合理选择刀具.doc

合理选择刀具，降低加工成本合理选择刀具，降低加工成本车削钢加工及切屑形状区分形形形形形切深d7mm 切深大d=715mm成卷长度：l不成卷l50mml50mm15卷1卷左右1卷以下半卷备注不规则连续形状缠绕在工件和刀具上规则的连续形状长切屑良好良好切屑飞散发生振动 表面质量差可达到刀具负荷极限 切屑处理对生产率影响刀具的磨损与各类损伤刀具损伤形态原因对策后刀面磨损 刀具材料过软 切削速度过高 后角过小 进给量太小 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 增大后角 提高进给量 前刀面磨损(月牙洼磨损） 刀具材料过软 切削速度过高 进给量太大 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 降低进给量 缺损（微崩） 刀具材料过硬 进给量大 切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足 选用韧性好的刀具材料 降低进给量 加大刃口修磨量(做出圆角或倒棱) 加大刀杆尺寸 破损（崩刃） 刀具材料过硬 进给量大 切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足 选用韧性好的刀具材料 降低进给量 加大刃口修磨量(做出圆角或倒棱) 加大刀杆尺寸 塑性变形 (刀刃塌下） 刀具材料过软 切削速度过高 切甥舰进给太大 切削刃温度过高 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 减小切深、进给量 选用导热系数高的刀具材料 积屑瘤（粘结，熔结） 切削速度低 切削刃不锋利 刀具材料不适合 提高切削速度 (S45C 80m/min以上) 增大前角 选用亲和力小的刀具材料(涂层硬质合金，金属陶瓷材料) 热龟裂 切削热引起的膨胀与收缩 刀具材料过硬特别在铣削时 干式切削(湿式切削时，必须有充足的冷却液) 选用韧性好的刀具材料 边界磨损 氧化物白口层和加工硬化层造成工件表面硬化 锯齿状切屑造成摩擦(由微振产生) 选用耐磨性高的刀具材料 增大前角使切削刃锋利 剥落 切削刃上熔附、粘附 切屑排出不畅 增大前角使切削刃锋利 增大刀片容屑槽 后刀面磨损缺损本损伤发生在超高压烧结体 典型的切削刃强度不足所发生的缺损 加大刃口修磨量 选用抗缺损性好的材料 前刀面磨损(月牙洼磨损）缺损本损伤发生在超高压烧结体 刀具材料过软 切削力大，切削温度高 加大刃口修磨量 选用耐磨性高的材料 切削刀具材料 1923年发明的硬质合金(WC-Co)，其后因添加了TiC、TaC而改善了耐磨性，1969年开发了CVD技术，使涂层硬质合金快速普及。自1974年起，开发了碳化钛一氮化钛(TiC-TiN)系金属陶瓷，目前“粗加工用涂层硬质合金，精加工用金属陶瓷”的规则被固定下来。各种硬质材料的特性硬质材料硬度(Hv)生成自由能(kcal/gatom)铁中的溶解量(%.1250C) 热传导率(W/mk)热膨胀系数(10-6/k)使用工具材料金刚石(C) 9,000-易反応2,1003,1金刚石烧结体立方氮化硼(CBN) 4,500-1,3004,7CBN烧结体氮化硅(Si3N4)1,600-1003,4陶瓷氧化铝(Al2O3)2,100-1000297,8涂层陶瓷碳化钛 (TiC)3,200-35 0.5217,4涂层金属陶瓷 硬质合金 氮化钛 (TiN)2,500-50-299,4涂层金属陶瓷碳化钽 (TaC)1,800-400.5216,3硬质合金碳化钨 (WC)2,100-1071215,2硬质合金1W/mK=2.3910-3cal/cmsec车削加工切削条件的影响切削条件的影响 当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具耐用度高，加工精度高。为此应很好地考虑工件材料地硬度，形状和状态及机床的性能。由此选定刀具，选择高效率的切削条件。切削速度切削速度对刀具耐用度有很大的影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具耐用度大大缩短。由于工件材料的种类和硬度的不同。相应的切削速度也应不同,为此应选用与之相应的刀具材料。切削速度的影响1. 切削速度提高20%,刀具耐用度降低1/2;切削速度提高50%,刀具耐用度将降至原来的1/5。 2. 低速(2040m/min)切削易产生振动，刀具耐用度亦低。 进给量 车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时，铣刀回转一转机床工作台向前的移动量为进给量。该量若除以刀刃数，所得数值即为每刃进给量。加工表面粗糙度与进给量有很大关系。通常有表面粗糙度要求决定进给量。进给量的影响1. 进给量小，后刀面磨损大，刀具耐用度将降低。 2. 进给量大，切削温度升高，后刀面磨损也增大，但较之切削速度对刀具耐用度的影响要小。 3. 进给量大，加工效率高。 切深切深是由工件的余量，形状，机床的功率和刚性及刀具的刚性而确定的。切深的影响1. 切深变化对刀具耐用度影响很大。 