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技术资讯破碎机信息专集技术中心办信息室 2009年5月目 录国内外破碎机机械的现状1破碎机创新、节能与发展的思考7破碎机市场 危机与希望同在 13中信重工研发出大型圆锥破碎机 16MXC3350型选择性破碎机在中泰公司选煤厂应用 16反击式破碎机的发展 18惯性圆锥破碎机的研究与发展 19圆锥破碎机的多目标规划设计 23采煤机机载破碎机的设计 30技术资讯 国内外破碎机机械的现状破碎机械通常可以分为6类，除了其中的锤式破碎机和辊式破碎机2类外，砂石场常见的破碎机械还有复摆颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机和立轴冲击式破碎机（VSI）等4类。 随着国内基本建设和国民经济的持续发展，我国的建设机械市场已经成为国际设备制造商关注的焦点，破碎机械行业也不例外，外资的进入，进一步加剧了市场的竞争程度，国内破碎机械企业要想在竞争的大潮中取得先机，其首要问题就是要提高现有破碎设备的质量和技术含量，尽快缩小与国外先进水平的差距，创造自己的品牌，争取市场主动，本文通过比较国内外破碎机械的差距来说明国内外破碎的机械现状。 一、圆锥式破碎机 圆锥式破碎机往往作为砂石场的二级和三级破碎设备。圆锥式破碎机以圆锥底圆直径尺寸作为规格的划分标准。常见为底部单缸和（外部）多缸2种型式。国内目前主流产品为弹簧圆锥破碎机（即用弹簧来代替外部油缸），归属于多缸式。 （一）使用性能 圆锥式破碎机的性能主要体现在允许进料粒度、处理能力和排料粒度等3个方面。 目前，国内市场上的弹簧圆锥式破碎机产品与国际上先进水平相比，性能上的差异主要有进料小、排料大、处理能力低和机器重等几个方面，这主要是设计理念落后造成的。 20世纪50年代，原苏联的西蒙斯式圆锥式破碎机技术进入我国，80年代我国又直接引进国钱60年代技术水平的西蒙斯弹簧圆锥机，至今虽经过不少改进，但主体结构基本上没有大的变化。因此，在腔形设计、动力学与运动学的设计等方面，落后于国际先进水平。 （二）技术差距 设计上的落后主要表现在机构实现层压破碎原理（或称料层破碎）的程度上。20世纪50年代实验室试验证明，物料的单颗粒粉碎与多颗粒（形成料层）粉碎。其功耗和粉碎后的机械理尽可能实现层压破碎，因而可以摆脱完全依靠排矿口来控制出料粒级的情况，从而实现较大的进料粒度、较小的排料粒度和较大的处理能力。因此，设计的先进性在于尽可能为层压破碎创造条件，采用腔形设计和加大破碎力就是有效的措施。以主轴摆动速度和偏心距为例，不同发展阶段的3种圆锥式破碎机性能也不同。 目前，国内弹簧圆锥式破碎机均采用滑动轴承，而国际上至少已有4家主要的破碎机制造商（美国的JCI、锡达、Telsncith和英国的Pegson公司等）早在很多年之前就采用滚动轴承取代滑动轴承。滚动轴承允许比滑动轴承更高的运动速度，在同一工况条件下其处理能力超过国产设备30%以上。 二、复摆颚式破碎机 复摆颚式破碎机是砂石场的初级破碎设备。以下主要从3个方面来分析国内外产品差异。（一）产品的品种规格 复摆颚式破碎机以进料口的长度和宽度来标定机器的规格，国内制造商基本上按行业标准制造约8种规格粗碎系列产品。国际上主要制造商的产品有更多的规格。例如：美卓集团的诺德伯格公司，有C、VB和重型3个系列合计22种规格；特雷克斯集团的锡达公司有28种规格；爱斯太克集团的先锋公司有15种规格。 我国目前主要缺少的是大规格品种：以进料口在750mm1060mm以上为界。各制造商生产的大规格产品仅3-4种。而诺德伯格公司的C系列11种规格中大规格有9种，锡达公司也有9种。大规格品种齐全，使大型砂石场建设中合适的初破设备可以选择。 （二）产品的性能 复摆颚式破碎机的主要技术参数是处理能力和最大允许进料尺寸。