了保养管理的对象机器。 2）检查的计划是否进行了设定并得到了承认。3）计量室的环境条件、检查的项目、方法及基准等是否标准化4）是否明确区分了公司外部及内部的检查机器。5）检查的追踪管理是否规则化。6）为保护校正后的机器能简单地再调整，是否制定了规则。机器的操作及管理方法是否标准化。7）发生异常时，是否制定了被测量零件等的处理及联络等规则。8）是否制定了记录的方法及保管期等的规则。D9）是否按照计划实施了定期检查。10）是否按照规则及基准实施了检查。11）接受过指导的人是否实施了检查。12）校正后的机器是否能简单地进行调整。13）对检查/校正结果进行了记录及保管。14）是否对检查及测量机器与原器及基准的追溯性进行了确认及管理。15）是否对检查用的标准与国家标准的进行了确认及管理。16）经过了定期检查的机器是否作了记号表示。 C17）为使检查遵守计划及标准，是否进行了管理。18）发生异常时，是否根据规定确认被测量品。 A19）发生异常时，是否根据规定处理被测量品。20）发生异常时，是否对包括已生产的零件在内的零件进行了处理。 15/18页大分类11.不良对策及特采当发生品质不良时，在进行迅速地处理及改善的同时，要追究真正的原因，实施根本对策，力图防止再发生。将不良品补救后作为良品流动时，为明确区分而进行整体管理。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-1-2-3不良对策特采售后服务P 1）是否明确了品质信息反馈的规则。2）不良的对策规则及重要度的判断标准是否明确。3）是否对特采的决定者制定了规则。4）是否规定了公司内部的及已出货的产品也要实施零件的修理选别等处理。5）根据发生的不良的重要度向责任者报告等是否规则化。6）是否制定了不良对策/特采的记录与保管的规则。 D7）品质信息的反馈是否按照规定实施的。8）是否以未然/再发及发生/防止流出的观点根据重要度来进行不良对策的。9）对重大及再发的不良是否把握了现状，充分地追