庆丰桥钢箱梁制造及安装施工组织设计.doc

宁波市庆丰桥钢箱梁制造及安装施工组织设计*2005年9月一、工程概况宁波市庆丰桥为108.85280108.85m三跨连续自锚式悬索桥，其中主跨及两边跨各26m为全焊封闭钢箱梁结构，钢箱梁划分为9种类型，共34个梁段，总重约6200t。钢箱梁节段高3m、梁宽41m。其中16个标准梁段，梁段长12m，重量约204t；其余节段分别长612m，重约102246t。箱梁的主材材质Q345qD。全桥钢梁立面图钢箱梁截面示意图二、制造依据及引用标准招标文件、制造合同钢梁制造有关设计图纸和文件TB 1021298 铁路钢桥制造规范JTJ041-2000 公路桥涵施工技术规范GB/T 7142000 桥梁用结构钢GB/T 511795 碳钢焊条GB/T 511895 低合金钢焊条GB /T1495794 焊接用钢丝GB/T811095 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB 529385 碳素钢埋弧焊用焊剂GB 1247090 低合金钢埋弧焊用焊剂GB 98588 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸GB 98688 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB 322383 焊条质量管理规程TB155884 对接焊缝超声波探伤GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 5020595 钢结构工程施工及验收规范JB 892398 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级TB/T 15272004 铁路钢桥保护涂装JTGF80/12004 公路工程质量检验评定标准三、工程重、难点分析及相应对策 根据提供的设计图纸，经分析研究，认为本工程钢箱梁制造存在以下重点和难点：（1）钢箱梁节段单箱尺寸较大，单板厚度与刚度较小，焊缝密集，因此，如何控制其焊接变形，保证箱梁几何尺寸精度是钢箱梁制造的重点和难点。（2）钢箱梁结构复杂，内部存在大量的对接接头、熔透或坡口角接接头、T型角接接头等多种接头形式以及各种不同的焊接工位，而且焊缝要求级别高。因此，如何保证钢箱梁的焊接质量是本工程最大的的难点。针对以上重点和难点，拟采取以下措施和方案进行解决：（1）钢箱梁制造是首先将箱梁节段划分成若干板单元单独进行预制，然后整体进行总拼，因此，要控制钢箱梁的几何尺寸精度，首先必须控制单元件的精度。对于横隔板、纵腹板等影响钢箱梁几何尺寸的单元件，采用数控精密切割进行下料，严格控制其几何尺寸在公差范围内；横隔板较长，需要分段下料后对接，对接及加劲肋的焊接在专门的胎架中进行，通过胎架刚性固定，控制焊接收缩和焊接变形，保证横隔板的尺寸精度；钢箱梁的顶、底板由多块板单元组成，板单元之间通过焊接连接成整体，因此控制单件板单元的几何尺寸，对于钢箱梁总拼时控制板单元的焊接间隙，进而控制钢箱梁整体的焊接收缩、焊接变形，确保几何尺寸精度尤为重要。板单元制造时根据理论计算以及以往制造钢箱梁的经验，确定板单元的焊接收缩量，在下料时加放相应的收缩余量，板单元采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），焊接时尽量采用小线能量的CO2气体保护焊等先进的焊接工艺和设备，采用合理的焊接顺序有效地控制焊接变形，确保板单元的精度。高精度无码拼装胎架钢箱梁总拼根据箱梁的外形尺寸搭设整体总装胎架，总拼时以胎架为外胎，以横隔板为内胎，控制钢箱梁的整体几何尺寸，同时钢箱梁节段采用41的总拼方案，从两端向跨中推进，确保相邻节段端口精确匹配。（2）钢箱梁结构中存在着多种各类接头形式，且大多数要求熔透，焊缝级别要求高，焊接是钢箱梁制造的关键和重点，就钢箱梁结构而言，主要的焊接难点有以下几类焊缝： U型肋与顶、底板的坡口角焊缝采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转，将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2气体保护焊角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。反变形焊接胎架示意图 顶、底板的纵、横向对接焊缝采用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊填充盖面，反面加陶质衬垫单面焊双面成型的焊接方法。 