同一规格的复摆颚式破碎机由于设计不同，其最大允许进料尺寸也不相同。我国参照采用原苏联标准，进料口宽度以固定齿板齿尖（齿底）与活动齿板齿底（齿尖）距离为计算标准，而国际上不少企业以固定齿板和活动齿板之间距离计算，由此，标明相同规格的产品，国内产品与国外企业的产品相比实际上往往小一个齿深的距离，大规格的破碎机齿深为60-100mm，因而国内产品的允许进料尺寸往往偏小50-80mm。 复摆颚式破碎机的排矿口可以调整，不同排矿口对应有不同的处理能力。因此，在比较处理能力时，应确定排矿口尺寸相同。例如，诺德伯格公司的C100型复摆颚式破碎机，在闭边排矿口设定（C、S、S）为125mm时，处理能力为265t/h，国内相应的PE7501060型产品；处理能力为195t/h，约低25%。由此，在250300t/h规模的砂石场生产线上，采用C100型作为初级破碎设备可以满足使用要求，而PE7501060型就勉为其难了。 （三）产品的设计与制造工艺 近20年来，针对复摆颚式破碎机运动方法的四连杆机械设计理论有很大进展。例如：破碎腔的双向啮角，短肘板大摆角，减少传动角与偏心距等，国外公司所提供的产品往往已采用这些经过验证的先进设计理论来提高产品性能和使用可靠性。我国国内制造商由于种种原因采用先进设计理论甚少，其主流产品几乎都是20世纪70年代之前定型的产品，采用耐磨材料，（如高锰钢）和重要配套件（如调心滚子轴承）等国产基础件，使用寿命低于国际先进水平的同类产品。此外，主机厂的加工和装配工艺上多年来也较少有改变，例如轴承孔、轴承座的加工的装配工艺及机架的加工与装配等等。 三、立轴冲击式破碎机（VSI） 作为20世纪80年代发展起来的破碎机型，已在砂石场广泛应用，被用户公认为最有效的制砂设备，通常直称为制砂机。 立轴冲击式破碎机以叶轮直径作为规格的划分标准，按叶轮形式分为开式和闭式。按外壳是否装有反击板可分为石打石和石打铁2种破碎方式，从而组合为4种基本形式。 从国际上来看，立轴冲击式破碎机的先进技术体现在3个方面：灵活的机械性能、优秀的耐磨材料和零件设计，有效的粉尘控制。对国内市场来讲，至少前两者是共同的。 （一）技术性能 开式叶轮将允许100-150mm的进料粒级，而国内至今没有商品化的开式叶轮立轴立轴冲击式破碎机提供给市场。因此在砂石场国内立轴冲击式破碎机仅能作为三级或四级破碎设备而不能如国外那样作为二级破碎设备。 国外公司已有叶轮直径达1.6m，配套的电机功率高达1103kW的设备，适合各种特大的生产线，而国内的立轴冲击式破碎机规格很少超过1.2m。先进的叶轮通道可以在3-7个间变化，有不同构造与不同转速等的配合以适应不同的物料及进料粒级，达到较高的制砂量和需要不得的细度模数，而国内的闭式转子基本上固定为4个通道，很少变化，因此对不同工况的适应性较差。 （二）耐磨材料和零件设计 由于在立轴冲击式破碎机上设计了物料的料垫来取代衬板作为易损件，因而，提高耐磨件的使用寿命可分解为零件设计和耐磨材料应用2个方面，例如，第二代叶轮设计曾采用外径堆焊耐磨材料进行保护，现在先进的零件设计已采用料垫保护方式，取消了价格昂贵的铬合金钢堆焊。 四、反击式破碎机 以往中小型砂石场常采用细碎颚式破碎机作为二级破碎设备，目前，大中型砂石场以圆锥式破碎机为主。在一些特殊场合，例如要求矿石产品的颗粒状立方形特别严格（即针片状颗粒比较少）时，往往采用反击式破碎机作为二级或三级破碎设备，例如我国高等级公司建设的路面石料场普遍采用该类型的设备。在国外由于城市建设废弃物的钢筋混凝土再生十分普及，因此，采用反击式破碎机为主要设备十分常见。 反击式破碎机以转子的直径和有效长度作为规格划分标准，国内外典型产品的差距主要是产品设计和耐磨材料两个方面。 （一）产品设计 同一规格的反击式破碎机国内外产品的主机质量相似，然而，国产产品机壳质量小，转子的反击架质量大，而国内产品机壳和转子质量大，反击架质量较小。 