铸造筛板检验标准.doc

（草稿） 内部资料不得外传铸造筛板检验规程& 1.目的指导质检员检验铸造筛板工作，保证铸造筛板质量，同时使质检员在进行质检工作时有据可循，特制定本检验规程。& 2.适用范围本标准适用于公司铸造筛板的公差、技术要求和检验方法。& 3.铸件缺陷分类及定义3.1多肉：3.1.1飞翘（飞边）： 垂直于铸件表面上厚薄不均匀薄片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。3.1.2毛刺： 铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹。3.1.3抬型（抬箱）： 由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。3.1.4胀砂： 铸件内外表面局部胀大，重量增加。3.1.5冲砂： 砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的砂子在铸件其他部位形成砂眼。3.1.6掉砂： 砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属突起物，其外形与掉落砂块很相似，在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。3.1.7外渗物（外渗豆）： 铸件表面渗出的金属物，多呈豆粒状。一般出现在铸件的自由表面上，如明浇铸件的上表面，离心浇注铸件的内表面，其化学成分与铸件金属往往有差异。3.2孔洞：3.2.1 气孔： 是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔圈,皮下气孔一般呈梨形，要经过加工或抛光后才能发现；气孔是铸件表面凹进一块，表面较光滑；气孔形状不规则，且表面粗糙。3.2.2针孔： 一般为针头大小出现在铸件表面的成群小孔。铸件表面在机械加工1mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔。3.2.3缩孔： 在铸件厚断面内部，两交界面的内部及断厚面和断厚面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。3.2.4缩松： 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一起或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。3.2.5疏松（显微疏松）： 铸件缓慢凝固区出现的细小孔洞。3.2.6渣眼： 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充满着渣。3.2.7砂眼： 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。3. 3裂纹、冷隔：3.3.1冷裂： 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮未氧化；是容易发现的长条形且宽度均匀的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。3.3.2热裂： 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是弯曲性的），开裂处金属表皮氧化。3.3.3热处理裂纹（温裂）： 铸件在热处理过程中，出现的穿透或不穿透的裂纹，其断面有氧化现象。由于气割、焊接或热处理不当所引起的。3.3.4白点（发裂）： 钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，又称发裂。3.3.5冷隔： 是一种或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔常出现在铸件的顶部壁上，薄的水平面或垂直面。厚度壁连接处，或在薄的肋板上。3.3.6浇注断流： 铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分结合不好或分开。3. 4表面缺陷：3.4.1鼠尾： 铸件表面出现较浅（5mm）的带有锐角的凹痕。3.4.2沟槽： 铸件表面产生较深（5mm）的边缘光滑的V型凹痕。通常有分枝，多发生在铸件的上、下表面。3.4.3夹砂结疤（夹砂）：在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。3.4.4机械粘砂（渗透粘砂）： 铸件的部分或整个表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽。3.4.5化学粘砂（烧结粘砂）： 铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层金属氧化物、砂子和粘土相互作用而产生的低熔点化合物，硬度高只能用砂轮磨去。3.4.6表面粗糙： 铸件表面粗糙，凹凸不平，但未与砂粒结合或化合。3.4.7皱皮： 铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮。一般带有较深的网状沟槽。3.4.8缩陷： 铸件的厚断面或断面交接处上的平面的塌陷现象，缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附件的表面。3.5残缺：3.5.1浇不到： 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。3.5.2未浇满： 铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口顶面与铸件平齐。3.5.3跑火： 铸件分型面以上的部分产生严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翘的残片。3.5.4型漏（漏箱）：铸件内有严重的空壳状残缺。有时铸件外表面虽然较完整，但内部的金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金属。3.5.5损伤（机械损伤）： 铸件受机械撞击而破损，残缺不完整的现象。