横隔板的对接横焊缝采用CO2气体保护焊或手工电弧焊双面焊，焊反面一道前碳弧气刨清根。 锚箱与外腹板熔透角焊缝，部分腹板、横隔板与顶、底板间熔透角焊缝（平焊、立焊或仰焊）采用CO2气体保护焊或手工电弧焊双面焊，焊反面一道前碳弧气刨清根。在钢箱梁的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和线能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2气体保护焊，同时设计合理、高效的工装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、碳弧气刨清根等工艺措施，从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。四、钢箱梁制造总体部署1、技术组织1.1技术准备技术部将认真研究理解业主提供的宁波庆丰桥钢箱梁结构技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制宁波庆丰桥钢箱梁制造规则，完成施工工艺图、工装设计、焊接准备工作。1.2施工工艺图绘制1.3工装设计工装设计流程框图如下：1.4焊接工艺评定1.4.1 焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁结构制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母材制备完试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。1.4.2 根据本钢箱梁设计图纸和宁波庆丰桥钢箱梁制造规则的规定，编写焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。1.4.3 针对本钢箱梁的接头形式、板厚组合，拟订焊接工艺评定方案，用于钢箱梁的板对接、板单元对接、钢箱梁整体制造以及工地焊接。1.4.4 焊接工艺评定试验提供阶段性报告及最终报告，并在生产中跟踪、检查，补充和完善施工工艺。1.4.5 试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。2、施工组织2.1 组织机构公司对本工程的技术与管理实行项目负责制，成立项目部，具体负责钢箱梁制造、涂装、运输及现场服务等工作。项目部组织机构设置如下：项目领导小组项目部经理总工程师质检部生产部综合部技术部梁段组拚区装吊运输区下料加工区单元件制造 涂装区涂装区工地组拚焊接工地吊装区装吊作业区2.2 劳动力配备计划表序号工种人数组装工30划线（含测量）工10切割工35电焊工80打磨工20起重工10吊车司机12检查工12探伤工310电工211机修工412除锈3013油漆1514辅助人员43合计3062.3 机械设备配置计划序号设备名称型号规格单位数量设备状况一、校正、下料、加工设备1龙门数控等离子切割机台2良好2半自动切割机CG1-3000A台16良好3仿型切割机CG2-150台4良好460mm大型平板机台1良好5H型钢校正机台2良好6钢材预处理生产线套1良好二、焊接设备1CO2气体保护焊NBC-500C台8良好2CO2气体保护焊KH-600台16良好3CO2气体保护焊KH-500台16良好4CO2气体角焊自动小车CW-2台6良好5交流电焊机BX-500台5良好6自动埋弧焊机MZ-1-1000台10良好7弧焊硅整流焊机GS600S台10良好8焊条烘箱台1良好9焊剂烘箱台2良好三、除锈涂装设备1喷丸房套1良好2电动空压机20m3/min台3良好3电动空压机0.9m3/min台4良好4喷丸缸台8良好序号设备名称型号规格单位数量设备状况5无气喷涂设备GTQ12CB台5良好四、起重及运输设备1桁车10t/16m台4良好2龙门式起重机60t台2良好3龙门式起重机32t/40m台2良好4龙门式起重机5-10t台10良好5龙门式起重机150t台2良好6载重汽车15t台4良好7平板车20t台2良好8平板车60t台1良好9运梁台车225t台2良好五、试验、检测设备1全站仪GTS-311台2良好2材料试验机DLY-100台1良好3超声波测厚仪S-13台1良好4超声波探伤仪CTS-32台2良好5X射线机XXQ-3005台1良好6温度测量仪HG2511台2良好7漆膜厚度测量仪台2良好8气压试验设备台1良好9布洛维硬度计HD1-1857台2良好10管式电炉SRJK-2-13台1良好11精密扭力天平JN-A台1良好12天平JYT-10台3良好13烘箱台2良好14洛氏硬度计HR-150A台4良好15冲击试验机JB30台1良好16定碳定硫仪HV4B台1良好17磁粉探伤仪CTX-515台2良好五、钢箱梁制造1、总体方案本桥钢箱梁计划在九江工厂进行板单元制造，然后汽车运送到宁波的总拼场地进行箱梁节段总拼、涂装，最后下水船运到桥位进行安装、焊接和涂装，总体制造方案如下：对钢板进行预处理后，下料，采用无余量的精密切割工艺，异型板采用数控切割，有装配尺寸要求的板件进行铣刨边，机械开坡口，以控制板件尺寸和坡口尺寸，在胎架中组拼，平面分段构件采用反变形法、多道焊、小线能量输入减少焊接变形，大量采用CO2气体保护自动焊和埋弧自动焊，确保焊接质量。