由于转子的质量小，转动惯量小，拖动的电机功率也小，特别在破碎硬岩用希望获得小颗粒时的处理能力低。 此外，在反击腔形设计，不同粒度需求时的反击板调整以及板锤的更换等方面，国内外产品在设计上的差别也十分明显。这些方面的不良设计，不仅影响产品品质，而且给使用、维修也带来诸多不便。 （二）耐磨材料 作为二级或三级破碎的反击式破碎机，在破碎硬物料时基主要抗磨零件板锤采用高铬铸铁制造，我国的高铬铸铁标准（抗磨白口铸铁标准）适用于小型零件。对大型零件（如几百千克的板锤）的质量控制标准不齐全，主机制造商并不制造耐磨材料，因此板锤等耐磨零件质量易失控。更何况不少铸件生产企业缺乏必要的质量控制条件，因此，同一工况条件下，国内外的易损件使用寿命往往相差1倍。 国内外破碎机械存在差距的原因很多，其中市场需求不同是造成差距的客观原因，由于国际市场上优秀的破碎设备制造商集中在欧美地区，那里大规模的基本建设阶段已过去，市场对砂石料的需求不多，且环保要求又高，势必形成砂石场高度集中以大规模生产来实现环境保护，帮所需破碎设备规格大、自动化程试想高、机动性强。满足这样的市场需求发展的破碎设备与国内产品不大一样，而我们正处于大规模的基本建设时期，各地对砂石料的需求剧增，引起投资砂石场热，遍地开花的砂石场往往规模小，只求上马快、投资少，供不应求的市场使粗制滥造、技术水平低下、耗能高、污染环境严重的产品纷纷进入，而这些设备往往只能以低价来占领市场，因此与国际上先进水平差距明显。国际上专业的立轴冲击式破碎机制造商已普遍采用陶瓷制作耐磨零件，而不仅仅是硬质合金（碳化钨）和高铬铸铁。陶瓷材料不但可耐较高的温度，而且有特别好的抗腐蚀性，因而在带有相当温度的物料高速冲击时耐磨性能良好。国内的立轴立轴冲击式破碎机目前采用硬质合金和高铬铸铁材料，质量不稳定，易腐蚀和磨损，且易被金属件击碎，由于砂石场使用的破碎设备国内外产品差距明显，故国内高端市场，如规模较大的砂石场仍是进口的设备占多数。 目前国内的破碎机械制造商无论国有企业还是民营企业，在科技开发上的投入不足是产品差距的主观原因，既缺乏科研手段（例如几乎没有一家制造商具备岩石实险室），又缺少先进技术支撑，自主产权的开发力量十分薄弱。尽管国内外破碎设备差距很大，但纵观国外的破碎设备制造商由于本土市场日渐缩小，生产成本高，纷纷开拓本国以外的市场，而且作为传统工业在资金、人才等方面获得新的投入甚少，因此，近来年兼并重组频繁，这种局面给国内破碎机械制造商以很大的发展机遇，毕竟我国的制造成本较低，又有较好的重工业基础，通过引进国际上先进技术，产学科研投入，一定能克服技术上的差距，使我国的破碎设备产品更好的进入国内外市场。 摘自中国水泥网破碎机创新、节能与发展的思考摘要:破碎是当代飞速发展的市场经济中必不可少的一个工业环节。在各种金属、非金属、化工矿物原料及建筑材料的加工过程中，破碎作业要消耗巨大的能量，而且又是个低效作业。破碎过程中，由于作业中产生发声、发热、振动等作用，使能源大量消耗。因而多年来业内人士，从理论研究到创新设备（包括改造旧有的设备），直至改变生产工艺流程，一直在研究如何达到节能、如何高效地完成破碎过程。 目前破碎理论、工艺和设备的研究主要着重于：研究在破碎中节能、高效的理论，也力求找出新理论突破人们已熟知的破碎三大理论；研究新的非机械力的高能或多力场联合作用的破碎设备，目前还没见有工业化的设备，只是研究阶段；改进现有设备，这方面经常是根据用户自己需要来进行。 由于国外矿山自80年代以来发展缓慢，使得上述研究进展都不大。国内由于国营大型矿山投入极少，也没有什么发展，而中小矿山由于各地原料的需求不等，近几年得到一定的发展。一般情况下，破碎机是指排料中粒度大于三毫米的含量占总排料量50%以上的粉碎机械。破碎机的种类很多，对于水泥行业来讲，常用的破碎机有复合式破碎机、颚式破碎机、锤式破碎机和反击式破碎机等几种。 