3.6形状及重量差错：3.6.1拉长： 铸件的部分尺寸比图样尺寸大，由于凝固收缩时铸型阻力大而造成。3.6.2超重： 铸件的重量超出允差的上限。3.6.3变形： 由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。3.6.4错型（错箱）： 铸件的一部分与另一部分在分型面相互错开。3.6.5错芯： 由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔变形。3.6.6偏芯（漂芯）： 由于型芯在金属液作用下漂浮移动，铸件内孔位置偏错。使形状、尺寸不符合要求。3.7夹杂：3.7.1夹杂物： 铸件内或表面上存在的和基本金属成分不同的质点。包括渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等。3.7.2冷豆： 浇注位置下方存在与铸件表面的金属珠。其化学成份与铸件相同，表面有氧化现象。3.7.3内渗物（内渗豆）： 铸件孔洞缺陷内部带有光泽的豆粒状金属渗出物，其化学成份与铸件本体不一致，接近共晶成分。3.7.4渣气孔： 铸件浇注位置的上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。3.7.5砂眼： 铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。3.8性能、成分、组织不合格：3.8.1亮皮： 在黑心可锻铸铁的断面上，存在的清晰发亮的边缘，缺陷层主要是由含有少量回火碳珠光体组成，回火碳有时包有铁素体壳。3.8.2菜花头： 由于溶解气体析出，铸件最后凝固处或冒口表面鼓出的现象。有的是起泡或重皮，常是形成比重较铸件小的新相所造成，3.8.3石墨漂浮： 在球墨铸铁件纵断面的上部，一层密集的石墨黑斑，和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。金相组织特种为石墨球破裂，同时缺陷区富有含氧化合物、硫化物。3.8.4石墨集结： 在加工大断面铸铁件时表面上充满石墨粉且边缘粗糙的部位。石墨集结处硬度低，且渗漏。3.8.5偏析： 铸件或铸锭的各部化学成份、金相组织不一致现象。3.8.6硬点： 在铸件的断面上出现分散的或比较大的硬质夹杂物，多在机械加工或表面处理时发现。3.8.7反白口： 灰铸铁件断面的中心部位出现白口组织和麻口组织。外层是正常的灰口组织。3.8.9球化不良： 在球墨铸铁件的断面上，有块状黑斑或明显的小黑点、愈近中心愈密的现象，其金相组织有较多的厚片状石墨或枝晶间石墨。3.8.10球化衰退： 球墨铸铁试样或铸件断面组织变粗，力学性能低下的现象，金相组织由球状转为团絮状石墨，进而出现厚片状石墨。3.8.11脱碳： 铸钢或铸铁件表层有脱碳层或存在碳量降低的现象。& 4.技术要求4.1检验条件：质检员根据铸造毛坯件检验标准规定及参加限度样品对产品进行全检。在距离产品300mm处、300LX光度下，对产品进行检验。4.2铸件成品检验：4.2.1相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按国家标准执行检验。4.2.2表面质量检验： 机械加工在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。表1 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1985）序号检验项目检验方法检验依据检验频次检验人员1铸件表面无飞边、毛刺粘砂、氧化皮等目视检测技术协议100%质检员2铸件表面无气孔、缩孔目视检测技术协议100%质检员3铸件表面无夹渣、多肉、缺肉目视检测技术协议100%质检员4加工定位表面平整光滑，浇冒口小于0.5mm目视检测图纸要求100%质检员5铸件非加工面允许有小于加工余量2/3的缺陷存在游标卡尺技术协议100%质检员6铸件表面无裂纹磁粉探伤技术协议100%质检员7铸件表面粗糙度目视检测技术协议抽查质检员8铸件表面均匀涂防锈漆或防锈油目视检测技术协议100%质检员表2 铸件表面粗糙度（Ra值m）（GB6414-1986） 分类材质 小件100Kg中件（1001000）Kg大件1000Kg一般件较好件一般件较好件一般件较好件铸钢砂型50251002510050铸铁砂型2512.5502510050& 5.检验方法5.1外观检验：按表1铸件外观质量检验项目进行检验。 5.2铸件尺寸检验方式：5.2.1检测铸件图和铸造工艺文件规定的全部尺寸：这种检测方式适用于检测：试生产铸件的首件、成批或大量生产铸件的随机抽样铸件、单件或小批量生产的铸件。5.2.2检测铸件图和铸造工艺文件规定的几个控制尺寸：这种检测方式适用于对在流水线上大批量生产的铸件尺寸进行控制性检测。所规定的控制尺寸，通常为精度要求高的尺寸、易变形超差的尺寸以及能代表铸件变形程度的尺寸。采用这种检测方式的前提是铸件生产工艺稳定、流水线设备正常。5.2.3对需要机械加工铸件的划线检测：检测时应划出机械加工基准线，必要时应对尺寸偏差较大的尺寸作适当的调整。5.2.4对机械加工过程中有争议尺寸的分析性：用于仲裁性检测，找出争议原因，提出解决措施。5.2.5用专用的工、夹、量具检测全部铸件的主要尺寸：适用于在流水线上大批量生产的重要铸件或复杂铸件的检测。其优点是检测速度快、效率高，并可与铸件机械加工同时进行。5.3 铸件尺寸的划线检测：划线检测是最常用的铸件尺寸检测方法。划线检测的依据是铸件图，根据铸件图中的尺寸链和尺寸公差要求，借助于平台、支承及必要的工、夹、量具，确定铸件的测量基准，划线检测铸件的尺寸。一般用于：形状复杂或重要铸件的尺寸检测、流水线生产铸件的定期随机抽样尺寸检测、试生产铸件的尺寸检测、改变工艺或更换模样后铸件的尺寸检测。划线检测时，一般应检测铸件图 中标注的全部尺寸。5.3.1划线检测用的工、夹、量具：a)基准工具包括：平台、角尺、直径尺、方箱、分度器弯板、水平尺等。b)划线工具包括：游标高度尺、划针、划规、地规、划卡、冲子、投点器等。c)支承具和夹具包括：千斤顶、V型铁、楔铁及各种夹具。d)量具包括：钢板尺、高度尺、游标卡尺等。& 6.检验标准6.1 订单要求的说明要求的说明应确认产品符合本检验标准的要求。6.2 试验报告试验报告