技师工作小结.doc

在上海电机厂有限公司两年多的工作时间里，操作过不同类型的数控机床，如数控龙门式镗铣加工中心、数控卧车、数控车铣加工中心，并对每一种机床都能熟练操作。同时工作期间加工过很多不同类型的零件，其中还有军工产品和重点产品，从中积累了比较丰富的加工经验，对自己的专业技术也得到进一步的提高。还参与一些工装夹具的设计与制造，刀具的设计并试加工，工艺的改进等，使自己能学习并积累更为广阔的机械、数控专业知识，并在短时间内各方面都有较大的提高。以下是近几年解决过的技术项目：1、组合式模板上电轴承分厂以生产各种规格的轴瓦为主，经常要在数控卧车上加工各种球面类型的轴瓦（如附录图1）。轴瓦球面的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求较高，并且轴瓦的种类多，每一种轴瓦球面的外径尺寸不一，工艺止口尺寸不一。（如下表）型号外圆尺寸A止口尺寸B内圆尺寸C长度尺寸D球面尺寸E909408350280212S425798412335250210S425753412335200210S425733412335225210S425914408285200212S425744320275180170S335906320275200170S335913320215160170S335911268210125140S280899270200160140S280701270190160140S280以前在卧铣上加工，当铣刀旋转中心与工件中心没对准时，至使球面球带不准，或者工件圆周进给量大、不均匀和刀具磨损造成表面粗糙度大，不能达到产品设计要求，至使零件精度降低，铣削球面时容易产生废品。为了使加工出的工件能够达到图纸设计要求和突破数控卧车加工范围的局限和打开生产瓶颈口，保证安全生产，自行设计并制造车模。新的车模利用车床装夹中两顶针装夹原理，为了减轻机床承载采取不用机床卡爪，前车模直接利用机床主轴定位，直接装在机床主轴上并用螺丝固定，有效的保护了机床主轴。为了减少模板变形和抗冲击采用KT300-06铁素体可锻铸铁，车模止口在主轴上加工后与各工件止口相配，止口定位，保证工件同心度。后车模用莫氏5号锥柄和机床尾架相配，再用轴承与后模板连接，经过计算克服了工件在模板使用中工件下垂而影响工件形位公差精度，利用机床的液压推力夹紧工件（所需夹紧力=安全系数*理论夹紧力），后模板止口也与工件相配，保证工件与模板同心，和工件定位正确位置，防止工件在切削力、离心力、惯性力、重力等作用下产生位移和振动，使加工出的工件达到图纸设计要求，夹具装夹方便，危险性小。此模板使用后加上合理的编程工艺，合理地扩大了机床使用范围，使工件单件加工比以前效率提高三倍，大大提高了工作效率。质量上表面粗糙度和形位公差完全达到图纸设计要求，产品合格率高。但是每加工一种尺寸的轴瓦球面就需要一付车模，成本很高，每拆装一次车模，需要很长时间，而且频繁的拆装车模对数控机床主轴的精度有很大影响。针对这个情况，我对车模进行改进成组合式模板。组合式模板需要多次拆装重复使用，故要求有较高的耐磨性，所以做前后两块主模板材料选用QT500-7球墨铸铁，分别安装在车床主轴和尾架上，再依据各种轴瓦的止口尺寸做一套可拆装模板与主模板配，为便于夹具与工件的装夹和找正，前主模板在与机床相配后和后主模板同时加工止口和平面，保证前后模板平行和同轴。再配上前后副模板同时加工工艺定位止口和平面，保证前后模板平行和同轴。加工轴瓦球面时只要根据轴瓦的规格选相应的模板，用百分表校正安装模板，改小模板的重复定位精度，就可快速准确装夹轴瓦加工轴瓦球面，从而改变了原有加工一种规格轴瓦就需拆装相应车模的装夹方式，减少了大量的辅助时间和频繁拆装对机床主轴精度与尾架套筒的磨损，原来每加工一种轴瓦需要一付车模，现在用一套车模系统就可以加工不同规格的轴瓦，不仅大大节省了设计制造多种类型车模所需要的人工、材料、运输成本，而且保护了数控机床的精度，降低了数控机床的维护费用。在数控机床的加工中，装夹、校调等辅助时间占了很大的比重。在采用了改进的车模系统后，更换车模的速度加快，辅助时间大大降低，加工效率也提高了很多。（如附录图2）2、临港推力轴瓦的加工工艺改进推力轴瓦的加工涉及的机床很多，工序十分复杂，又需要烧焊以阻隔油液经过相连通的油隙槽和平面槽渗漏（如附录图3），不仅严重影响了工件的表观质量和工件尺寸变形量，而且加长了生产周期。针对这个情况，部门成立了攻关小组。利用数控加工中心善于加工复杂零件的优势，改变老式的加工工艺，将推力轴瓦的加工向数控转移。通过一次装夹，便完成了轴瓦上所有的加工。这样的改进使得油隙槽和平面槽不连通，不仅省去了烧焊的工序，大大改善了推力轴瓦的表观质量和尺寸变形量，而且提高了加工的效率，缩短生产周期14天，大大降低了运输成本和加工成本（如附录图4）。3、组合刀架在数控卧车上的应用1）、刀架的产生轴瓦需要加工的表面比较多，台阶比较短，相互之间的距离比较远，加工中往往要多走许多空刀，这样不但浪费时间，而且使操作者很紧张容易产生疲劳，容易产生废品（如附录图5）。如果按一般的方法采用单刀车削，往往显得加工工序繁琐，生产效率低下，不能保证精度要求。轴瓦内外圆与止口之间的距离相距较大，轴瓦平面与止口平面之间的位置精度也要求很高。若用普通车床的方刀架，采用多刀装夹来加工无法保证加工精度，因多个刀位装刀，需多次调整方刀架的方向来调整车刀位置，因为刀架定位不精确，每次定位后都要试切，即浪费时间又容易出现废品。若方刀架固定不动，采用单刀多刃刀具，切削时易磨损刀具，使刀具的使用寿命缩短；又因其轴瓦与止口之间的距离过大，使两者之间的距离无法保证；且刀具的通用性较差，所以这种方法也不可取。组合刀架可以方便、快捷的加工出所需尺寸，且易于控制主要尺寸；精减了加工工序，大大提高了劳动生产率。2）、刀架的制造根据轴瓦的结构特点和加工精度要求设计组合多刀刀架（如附录图6）。刀架两端安装硬质合金刀片，用螺丝在刀架上固定，分别用于轴瓦内外圆的加工，中间安装一把割槽刀，用于轴瓦端面和槽的加工。3）、组合刀架的使用及对刀具的要求（1）刀具上各把刀片的大小尺寸和相对位置必须精确，这是保证加工质量的重要条件。（2）刀具上各把车刀的刃口必须平直。在安装刀杆时应根据几把车刀之间的距离，使每一把车刀工作时，工件都不应碰到其他几把刀，并尽可能使操作时刀架的移动路线最短。4）、其工作原理及加工过程工作原理：组合刀架同时安装三把刀具，但是组合刀架安装在数控机床方刀架上某一个方位，利用数控机床可同时设定6个坐标系这一特性，把三把刀具的坐标系设定在其中的三个，再结合数控编程，使工件上去就能进行加工，只需对其中心进行校调即可。加工过程：（1）用35刀片加工轴瓦外圆 （2）用割槽刀加工端面和端面槽 （3）用另一把车刀加工轴瓦内圆采用组合刀架加工轴瓦，加工过程中缩短了退刀及换刀的时间，消除了用方刀架的方向来调整车刀位置引起刀架定位不准