2. 切深小或微切深时，会造成刮擦。只切削到工件表面的硬化层，是刀具耐用度降低的原因之一。 3. 切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内，尽量加大切深。否则刀刃尖端会因工件表层的硬皮、杂质而发生缺损、破损，使刀刃发生异常损伤。 前角前角对切削力、切屑排出、切削、刀具耐用度影响都很大。前角的影响 1. 正前角大，切削刃锋利。 2. 前角每增加1，切削功率减少1。 3. 正前角大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力增加。 大负前角用于 切削硬材料 需切削刃强度大，以适应断续切削、切削含黑皮表面层的加工条件 大正前角用于 切削软质材料 易切削材料 被加工材料及机床刚性差时 后角后角使刀具后面与工件间摩擦减小，使刀尖具有自由切入工件的功能。后角的影响 1. 后角大，后刀面磨损小。 2. 后角大，刀尖强度下降。 小后角用于 切削硬材料 需切削刃强度高时 大后角用于 切削软材料 切削易加工硬化的材料余偏角余偏角余偏角等于90减主偏角，其作用是缓和冲击力，对进给力，背向力，切削厚度都有影响。余偏角的影响1. 进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄，使切削力分散作用在长的刀刃上，刀具耐用度得以提高。 2. 余偏角大，分力a也随之增加，加工细长轴时，易发生挠曲。 3. 余偏角大，切屑处力性能变差。 4. 余偏角大，切削厚度变薄，切削宽度增加，将使切屑难以碎断。 小余偏角用于 切深小的精加工 切削细而长的工件 机床刚性差时 大余偏角用于 工件硬度高，切削温度大时 大直径零件的粗加工 机床刚性高时 副偏角具有减少已加工表面与刀具摩擦的功能。一般为515。副偏角的影响 1. 副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热。 2. 副偏角小，背向力增加，切削时易产生振动。 3. 粗加工时副偏角宜小些 ；而精加工时副偏角则宜大些。 刃倾角刃倾角是前刀面倾斜的角度。重切削时，切削开始点的刀尖上要承受很大的冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为35；铣削时1015刃倾角的影响 1. 刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出。 2. 刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振动。 刃口修磨与棱边刃口修磨与棱边，都是为了保证切削刃强度而对刀刃进行的处理。刃口修磨是将切削刃口倒圆或倒角。最合适的修磨宽度是进给量的1/2。刃口修磨量的影响1. 修磨量大，刀刃强度高，脆性损伤率低，刀具耐用度提高。 2. 修磨量大，后刀面磨损易扩展，刀具耐用度低。修磨量的大小，对前刀面无影响。 3. 修磨量大，切削力增加，易产生振动。 小修磨量用于 切深，进给量小的精加工时 软材料加工时 工件，机床刚性差时 大修磨量用于 切削硬质材料时 黑皮、断续切削时要求切削刃强度高时 机床刚性大时 STI系及UT系硬质合金，涂层硬质合金，金属陶瓷的可转位刀片，预先在刃口都修磨成倒圆（作为标准)刀尖圆弧半径刀尖圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大，一般适宜值选进给量的23倍。刀尖圆弧半径的影响1. 刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降。 2. 刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加。 3. 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动。 4. 刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小。 5. 刀尖圆弧半径过大，切屑处理性能恶化。 刀尖圆弧小用于 切深削的精加工 细长轴加工 机床刚性差时 刀尖圆弧大用于 需要刀刃强度高的黑皮切削，断续切削 大直径工件的粗加工 机床刚性好时 刀尖圆弧半径与切屑形状切削速度与切屑形状注 关于切屑形状(，)，请点击这里。平面铣刀切削刃各角度的功能名称代号功能效果轴向前角A.R决定切屑排出方向正角时：切削性能良好径向前角R.R决定切削刃锋利程度负角时：切屑排出性能良好余偏角CH决定切削厚度角度大时：切削厚变薄，切削时冲击力小，但背向力大。前角T决定实际切削刃锋利的程度正角大时：切削性能良好，切屑难熔附负角大时：切削性能差，但切削刃强度高刃倾角I决定切屑排出方向正角大时：排屑性能良好，但切削刃强度低 基本刃形前角的正负负角型前角(负)中性型前角正角型前角(正) 刀尖先接触切削刃称正前角 刀尖后接触切削刃称负前角 基本刃形基本刃型的组合双重正角刃型(DP刃型)双重负角刃型(DN刃型)正角型刀片(NP刃型)轴向前角(A.R)正(+)负(-)正(+)径向前角(R.R)正(+)负(-)负(-)刀片规格正角型刀片(单面使用)负角型刀片(双面使用)正角型刀片(单面使用)工件材料钢铸铁轻合金难加工材料余偏角(CH)与切削特性 余偏角45背向力最大。