钢箱梁总拼搭设两个整体拼装胎架，分别采用41的总拼方案，从桥梁两端向中间同时进行节段总拼。总拼时桥面板对接采用单面焊双面成型技术，大量采用平焊，少量采用立焊，无仰焊。主桥钢箱梁共分34个节段，按照2（41）的方案进行总拼，每个轮次结束后，各胎架中前4个箱梁节段转移至喷砂房，进行喷砂除锈和涂装，剩下的1个节段留在胎架中与下一轮次的4个节段进行匹配拼装，如此反复循环，总共需要4个轮次全部完成。成品钢箱梁节段利用运梁台车运输至码头后利用龙门吊机下水装船，运输至工地进行安装。钢箱梁制造及安装总体工艺流程如下图所示：2、单元件制造2.1 单元件划分板单元划分示意图如图所示，根据钢箱梁的结构形式，将钢箱梁节段划分为顶板、底板、横隔板、中腹板、外腹板、锚箱和人行道等单元件，所有单元件可按类型在专用胎架上形成流水作业制造，实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化，最后一起参与总装。具体的板单元分段初步安排如下图所示：2.2 单元件制造工艺流程各类单元件的制造工艺流程如下：2.2.1 顶、底板单元制造a) U肋由专业化生产厂家提供，顶、底板及横肋数控下料（含坡口）；b）组装U肋、CO2气体保护焊接；c）划线安装、焊接横肋（仅顶板有此项）。2.2.2横隔板单元制造a）横隔板数控下料；加劲肋、人孔围板精切下料；b）在胎架中对接，严格控制焊接收缩，保证横隔板尺寸精度（仅强横隔有此项）；c）在专用胎架上组装和焊接加劲板，周边用卡具与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊。2.2.3 中、外腹板及人行道顶板单元制造a)中腹板、外腹板、人行道顶板数控下料（含坡口）， 加劲板下料；b）拼焊加劲板、CO2气体保护焊接。2.2.4 人行道板单元制造a) 挑臂腹板数控下料，加劲板精切下料；b）在胎架中将加劲板拼焊到挑臂腹板上。2.2.5 锚箱单元制造a)锚箱各部件数控下料、机加工（含坡口）；b）在胎架中将锚箱各部件拼焊成“”型，锚管暂不安装。 3、钢箱梁段总拼3.1 钢箱梁总拼方案根据本桥钢箱梁的结构特点，我公司经多次反复研究和考察，在庆丰桥桥址附近约1km处确定了一处场地作为钢箱梁节段的总拼场，具体总拼场地布置如图所示。箱梁节段共布置两个总拼胎架，从桥两端向中间同时按照41的方案进行总拼，全桥钢箱梁总拼需要4个轮次完成，详见总拼轮次图。箱梁节段总拼按照底板横隔板纵腹板外腹板顶板锚箱人行道的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、梁段几何形状和尺寸、接口的精确匹配等。3.2 钢箱梁总拼工艺流程钢箱梁总拼工艺流程如下：a）在组拼胎架内将多块底板单元组拼焊接成整体底板单元；b）按基线组装横隔板和中腹板单元；c) 安装外腹板单元；d）从桥中线向两侧依次对称安装顶板单元；e）定位、安装锚箱单元，锚管暂不安装；f）安装人行道单元；g）安装锚管、匹配件、临时吊点等其余零星部件。六、钢箱梁制造质量标准1、 材料1.1 制作钢梁的钢材、焊接材料（焊条、焊剂、焊丝）及涂料均应符合相关技术文件的标准和要求。所有材料应附有质量证明书，各项指标也应符合设计文件要求。对钢材质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。1.2 钢材表面质量应符合国家现行的有关标准的规定。1.3 钢材除必须有质量证明书、出厂证明外，还应按同一炉号、同一批号、同一规格、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份、机械性能试验。1.4 涂装材料、焊条、焊丝按有关规定进行复检，合格后方可投入使用。1.5 钢箱梁材料应专项专用，物资管理人员必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。1.6 所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。