节能 破碎机也能够在节能减排中起到重要作用？在许多人的思维当中，破碎机和节能减排是扯不上边的。目前破碎机厂家都在低端的破碎机市场竞争，以高效、环保、低能耗技术为核心的破碎机厂家并不多。由此破碎机带给我们的是高能耗。 但是事实上，破碎机在节能减排中，特别是节能方面，功不可没，特别是有针对性开发的新型、节能破碎机。 下面列举大型单段破碎机的发展来说明。 最初开发的大型单段锤式破碎机，可将最大矿石1立方米大块原矿石一次破碎到符合入磨粒度，使过去需要多段或二段破碎的过程简化为一段破碎，每小时产出300800吨，广泛适用于矿山、建材等行业，也填补了国内大型破碎设备的空白。 后来，天津水泥工业设计研究院有限公司开发了1200t/h级大型单段锤式破碎机。该破碎机在华新水泥股份有限公司得到应用，具体实测结果如下：破碎机稳定的产量为1200t/h；产品粒度40mm占94.59%；破碎机主机电耗为0.415kWh/t。 而今，天津院与合肥院共同研发了产量最大的大型单段破碎机破碎比可达1：100，最大进料粒度为1.81.21.2m，台时产量1600t/h，适应水份含量高达20%的粘湿性物料。 据测算，全面实施水泥工厂节能设计规范要求，以4000t级标准设计为例，与“十五”期间建设的水泥厂相比，可实现节能15%以上。而在水泥工厂节能设计规范当中，为保障工厂节能指标的实现，也对破碎机作出了明确的要求：采用单段破碎系统将石灰石资源利用率由目前的60%提高到80%；设置移动式破碎机或组装式破碎机等。同时，这也为水泥行业破碎机的发展与创新指明了方向，增加了动力。 理论 无论什么事物的发展，总是离不开其根本。而发展新型高效节能的破碎机，必须从理论出发。 从单颗粒破碎理论可知：单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎，一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%。如能充分利用二次破碎能量，则可提高破碎效率。 从料层破碎理论可知：静压粉碎效率为100%，单次冲击效率在35%40%左右。Schonert进一步研究表明，如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以上的压力，就能够由“料层破碎”节约出可观的能量。理论只是理想的状态，生产实践证明，影响破碎机破碎的因素还有很多，如物料自身硬度、给料粒度大小、组成等等。破碎机破碎的方法有几种，包括冲击、挤压、劈裂、磨剥等。众所周知，任何一种破碎机破碎都不可能只采用单一的破碎方法。因为料层破碎较单颗粒破碎更能降低破碎产物粒度，即更高效、更节能，所以在研发上、生产中都应尽量维持破碎机的破碎腔内适宜的料层，即“多碎少磨”。 实践 当前，落后产能被淘汰，新型干法项目大规模上马。新建的新型干法水泥生产线绝大多是都是4500t/d以上的，新型干法的大型化已成必然趋势。此时大型单段破碎机正是大显身手的绝佳时机，它大大简化生产工艺，替代多段破碎，符合生产工艺简单化、大型化的思想。 难道破碎机只能够大型化，没有别的选择了吗？ 答案是不言而喻的。破碎机在水泥行业中，不仅能破碎原料，而且还能够担当起破碎熟料的重任。 “集中烧成，分散粉磨”将是水泥生产格局的主要形式。因此，熟料的硬度将有所上升，对水泥的细度要求也有一定的提高。只有在磨前增加预破碎，才能使水泥磨达到优质高产的效果。辊压机是目前国内外公认的破碎水泥熟料效果比较好的产品，但它存在诸多弊端：一是耐磨材料消耗大，吨熟料耐磨材料损耗1.55元；二是耗电量高，80吨/小时辊压机装机容量在800千瓦以上；三是故障率高，辊压机的辊面60个工作日就要补焊一次，严重影响企业的经济效益；四是造价高，一台80吨/小时国产辊压机动辄几百万元，进口价格更高。 简而言之，辊压机是以大功率、高电耗来实现高效能的。