加工薄壁零件时，工件会发生挠曲，导致加工精度下降。切削铸铁时，有利于防止工件边缘产生崩落。余偏角0背向力是相反方向的作用力。工件夹紧刚性差时，背向力会使工件抬起。余偏角15加工薄壁工件等刚性差的工件时，推荐余偏角为15的面铣刀。 主切削力：与面铣刀回转方向相反的力 背向力：在轴向反推面铣刀的力进给力：抵抗工作台进给的力加工表面质量 切削刃振摆精度 可转位刀片装在铣刀刀体上时，刀刃振摆精度就影响加工表面质量,当然也影响刀具耐用性。面铣刀切削刃振摆测定及振摆精度表面粗糙度增大 副切削刃的振摆与表面质量普通副切削刃宽，本公司以1.4mm为标准值，如果调整到与面铣刀端面完全平行，从理论上说，即使有少许振摆，也是能达到所要求的表面质量。 修光刃刀片在所有切削刃中，可在处或2处安装。 在端面方向修光刃应比一般刃突出0.03mm0.1mm。 修光刀片的安装 (a)单刃型将普通刀片替换(b)双刃型将普通刀片替换(c)双刃型装上专用修光刃刀片支承件 修光刃刀片副切削刃的长度必须大于每转进给量。 但超过必要长度，又会诱发颤振。 铣刀直径大，当每转进给量大于修光刃长度时，装23片。 若装上2片以上时，请注意修光刃之间的振摆。 修光刃刀片必须用耐磨性好的高级材料。车削加工的计算式切削速度(vc) 除以1000将mm换算成mn(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径(3.14):圆周率vc(m/min):切削速度窗体顶端请选择要计算的项目，在2个空格内输入数字，按计算按钮。n(min-1)Dm(mm)vc(m/min)窗体底端(例题)主轴转速700min-1、工件直径50，求此时的切削速度。（答）=3.14、Dm=50、n=700代入公式 vc=(Dmn)1000=(3.1450700)1000=110(m/min)切削速度为110m/min 进给量(f) l(mm/min):每分钟切削长度n(min-1):主轴转速f(mm/rev):每转进给量窗体顶端请选择要计算的项目，在2个空格内输入数字，按计算按钮。l(mm/min)n(min-1)f(mm/rev)窗体底端(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度 120mm/min，求此时的每转进给量。（答）n=500、=120代入公式f=ln=120500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc) Tc(min):切削时间lm(mm):工件长度(mm/min):每分钟的切削长度窗体顶端请输入数值。lm(mm)l(mm/min)Tc(min)秒窗体底端(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量 0.2mm/rev，求此时的切削时间。（答）首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。 l=fn=0.21000=200(mm/min)将l代入公式 Tc=lml=100200=0.5(min)0.560=30秒 理论表面粗糙度（h） h（m）:理论表面粗糙度(mm/rev);每转进给量Re(mm):刀尖圆弧半径窗体顶端请输入数值。f(mm/rev)Re(mm)h(m）窗体底端(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。（答）将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2(8Re)1000=0.22(80.8)1000=6.25m理论表面粗糙度6m平面铣削加工的计算式切削速度(vc) 除以1000将mm换算成mD1(mm);铣刀直径(3.14):圆周率n(min-1):主轴转速vc(m/min):切削速度窗体顶端请选择要计算的项目，在2个空格内输入数字，按计算按钮。 D1(mm)n(min-1)vc(m/min)窗体底端(例题)主轴转速350min-1、铣刀直径125，求此时的切削速度。(答）=3.14、D1=125、n=350代入公式vc=(D1n)1000=(3.14125350)1000=137.4(m/min)切削速度为137.4m/min每齿进给量(fz)、工作台进给速度(Vf) vf(mm/min):每分钟工作台进给速度z:刃数n(min-1):主轴转速(每转进给量 fzfz)fz(mm/tooth):每齿进给量窗体顶端请选择要计算的项目，在3个空格内输入数字，按计算按钮。 vf(mm/min)zn(min-1)fz(mm/tooth)窗体底端(例题)主轴转速500min-1、铣刀刃数10刃，工作台进给速度500mm/min，求此时每齿进给量。(答）由公式、 fz=Vf(zn)=500(10500)=0.1mm/tooth求出每齿进给量为0.1mm/齿。