2、 放样、号料2.1 放样前应核对施工图，熟悉工艺要求。对结构重要尺寸放样并计算校核，异型板应作出排版图。2.2 样板可采用0.30.5mm薄钢板制作。制成的样板、样杆应经检查确认。2.3 号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物。2.4 采用划针划线时，划线宽度不宜大于0.3mm。2.5 号料时应按工艺要求，预留焊接收缩余量，切割及边缘加工等余量。2.6 板材号料应号出基准检查线。号料后应在零件上注明生产编号、数量、材质等。3、 下料3.1下料前用平板机对钢板进行矫平处理。3.2 板材根据最终形状采用多头直线切割机或数控切割下料，少量采用半自动切割或仿形切割。3.3 板材切割应在专用平台上进行，平台与钢板的接触应为线状或点状接触。3.4 需加工的零件，下料时按工艺要求预留加工余量，一般为1012mm。3.5 气割的边缘应除去割渣，表面粗糙度不低于25，切割表面不允许有崩坑，如有必须及时进行补焊，塌角半径R0.5mm。3.6 下料及加工中发现钢材有异常，应立即反馈给设计技术部门，对该批钢材进行标识隔离，听候通知再处理。4、 矫正对下料后的马刀弯，采用火焰加热矫正，矫正严格按照矫正工艺进行，加热温度控制在600800范围内。5、 边缘加工5.1为控制钢箱梁的高度等尺寸，下料后的部分边缘采用机加工铣边。部分焊接坡口需要用牛头刨或龙门刨加工。5.2对有磨光顶紧要求的肋板，三面铣边机加工。5.3加工后边缘刺屑应清除干净。边缘加工光洁度、焊接剖口及尺寸均应达到规范要求的标准。6、 单元件组拼6.1 各单元件组拼在专用胎架或平台上进行，检查无误后方可施点固焊。6.2 组装前，沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等有害杂物应清除干净，使其表面露出金属光泽。7、 焊接7.1 焊接工艺评定在钢梁开工前应先进行焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结论编制焊接工艺指导书，指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法及合格标准等主要内容。焊接过程中应严格按焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序施焊。7.2 焊条及焊剂使用前应按工艺要求进行烘烤。7.3 定位焊采用手工焊。7.4 多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。7.5 施焊时母材的非焊接部位严禁引弧，对接、角接及T型接头焊缝应在其两端设置引弧板，其材料和剖口形式与主桥构件相同。引弧和熄弧的焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手弧焊及气体保护焊大于20mm。焊接完毕应采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光顺，不得用锤击落。7.6 所有焊接必须在组拼后24小时内焊接，超时应重新清理或烘烤，去湿处理后焊接。7.7 焊接环境湿度应小于80%，温度不低于5。7.8 埋弧自动焊在施焊时不宜断弧，如断弧必须将停弧处刨成1：5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均顺。其回收焊剂距离不小于1m，焊后应待冷却后再敲去熔渣。7.9 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。否则应经过技术负责人核准后，按返修工艺进行。7.10 焊缝坡口和间隙超差时，不得采作填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，应查明原因，按修补工艺进行处理。7.11 定位焊定位焊前按图纸工艺文件检查几何尺寸、坡口尺寸，根部间隙、焊接部位清理质量等。定位焊焊缝长60mm，间距300mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，距构件端部不小于30mm。定位焊不得出现裂纹。7.12 随桥试板对于主要受力的对接接头和T型接头，在制造过程中应按相关规范制作随桥试板，随桥试板制作方案如下：横向受拉对接接头，每5条焊缝做1组试板；横向受压对接接头，每10条焊缝做1组试板；纵向受拉对接接头，每10条焊缝做1组试板；纵向受压对接接头，每15条焊缝做1组试板；受拉T型接头，每10条焊缝做1组试板；受压T型接头，每15条焊缝做1组试板。