因此，要用高效、节能、低耗、投资少的产品取代辊压机，此时，破碎机就浮出水面。 国内经过近几年来的深入研究，已经取得了的一些实质性的成果。高效滚式破碎机、内筛分双转子破碎机、水泥熟料细碎机等等可用于熟料破碎的产品相继问世，在结构设计等方面都有很大的进步，基本能够替代辊压机的作用。 同时，应用“多碎少磨”的理念，对已有生产线老式的破碎机进行技术改造，让“老树发新芽”。 如对老式细碎颚式破碎机采用“固定容积”式直线修正高斯曲线高深式破碎腔，使物料在破碎腔内受到了一定程度的“层压粉碎”，提高机器破碎效果；同时，啮角由零变为负值，使物料不仅不会堵塞，反而与直线型动颚板构成较长的“平衡区”，使排料受到一段时间的平行挤压作用，进一步使物料变细。除此之外，也有对破碎机腔型进行改造，甚至现有技术还可以对破碎机润滑系统进行改造。 比较 尽管近年来我国无论在破碎理论、破碎技术、结构设计以及设备制造等方面都有很大的进步，但是不得不承认与国外破碎机械相比，仍存在一定的差距。 以破碎机结构设计为例。 国外从上世纪中后期开始利用计算机仿真技术对破碎机机构、腔型、产量和磨损等进行优化，从而大大提高了破碎机的性能，缩短了产品开发周期，提高了产品的市场竞争力。然而国内对破碎机的仿真优化设计的研究主要限于对特定型号的破碎机编写相应程序进行优化设计，这些程序大多重用性差，只能解决特定型号中的特定问题。国内也有科研工作者开始尝试利用先进的运动学与动力学仿真设计工具对破碎机进行快速开发，对机构设计参数进行仿真优化设计，从而大大减小了仿真设计的工作量，缩短了产品开发周期，提高了仿真模型重用率。要缩短这一差距，赶上同期国际水泥，这仍然是一个比较长的过程。以复摆颚式破碎机制造为实例。我国复摆颚式破碎机运动方法的四连杆机械设计理论有很大进展，接近同期国际水平。但是复摆颚式破碎机破碎腔的双向啮角，短肘板大摆角，减少传动角与偏心距等，国外公司所提供的产品往往已采用这些经过验证的先进设计理论来提高产品性能和使用可靠性。我国国内制造商由于种种原因采用先进设计理论甚少，其主流产品几乎都是20世纪70年代之前定型的产品，采用耐磨材料（如高锰钢）和重要配套件（如调心滚子轴承）等国产基础件，使用寿命低于国际先进水平的同类产品。此外，主机厂的加工和装配工艺也与国外有较大的差距。 思考 造成国内外差距的原因很多，这些原因并不是“理论与技术落后”就能够概括的。 市场需求不同的客观原因是我们不能回避的。国际市场上优秀的破碎设备制造商集中在欧美地区，其市场所需破碎设备规格大、自动化程度很高、机动性强。而我国正处于大规模的基本建设时期，只求上马快、投资少，供不应求的市场直接导致粗制滥造、技术水平低下、耗能高、污染环境严重的产品纷纷进入。 客观原因不是短时间能够弥补的，但是技术的差距可以通过技术引进、消化吸收、自主创新，迅速向世界破碎行业的高端移动。虽然这种“暴饮暴食”的方法可以让我们短时间内能够重上几斤，但是这也不是长久之策。我们应该在这一个不太光彩的“抄袭”过程中，学会别人先进的研究方法和独特的创新思路。例如，国外有一个创新思路“以料代材”，是值的学习。破碎机是一个耐磨材料消耗严重的设备。减少耐磨材料的消耗也是许多业内人士所研究的课题。提高耐磨材料的性能是减少耐磨材料的一种方法，但是一味只提高耐磨材料的性能终究是一条死胡同，并不能从根本上解决耐磨材料的消耗问题。国外的研究思路是采用以物料来代耐磨材料的方式达到减少耐磨材料消耗的目的。这在国外已经投入初期的实践阶段。国外的立轴冲击式破碎机采用物料的料垫来取代衬板作为易损件（零件设计采用料垫保护方式，取消了价格昂贵的铬合金钢堆焊），这就是很好的例子。差距是存在的，但是经过近年来的努力，我国在破碎领域某些方面的也取得了实质性进展。 “新型干法水泥生产线重大配套装备研制和工程化应用”项目中独创的减震装置以及液压系统和柔性疏水技术在齿辊式破碎机得到运用，其各项技术指标均达到国际同类技术的先进水平。 