(例题)每刃进给量0.1mm/齿，铣刀刃数10齿、主轴转速500min-1,求工作台进给速度?(答）由公式、vf=fzzn=0.110500=500mm/min，求出工作台进给速度为500mm/min。加工时间(Tc) L(mm):工作台总进给长度(工件长度：l铣刀直径：D1) vf(mm/min):每分钟工作台进给速度Tc(min):加工时间窗体顶端请输入数值。L(mm) vf(mm/min)Tc(min)秒窗体底端(例题)铸铁(FC200)平板宽100mm、长300mm。面铣刀直径200、刃数16、切削速度125m/min、每齿进给量0.25mm，求所需加工时间(主轴转速200min-1)。(答）首先求出工作台每分钟进给速度、vf=0.2516200=800mm/min再求出工作台总进给长度L=300+200=500mm代入公式、Tc=500800=0.625(min)0.62560=约37.5秒实际切削速度的计算方法1. 用 计算P点切削速度。(倾斜面加工时，切深边界部的切削速度) n（min-1）刀具转速窗体顶端请选择要计算的项目，在4个空格内输入数字，按计算按钮。ap (mm)D (mm)n (min-1)vc (m/min)窗体底端2. 用ap 计算Q点切削速度。(切深边界部的切削速度) n（min-1）刀具转速 窗体顶端请选择要计算的项目，在3个空格内输入数字，按计算按钮。ap (mm)D (mm)n (min-1)vc (m/min)窗体底端 孔加工的计算式切削速度(vc) 用1000去除，为将mm换算成mvc(m/min)：切削速度(3.14)：圆周率D1 (mm)：钻头直径n(min-1) ：主軸转速窗体顶端请选择要求项目键并将已知半角数字输入到两个表格内，点击计算键。n(min-1)D1(mm)vc(m/min)窗体底端(例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)将=3.14 D1=12 n=1350代入公式vc=D1n1000=3.14121350=50.9m/min据此，得出切削速度为50.9m/min。主轴每分钟进给量(vf) vf(mm/min)：主轴（Z轴）进给速度fr(mm/rev)：每转进给量n(min-1) ：主轴转速 窗体顶端请选择要计算的项目，在2个空格内输入数字，按计算按钮。fr(mm/rev)n(min-1)vf(mm/min)窗体底端(例题)主轴转速1350min-1、钻头直径12，求切削速度。(答)代入公式vf=frn=0.21350=270mm/min由此得出主轴每分钟进给量为270mm/min。孔加工时间(Tc) ld(mm):钻孔深i:孔数n(min-1):主轴转速f(mm/rev.):每转进给量Tc(min):加工时间窗体顶端请输入数值。ld(mm) in(min-1)f(mm/rev) Tc(min)秒窗体底端(例题)在SCM440钢上钻15、深30mm的孔。切削速度为50m/min、每转进给量为0.15mm/rev，求钻削时间。(答)主轴转速n=（501000）(153.14)=1061.57min-1Tc=(301)(1061.570.15)=0.188=0.1886011.3秒可钻削完毕。 所需功率的计算式车削加工所需功率(Ne)窗体顶端请输入半角数字。ap(mm)f(mm/rev)(m/min)Ks(N/mm2)(机床总效率)Ne(kw)窗体底端ap(mm) : 切深f(mm/rev) : 每转进给量vc(m/min) : 切削速度Ks(N/mm2) : 比切削力: (机床总效率)Ne(kw) : 所需功率(例题)以切深3mm，切削速度120m/min,进给量0.2mm/rev的切削条件，加工软钢，求所需功率。 (机床总效率)为80）(答)根据下表，将切削软钢的比切削力Ks3100N/mm2代入公式得Ne=(30.21203100)(601030.8)=4.65(kw)ks值工件材料抗拉强度（N/mm2）或硬度各种进给量的比切削力（N/mm2）0.1(mm/rev)0.2(mm/rev)0.3(mm/rev)0.4(mm/rev)0.6(mm/rev)软钢52036103100272025002280中硬钢62030802700257024502300硬钢72040503600325029502640工具钢67030402800263025002400工具钢77031502850262024502340铬锰钢77038303250290026502400铬锰钢63045103900324029002630铬钼钢73045003900340031502850铬钼钢60036103200288027002500铬镍钼钢90030702650235022001980铬镍钼钢352HB33102900258024002200高硬铸铁46HRC31902800260024502270孕育铸铁36023001930173016001450灰铸铁200HB21101800160014001330 平面铣削加工所需功率(Ne)窗体顶端请输入半角数字。