压力铸造“三要素”分析实.doc

铸造利润源泉的发动机压力铸造“三要素”分析实压铸模、压铸机、压铸工艺是压力铸造关键的“三要素”。这三要素是保证压铸件质量、提高压铸件生产效率、降低压铸生产成本的重要因素。三者之间的关系和作用如下所述：压铸模是压力铸造中最重要的工具，它是三要素中最关键的要素。只要压铸模具备了合理的澆注系统，合理的模具结构，又有合理的模具制造精度，就具备了压力铸造的重要条件。它可以弥补压铸机的某些不足，也可以放宽对压铸工艺参数相应的调整范围，这就给压铸生产带来极大的方便，压铸工艺参数的调整就方便得多，这就加大了保证铸质量的可靠性。有人说压力铸造需要打造尽量多的傻瓜（非常方便调整工艺参数的）模具也就是此意思。有很多人说压铸模在压力铸造技术中的重要性占60的比重，又有很多人说它在压力铸造中的重要性占7080的比重，不管是多少，这就反应出压铸模它在众多人心目中的重要性了。总之压铸模的重要性它占据了三要素之首。压铸机是在压力铸造中的一个重要设备。；是压力铸造成功的一个重要条件；它既是模具安装的场地；又是工艺参数调节处所，起到承上启下的重要作用。压铸机性能的好坏，直接影响到所生产的压铸件质量和生产效率高低。压铸工艺参数实际上是把压铸模具和压铸机联系起来的纽带。如果有了质量好的模具和性能较好的压铸机，压铸工艺参数的调节范围就放宽多了，工艺参数调整就很方便了。如果前述的某一个条件较差，工艺参数的调整就困难多，即是调整好了，一但某个工艺因素略有所变动，就直接影响到压铸件生产质量和生产效率，造成生产质量不稳定。所以压铸工艺参数一定要弥补前两者之不足。前三者必须是密切配合的情况下，才能对提高压铸件质量，给压力铸造带来整体效益。每一个压铸工作者，应在实际生产实践中要认清三者的关系，来处理好生产中的实际问题。分析方法，可参考下述实例进行：例一：成都卑县某公司，将原有800吨压铸机上生产的模具，放到新购的某厂生产的850吨压铸机上生产，所生产出来的压铸件经喷丸后表面多处起皮，尤在内浇口附近均有，生产出来的压铸件质量满足不了铸件用户的要求。该用户认为：该台850吨压铸机有质量问题，不如原来的800吨压铸机。经机器制造厂方对现场喷丸起皮状态及部位进行分析，并作了粗略的计算，认为：是用户工艺上调整不当所引起。是合金液在慢压射时进入了内浇口附近入的型腔，在此区域提前结晶而阻止了型腔在充填階段合金液的正常进入，并干扰了增压压力的传递而造成铸件表面疏松，导致压铸件在喷丸时表面起皮。经压铸机制造厂方对填充行程计算合理的调整，园满解决了此问题，机器得到了用户的认可。例二；在浙江温州瑞安某公司购置了数台某厂制造的280吨压铸机，公司将在常州某厂制造的280吨压铸机上正常生产的一铸件的模具放上去生产，结果生产不出合格的铸件。后来又新购买了一台另一公司制造的280吨压铸机来生产该铸件，其结果与前280吨压铸机一样，同样生产不出合格的该压铸件，用户又不愿意修改模具浇注系统来适应压铸机的性能。经现场观察分析；该压铸件壁偏厚、投影面积偏大，需低速填充。此两公司的提供的280吨压铸机调到常州压铸机这样低速填充时，压射速度产生爬行，严重影响铸件成型的效果。对此现象进行分析，估计是压铸机压射缸缸径常州压铸机的比该两厂家的大的原因。经调查，果然常州压铸机压射缸径较该两厂家的压铸机压射缸径大5毫米。在用户不同意修改模具浇注系统的情况下，该厂家又新制造了一台增大到同样缸径的同吨位压铸机，用于生产该铸件后迏到了常州压铸机同样的效果，该压铸机得到了用户的认可。这里要说明一点的是，并不是这两厂家的压铸机在生产此压铸件时就比常州的差，甚至不能生产，这只能反应该模具浇注系统对压铸机的不適应性。如果该模具改进一下浇注系统同样可迏到常州压铸机的效果的。这两厂的压铸机压射缸径最早的时候，也是和常州一样，后来因对压铸机进行改进才改小的。该两厂的压铸机在该用户用来生产其它铸件时，情况也是非常良好的。例三：在四川南充某公司新购了一台500吨压铸机，该用户把原另厂生产的500吨压铸机上正常使用的模具转到该机上生产，其结果铸件废品率极高，铸件表面缺陷严重，分布还没有规律性，经较长时间的工艺参数调试均未好转，用户认为该机不如原旧压铸机，该机有严重质量问题。后厂家经过细致分析，估计是填充结束时压力上升不够，即增压起始过早干扰了填充结束压力（铸件外表的成型压力）。