这也充分显示了我国在自主创新方面所取得的良好业绩和创新能力。 选择 尽管国内外有一定的差距，但是对于水泥企业来讲，选择符合企业生产线的破碎机，获得最大的效益才是最重要的。近年来，国家发改委颁布了水泥工业用破碎机技术条件（JC/T9222003），大体确定了水泥企业使用的破碎机类型，但是我们仍然不能大意。因为各类破碎机的侧重点不同，适应的工况也就不一样，而且生产线的大小不同，所需要的型号也不一样，所以必须对破碎机进行严格的选择、选型。 虽然具体的型号需要实际的工况来决定，但是仍然可以通过各类破碎机自身的技术优势来选择具体的类型。例如：锤式破碎机出料处设有固定的筛子，用户可以根据自己的需要选用合适孔径的筛子来控制出料粒度；反击式破碎机出料粒度均匀，出料呈立方体形状，细粉料和粉尘含量低，特别适合立磨的运行。 最后，水泥厂家选择水泥熟料细碎机时，建议考虑如下几点原则：锤头工作线速度慢，耐用，运转率高；出机物料粒度分布窄而稳定，有利于磨机球段优化级配；耗电低，配件费用低；结构设计合理，加工制作精细；配件维修方便；避免金属物误入机内，需安装除铁器及金属探测仪。 摘自中国水泥网破碎机市场 危机与希望同在随着挖掘机市场的快速发展，作为液压挖掘机工作部件的液压破碎机的市场需要量也迅速增加。因国内的破碎机品种、质量与数量都无法满足市场需要，所以大量国外液压破碎机械乘机进入中国市场。德国、芬兰、美国、意大利、加拿大、日本和韩国的破碎机械都可以在市场上见到。国内出现了许多破碎设备销售商，其中以韩国破碎设备的数量为最多。北京、上海、广州、天津和深圳等大城市都有十几家甚至几十家销售商。绝大多数经销国外品牌，而我国自己的品牌与生产商却很少。国产破碎机无论品牌还是质量，与国外破碎机相比均有较大差距，市场占有率很低。国产品牌发展迅速进入2008年,我国液压碎石机的销售量和挖掘机一样，前半年火爆，后半年平淡，但是和2007年相比，碎石机销量大幅度增加，市场竞争格局发生根本性改变。2008年和前几年相比，国产碎石机无论从产量，质量，销售量，都已成为市场主力。据不完全统计，2008年我国破碎锤的销售量在2.2万2.5万台，和2007年相比，增加50%以上，国产破碎机市场占有率由2007年的20%上升为60%。前几年，在国内的液压碎石机品种、质量与数量都无法满足市场需要的情况下，大量国外液压锤趁机进入中国市场。在北京、上海、广州、天津、西安和深圳等大城市的销售商，几乎都销售德国、芬兰、美国、意大利、加拿大、日本和韩国的液压破碎设备，而我国自己的品牌却难见踪影，生产商也很少，只有寥寥数家;国产液压破碎机械无论品种还是质量都与国外液压锤有较大差距，市场占有率很低。随着破碎设备需求量的增大，我国许多有识之士看到了碎石机市场的前景和无限商机。他们从组装开始，目前已成长为可以加工生产自己的产品。特别是破碎机械配件，目前国产化率已经达到95%以上，无论产量，质量，基本已经能够满足国内市场需要，并已经开始向国外出口。据调查，韩国已有50%的破碎机配件从我国进口。应对危机要靠自身实力虽然，2008年国产破碎机械表现出色，但是，由于我国的破碎设备制造，基本上是从仿制或引进技术开始的，缺乏自主创新。引进的技术往往可能不是最好的，选择被仿产品有时也不是很恰当，消化吸收能力又不是很强，缺乏继发性创新。仿制速度不快，当引进产品或被仿产品在国外已被淘汰，新一代产品已面市时，我们下大力气引进或仿制的产品自然难逃被淘汰的命运。虽然2008年国产破碎机销售快速增长，但是，这只不过是刚刚迈出了第一步。由于我国碎石机行业起步晚，没有相关技术研发部门，主要以韩国、日本破碎机为模本组装，目前市场较为混乱，虽然品牌众多，却缺少知名品牌。与日韩相比，无论是价格还是质量差距都很大。与欧美相比，差距更大。国产破碎机尚未进入研发阶段，目前只不过是简单复制生产，缺乏高端产品。