ap(mm)ae(mm)vf(mm/min)KFs(N/mm2)(机床总效率)Ne(kw)窗体底端ap(mm) : 切深ae(mm) : 切削宽度vf(mm/min) : 每分钟工作台进给速度KFs(N/mm2) : 比切削抵抗: (机床总效率)Ne(kw) : 所需功率(例题)试求铣削工具钢时所消耗的功率。切深2mm、切削宽度80mm、工作台进给速度280mm/min、切削速度80m/min、铣刀直径250，刃数12，机床总效率80。(答)n=1000vcD1=(100080)(3.14250)=101.91min-1每齿进给量 fz=vf(zn)=280(12101.9)=0.228mm/tooth代入公式得Ne=(2802801800)(601060.8)=1.68kwKFs值工件材料抗拉强度（N/mm2）或硬度每齿进给量的比切削力KFs（N/mm2）0.1(mm/tooth)0.2(mm/tooth)0.3(mm/tooth)0.4(mm/tooth)0.6(mm/tooth)软钢52022001950182017001580中硬钢62019801800173016001570硬钢72025202200204018501740工具钢67019801800173017001600工具钢77020301800175017001580铬锰钢77023002000188017501660铬锰钢63027502300206018001780铬钼钢73025402250214020001800铬钼钢60021802000186018001670铬镍钼钢94020001800168016001500铬镍钼钢352HB21001900176017001530铸钢52028002500232022002040高硬铸铁46HRC30002700250024002200孕育铸铁36021802000175016001470灰铸铁200HB1750140012401050970黄铜5001150950800700630轻合金(Al-Mg)160580480400350320轻合金(Al-Si)200700600490450390表面粗糙度(根据 JIS B 0601-1994.)种类记号定义图示轮廓算术平均偏差Ra在粗糙度曲线的中线方向，取样长度为l，并设取样中线为X轴，纵向倍率方向为Y轴，用Y=f(x)表示粗糙度曲线，此时用下式计算，取值单位为(m)轮廓最大高度Rz在粗糙度曲线的中线方向，取样长度为l，并设取样中线为X轴，纵向倍率方向为Y轴，测定粗糙度曲线的峰顶线与谷底线之间的距离，此值即为轮廓最大高度(m)微观不平度十点高度 RzJIS在粗糙度曲线的中线方向，取样长度为l，设纵向倍率方向为Y轴，测得粗糙度曲线的中线，5个最大轮廓峰高(Yp)平均值的绝对值，和5个最大轮廓谷蓙EYv)平均值的绝对值。此两个平均值之和，即为微观不平度十点高度(m)。 轮廓算术平均偏差(Ra)与原来表示方法的关系(参考数据) 轮廓算术平均偏差Ra轮廓最大高度Ry微观不平度十点高度RzJISRyRzJIS的取样长度 l(mm)原来加工表面粗糙度代号标准数列取样长度c(mm)标准数列0.012a0.080.05s0.05z0.080.025a0.250.1s0.1z0.05a0.2s0.2z0.250.1a0.80.4s0.4z0.2a0.8s0.8z0.80.4a1.6s1.6z0.8a3.2s3.2z1.6a6.3s6.3z3.2a2.512.5s12.5z2.56.3a25s25z12.5a850s50z25a100s100z850a200s200z-100a-400s400z-此类方法方便地表达了Ra、Ry、RZJIS三者的互相关系，但缺乏严密性。Ra:Rz、RzJIS的评定长度是各自所测取样长度基准长度的5倍。硬度对照表钢的布氏硬度的近似换算值布氏硬度(HB)10mm 3000kgf维氏硬度(HV)洛氏硬度(3)肖氏硬度(HS)抗拉强度(近似值)MPa(2)标准球碳化钨球洛氏硬度A载荷60kgf金刚石圆锥压印头(HRA)洛氏硬度B载荷100kgf刚球1.6mm球(1/16in)(HRB)洛氏硬度C载荷100kgf金刚石圆锥压印头(HRC)洛氏硬度D载荷150kgf金刚石圆锥压印头(HRD)-94085.6-68.076.997-92085.3-67.576.596-90085.0-67.076.195-(767)88084.7-66.475.793-(757)86084.4-65.975.392- -(745)84084.1-65.374.891-(733)82083.8-64.774.390-(722)80083.4-64.073.888-(712)-(710)78083.0-63.373.387-(698)76082.6-62.572.686-(684)74082.2-61.872.1-(682)73782.2-61.772.084-(670)72081.8-61.071.583-(656)70081.3-60.170.8-(653)69781.2-60.070.781-(647)69081.1-59.770.5-(638)68080.8-59.270.180-63067080.6-58.869.8-62766780.5-58.769.779-67780.7-59.170.