7.13 所有参与钢箱梁制造的焊工必须通过考试并取得资格证书，持证上岗，且只能从事资格证书认定范围的工作。8、 焊接检验8.1 所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和超过规范要求的缺陷。具体外观检验标准如下表所示。焊缝外观质量检验标准序号项目焊接种类质量标准1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝，主要角焊缝直径小于1.0、每米不多于3个、间距不小于20其它焊缝直径小于1.5、每米不多于3个、间距不小于202咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）不允许受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝1.0其它焊缝K0.203焊脚尺寸主要角焊缝K0.200.1（全长的10%，K0.30.1）其它焊缝0.2（任意25mm范围高低差）4焊波角焊缝h3.0（b155余高对接焊缝h4.0（12b15h4b/25（b15）8.2 焊缝经外观检验合格后才能进行无损探伤检测，无损检测应在焊接24小时后进行。8.3 对接焊缝应100%全长进行超声波探伤，并在接头数量中按照一定的比例抽取部分焊缝进行X射线探伤。8.4 射线探伤抽取的比例和探伤部位的选择应符合相关规范及设计文件的要求。8.5 所有焊缝除满足规范及设计文件的要求。8.6 参加本工程施工的无损检测人员均需经过省级无损检测资格鉴定委员会的培训考试获得无损检测资格证书者。8.7 无损检测人员须经过本桥检验规范培训考试取得合格证书并经过监理工程师认可后方可上岗检验。9、 单元件矫正9.1 桥面板单元件宜采用热矫，纵、横梁和主梁等T型、工型杆件宜先采用H型钢矫正机机械矫正，局部再用热矫，矫正时应缓慢加力，环境温度不低于5，矫正角变形时不得大于2%。9.2 采用火焰加热矫正时，加热温度控制在600800范围，严禁过热，并缓慢冷却。9.3 构件矫正的允许偏差应满足施工规范要求。10、 总拼10.1 各单元件制作后，应经检验合格方可试拼，且将其边缘、孔边飞刺、电焊熔渣及飞溅清除干净。10.2 搭设总拼胎架，胎架应使各构件处于不受力状态下，并不准发生承载后支点下沉现象。10.3 按总拼图纸要求进行总拼，循序进行，每拼一个节段应先检查和调整合格后，再继续拼下一节段。10.4 总拼完后，对各节段逐一编号。10.5 总拼结果应有详细的检查验收记录，包括局部和总体尺寸，对角线尺寸，拼装间距，挠度平曲线型及组装过程情况等，合格后方可出厂。11、 钢箱梁防腐涂装11.1 除锈 11.1.1 钢梁表面采用喷砂方法进行除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。11.1.2 除锈后的钢量表面洁净度等应达到GB8923标准规定的Sa2.5级。11.2 涂装11.2.1 钢梁涂装应严格按照设计要求的涂装体系进行操作，涂装总厚度应满足设计要求。11.2.2 除锈处理后，经质检人员检查合格后方允许涂装。11.2.3 经喷砂处理后的杆件，其涂装在4小时内进行，24小时内涂好第一道底漆。11.2.4 涂装应在湿度不大于80%，气温不低于5时进行。11.2.5 涂装采用无气高压喷枪操作，喷枪应垂直于板面，喷枪距板面500800mm，运作均匀。11.2.6 涂装后油漆应无流挂、起皮、开裂、剥落、发白、漆膜厚度不足等缺陷。表面质量100%肉眼检查，厚度用测厚仪检查并记录。11.2.7 后一道漆应在前一道漆实干后方可进行；对漆膜损伤处要及时补涂。11.2.8 涂装后在规定位置涂刷节段标记。12、 存放、包装及发运涂装完毕的箱梁节段在存梁场存放，按顺序用驳船运输至桥址进行安装。七、钢箱梁下水装船方案 钢箱梁节段在存梁场存放，需要安装时，通过总拼场地的码头下水装船。如图所示，在码头上铺设轨道，轨道延伸至存梁场内，在轨道上架设两台150t龙门吊机，箱梁节段采用400t铁驳进行运输，将铁驳移进码头定位，利用运梁台车将箱梁节段运送到存梁场的龙门吊机轨道之间，两台龙门吊机将节段抬吊后开上码头，对位微调后落钩，将梁段放置在铁驳上并加固，然后运送到桥位安装。八、钢箱梁安装方案根据本桥的结构形式，拟采用江中搭设临时施工栈桥的方式进行钢箱梁的安装。在靠近主航道右侧的适宜孔跨布置架梁提升站，在提升站附近准备一艘设有存梁支架的工程驳，作为箱梁提升后的浮式支撑点，以利于梁体横移就位。具体方案及施工步骤如下： 1）按照设计图纸搭设栈桥和提升站，准备设有存梁支架的工程驳。2）用驳船将梁段运至提升站下方，利用提升站将箱梁提升至栈桥面以上高度后退出运梁驳船。