后来根据该机的液压原理和结构，适当地提高了增压阀的背压，相应提高了填充结束压力，圆满解决了铸件废品率极高的问题，尤其是表面质量，迏到了原压铸机生产该铸件质量的水平。用户方认为只试一个模具不能说明问题，要求试多个模具，因此又连续试了在原压铸机上生产过的数付模具，均迏到相同的效果，最后得到了用户的认可，解决了所谓的是机器严重质量问题。例四：在重庆北培附近某公司新购买了三台200吨压铸机，将灌南180吨老压铸机上正常生产的模具放到该压铸机上生产，结果生产出来的铸件气孔严重，不能使用。用户结论：新200吨压铸机不如灌南老180吨压铸机，该三台压铸机都有严重的质量问题。压铸机制造厂方认为是模具不适应本机所引起，需修改浇注系统才适应本机，双方相持数月，最后迏成协议：按用户指定的两个模具，若试模成功，则认为该机合格。经分析认为该铸件需要低速填充，而该机迏不到灌南机这样的低速，即该模具适应不了该机的要求。后经过浇注系统的修理改进后，圆满地解决了该铸件在该机上的生产质量问题。用户还认为这两个模具从使用以来，从来没有生产出过这样优良的铸件，为此彻底扭转了用户的看法。后来用户对其它不适本机的模具的浇注系统进行了相应修理后，也取得了良好的效果。从有严重重质量的压铸机变成了质量好的压铸机。例五：重庆新桥附近某压铸公司新购了一台200吨压铸机，该公司将原一台地方小厂生产的200吨压铸机上使用的模具放上去生产，结果出现在分型面跑料严重。公司认为该机锁模力不符合要求，要求退货，那怕是倒贴钱都愿意。经过压铸机制造厂家再次检测后，认为锁模力是符合机器出厂要求的。後经压铸机制造厂方仔细分析：该模具所生产的铸件的投影面较大，如果比压稍大一点，涨型力就会远远超过锁模力，从而引起分型面跑料。公司原有的一台地方小厂生产的200吨压铸机，可能是机器本身增压就不及时或者是增压的流量已经调小，形成不了涨型力超过锁模力的状态，故生产时不跑料。后采取适当减少增压流量的办法，来降低增压曲线的斜率，让涨型力不要超过锁模力。既解决了模具分型面跑料，又保证了压铸件的质量问题，最后压铸机质量得到用户的认可。例六：深圳龙岗某压铸公司，采用在深圳某公司制造的200吨压铸机生产0。5毫米壁厚的薄壁压铸件，在正式投产前己经对模具的浇注系统用“三场”分析的是方法作了详尽的分析，从试模的角度看较为理想。但到正式投产时只有20几良品率。缺陷表现在铸件经后加工并高光后有局部的微小的是麻点，后经放大250倍观看，孔内气和渣都存在。渣是可以经过除渣減少的，排不出的气体只能允许在铸件中弥散状态存在，若集中出现就成气孔。分析认为：良品率低的原因，应该是在填充成型的过程中压力和速度的衰減所导致，致使模具型腔中来不及排除的气体不能形成分散的弥散状态，致使集中出现形成气孔。为此到生产现场观看时，观察到在快压射儲能器的充气压力按制造厂家要求设置过低，引起在快速填充过程中填充压力和填充速度都急剧衰減，型腔中未排出的气体不能及时形成弥散状态，而集中出现是形成气孔的主要原因。于是征得深圳机器制造方有关人员的同意，立即补足了足够的充气压力，超出厂家设置规定的限制，接着生产生出的压铸件的良品率马上迅速提高到90以上，圆满解决了此问题。对于此类特别壁薄的压铸件，快压射储能器的参数设置是最重要的，增压压力的大小是无关紧要的，因铸件壁薄导致合金液会高速结晶，增压压力是很难进入铸件的。例七：无锡南泉某压铸公司新购了一台550吨压铸机，将原400吨压铸机上的模具放到其上生产，结果废品率高极高，无法正常用于生产。用户认为：此550吨压铸机还不如原一台旧400吨压铸机，此机肯定存在严重的质量问题。机器制造厂家对此问题分析认为：主要还是存在模具的适应性问题，不同吨位的机器，它们之间的工艺参数很难调试到一致，在生产中差别有可能是相当大的，必须对模具浇注系统适当的调整，让工艺参数调整范围更加的放宽、加大来适应新机器吨位的不同所来的工艺上的差别。因此对该模具浇注系统进行了有效的调整，结果满足了该两台不同吨位压铸机的要求，都生产出合格的压铸件，得到了用户的认可。这里要讲明一的是：压铸模与不同吨位压铸机的适应性问题，压铸机吨位不能相差过大，否则不管如何调整都是难以适应的。综上所述：当压铸件生产中出现质量问题的时候，压铸工作者必须首先从“三要素”中分析可能是那一个要素引起，从而有方向有目标的去调整它。三要素是一个有机的整体，这就要求现场压铸工艺工作者，对压铸模、压