0-60164079.8-57.368.777-64079.8-57.368.7-57861579.1-56.067.775-60778.8-55.667.4-55559178.4-54.766.7732055-57978.0-54.066.1-2015-53456977.8-53.565.8711985-53377.1-52.565.0-1915-51454776.9-52.164.7701890(495)-53976.7-51.664.3-1855-53076.4-51.163.9-1825-49552876.3-51.063.8681820(477)-51675.9-50.363.2-1780-50875.6-49.662.7-1740-47750875.6-49.662.7661740(461)-49575.1-48.861.9-1680-49174.9-48.561.7-1670-46149174.9-48.561.7651670444-47474.3-47.261.0-1595-47274.2-47.160.8-1585-44447274.2-47.160.863158542942945573.4-45.759.761151041541544072.8-44.558.859146040140142572.0-43.157.858139038838841071.4-41.856.856133037537539670.6-40.455.754127036336338370.0-39.154.652122035235237269.3(110.0)37.953.851118034134136068.7(109.0)36.652.850113033133135068.1(108.5)35.551.948109532132133967.5(108.0)34.351.047106031131132866.9(107.5)33.150.046102530230231966.3(107.0)32.149.345100529329330965.7(106.0)30.948.34397028528530165.3(105.5)29.947.6-95027727729264.6(104.5)28.846.74192526926928464.1(104.0)27.645.94089526226227663.6(103.0)26.645.03987525525526963.0(102.0)25.444.23885024824826162.5(101.0)24.243.23782524124125361.810022.842.03680023523524761.499.021.741.43578522922924160.898.220.540.534765223223234-97.3(18.8)-217217228-96.4(17.5)-33725212212222-95.5(16.0)-705207207218-94.6(15.2)-32690201201212-93.8(13.8)-31675197197207-92.8(12.7)-30655192192202-91.9(11.5)-29640187187196-90.7(10.0)-620183183192-90.0(9.0)-28615179179188-89.0(8.0)-27600174174182-87.8(6.4)-585170170178-86.8(5.4)-26570167167175-86.0(4.4)-560163163171-85.0(3.3)-25545156156163-82.9(0.9)-525149149156-80.8-23505143143150-78.7-22490137137143-76.4-21460131131137-74.0-450126126132-72.0-20435121121127-69.8-19415116116122-67.6-18400111111117-65.7-15385注(1)此表与柄AMS Metals Hand book金属手册第8版第1卷对应，并为使用方便追加了等价于抗拉强度近似值的公制单位与布氏硬度值，并加以修正。注(2)1MPa = 1N/mm2注(3)表中括弧( )内的数值不常用，仅供参考。此表自2000年JIS铁钢手册1。金属材料符号对照表机械结构用炭素钢钢材 JISAISIDINS10C1010C10S15C1015C15S20C1020C22S25C1025C25S30C1030C30S35C1035C35S40C1040C40S45C1045C45S50C1049C50S55C1055C55机械结构用锰钢及Mn Cr钢钢材 JISAISIDINSMn4201522-SMn4331536-SMn4381541-SMn4431544-SMnC420-SMnC443-镍铬钼钢钢材 JISAISIDINSNCM220862021NiCrMo2SNCM240864041CrNiMoS2SNCM415-SNCM4204320-SNCM4394340-SNCM447-炭素工具钢钢材 JISAISIDINSK1W1-13-SK2W1-11