3）将停靠在提升站附近的设有存梁支架的工程驳移至已吊起的梁段正下方定位，提升站将梁段下放落在工程驳上。4）将载有梁段的工程驳微调移动至栈桥边，采用船舱内灌水或排水的方式将存梁支架上的滑道与栈桥顶的滑道面大致找平并作临时连接，利用卷扬机将梁段顺桥向移至栈桥上相应的位置。5）重复以上步骤再将其余梁段逐一架设到位。6）当只剩下提升门架范围内两片梁段时，按步骤1将梁段提升超过已架箱梁顶面后暂停，再将经过加高后的存梁支架工程驳拖至梁段正下方，将梁段放在支架上，采用前述方式利用卷扬机将梁段横移并叠置于钢箱梁上。7）工程驳退出提升门架范围后，利用“起吊扁担梁”单片安装栈桥范围的贝雷桁片。8）在栈桥上搭设枕木垛、安装滑道及起顶千斤顶，将最后两节梁段横移后起顶落梁，所有梁段架设工作全部完毕。九、钢箱梁工地拼装及焊接1、钢箱梁节段安装到位后，通过临时连接件用冲钉定位，再用螺栓紧固。单孔安装完后，根据设计要求，对拱度、旁弯、接口等进行调整，最后进行焊接。2、工地的焊接主要是节段与节段之间的横断面焊接，包括顶板的对接焊、腹板的对接立焊、底板的对接焊、加劲肋的对接焊以及U肋的对接焊等。焊接时在焊接部位设可移动支架和风雨棚。2.1 顶、底板的对接焊工地顶板的对接为横向对接，开单面V型坡口，焊接采用陶质衬垫，单面焊双面成型技术，打底采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊，盖面采用埋弧自动焊工艺。2.2 腹板的对接立焊腹板的对接焊为立焊，开双面V型坡口，焊接采用药芯焊丝CO2气体保护焊工艺或手工焊工艺。2.3 加劲肋的对接焊加劲肋的对接焊为立焊，开双面V型坡口，焊接采用手工电弧焊工艺。2.4 U肋的对接焊U肋的对接焊有立焊，有仰焊，根部加钢衬垫，焊接采用手工电弧焊工艺，单面焊双面成型。十、钢箱梁制造进度计划 根据工程的总工期，编排全桥钢箱梁施工进度计划如下表：十一、质量、安全保证体系1钢梁制造的质量目标我公司确定宁波庆丰桥钢箱梁制造的质量目标是：产品合格率100%，优良率95%；钢梁构件的寿命保证达到设计要求。2保证钢梁制造质量的总体原则和要求21 建立钢梁制造领导小组，使钢梁制造的全过程均置于有效的组织领导管理之中。22 贯彻执行行之有效的质量管理制度。我公司已通过了ISO9001-2000质量体系认证，对产品生产制造全过程均贯彻执行质量手册、质量体系程序文件的各项规定要求，用制度来保证钢梁制造的质量。23 以优良的工艺、技术方案为顺利制造创造条件。技术方案贯彻提高工效、保证质量的指导思想。所有零件套料、下料、制造均用先进的设备工装、胎架及辅助设施来保障，对于关键工序，我们均编制相应的作业指导书、严格按工艺执行。24 焊接质量控制要抓好焊材质量控制、焊接规范的执行和焊工培训。提高焊接质量是提高钢钢梁制造质量的关键之一。25 质量控制a技术文件的控制对施工图纸和技术标准的完整性和正确性进行核对，并按我公司产品图样和技术文件控制程序和技术标准控制程序中的有关规定执行，使图纸标准受控有效。b采购产品的控制根据分供方的实际能力、质量保证能力、交货周期、价格、业绩等诸因素来确定合格分供方名单。采购按我公司采购质量控制程序有关规定执行。本工程凡是我公司采购的材料和备件，进厂后必须核对生产厂质量证明书、牌号、炉批量等，并按合同和有关现行规定取样复验或取证。我公司中心试验室是国家二级计量试验站，材料的复验工作在中心试验室进行。复验或验证合格的材料方可入库，按牌号、规格、炉批号等分类存放或标识。对材料的领用实行二级管理制度，施工全过程进行材料跟踪管理。c顾客提供材料的控制对顾客提供的材料按我公司顾客提供产品控制程序规定进行验证，在生产过程中发现顾客提供的材料不适用或有质量问题，及时向顾客报告。d过程质量控制（1）编制完整、详细的施工工艺文件。工艺文件的确定、工艺装备管理、人员配置要求及工艺纪律检查按我公司工艺控制程序规定参工序中影响产品质量的各个因素进行控制。（2）根据钢梁的结构特点，为保证产品质量和工期，工厂设计制造完整的工装和胎模，这些工装、胎模按公司工装、胎模具管理程序和工装、模具管理制度的规定进行鉴定和使用前检验确认。（3）对特殊过程操作人员（如焊工等），按我公司关键工序特殊作业人员资格控制程序规定经培训、考试合格持证上岗。为确保焊接质量，按合同和技术规范、标准要求进行必要的焊接工艺评定和焊接试验。焊接工艺评定所采用的钢材、焊材与实际产品相同，制造中严格执行工艺评定参数。并按监理同意的焊接工艺施焊。（4）生产和检验中使用的计量器具和设备均经我公司中心试验室国家二级计量站检定合格。计量器具和设备按我公司检验、测量和试验设备控制、校准管理规定进行周检和