前保险杠固定板冲压工艺及模具设计说明书.doc

摘 要模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业。本设计是螺栓固定板冲孔、落料复合模设计，冲模的结构性能直接反映了冲压技术水平的高低。选用材料时应考虑模具的工作特性，受力情况，冲压件材料性能，冲压件的精度，生产批量以及模具材料的加工工艺性能和工厂现有条件等因素。冲床的选用主要是确定冲床的类型和吨位。板料冷冲压加工是机械加工的一个重要组成部分。它应用十分广泛。但由于传统的加工存在着冲压工艺方案选择不合理、冲压间隙选择过大，压力机不相匹配等问题。本文就以螺栓固定板冲孔、落料复合模设计主要介绍了冲压模具设计的全过程： 1经工艺分析工艺计算，间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。 2同时对所设计的模具分别进行了分析说明， 3对压力机做出了合理的选择， 4整个过程采用AutoCAD软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。 关键字：冲压模；复合模；固定片；冲裁间隙；冲压工艺。AbstractDie process is the important basis for the manufacturing sector, manufacturers in China die of special equipment manufacturing. This design is Lianjie Ban punching, blanking compound die design, die directly reflect the structure of the high and low level of stamping technology. Optional material should be considered the work of mold, the force, punching pieces of material, the accuracy of press parts, molds and production quantities of materials processing plant performance and existing conditions and other factors. Selection of Punch Punch is determined the type and tonnage. Sheet metal stamping cold machining processing is an important component. It is very broad application. However, due to the traditional processing there is a stamping process options unreasonable, stamping gap choice is too large, presses do not match, and so on. In this paper, to Lianjie Ban punching, blanking the main compound die design stamping die design on the whole process: 1. The process of analysis, the gap value of the options, determine the design process and die structure. 2. At the same time, the molds were designed by an analysis that 3. The press has made a reasonable choice, 4. AutoCAD software used throughout the process of drawing two-dimensional mold assembly drawing plans and individual parts.Keyword: stamping die; compound die; connection tablets; blanking gap; stamping process.1 前言2 设计任务书2.1设计题目2.2设计要求3 冲裁工艺分析3.1工艺性分析3.2工艺方案确定4 冲裁工艺计算4.1 排样及裁板方式确定4.1.1 排样4.1.2 裁板方式与利用率的计算4.2 冲压力计算4.2.1.力的计算F=LT式3-2（参考文献1）4.2.2 计算工序冲压力4.3 初步预选压力机4.4 确定压力中心4.5 弹性元件选择计算4.6 工作零件刃口尺寸计算5 冲裁模主要零部件的结构设计5.1 模具总体设计5.2 模具零件设计5.2.1 工作零件设计5.2.2 定位零件的确定5.2.3 卸料零件设计5.2.4 推件零件设计5.2.5 固定板、垫板设计6选定设备8 结论致谢词1 前言冷冲压技术从最初的作坊式生产到现在的专业化模具工业生产，从无到有发展迅速。而我国模具工业在近20年来发展更是迅速，模具及模具加工设备市场需求潜力巨大，发展前景广阔。随着工业的发展，工业产品的品种、数量越来越多，对产品质量和外观的要求，更是日趋精美、华丽。所以改革开放20多年以来，我国已成为使用各类模具的大国，其中，汽车、摩托车与家电产品生产用的各类模具的年需求量已占全国模具总量的60%以上。但是，我国模具生产能力和水平，与国外相比则差距颇大，造成20世纪90年代模具进口量占全国模具销售总额的1/3以上，达6亿10亿美元。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。本设计说明书是根据冷冲压工艺及模具设计、冷冲压模具设计指导、冲模设计手册、中国模具设计大典编写的。设计了一副简单的复合模，该工艺过程中利用了冲孔和落料等工艺方法。由于缺乏经验、知识有限、时间仓促，该说明书中难免出现一些不足之处，请老师和同学们多多指教，谢谢大家的支持！本说明书由湖南生物机电职业技术学院模具设计与制作专业07级355班谢意伟主编，刘真挚、张军老师审核。在编写的过程中得到了刘真挚、张军、张秀玲等老师指导和帮助，同时还得到了同学们的提示，特在此表示衷心的感谢！由于水平有限，缺点错误再所难免，欢迎大家指正！2 设计任务书2.1设计题目零件名称：螺栓固定板生产批量：大批量材料及厚度：SPHN1-DS，2mm零件图形：零件图2.2设计要求1、绘制模具总装图，必须是0号图。2、绘制全部自制零件的工程图3、编制典型零件的加工工艺规程4、编写设计说明书设计工作量应至少完成折合A0号图纸两张和一份15000字以上的设计计算说明书。3 冲裁工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。3.1工艺性分析使板料分离的冲压工艺称为冲裁。冲压工艺的种类很多，常用的有切断、落料、冲孔等。从板料上冲下所需形状是工件(或毛坯)称为落料。在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）称为冲孔。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁，无擦伤、无裂纹；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。我设计的零件如图（1）所示，需要由落料和冲孔二道工序共同完成。冲裁件的材料为20号碳素结构钢，生产批量为大批量，厚度为1mm，材料的抗剪切强度为275-392MP、抗拉强度为353-500MP、屈服点为245MP、伸长率为25MP，且形状较为规则，尺寸较小，公差为自由公差，精度要求IT14，便于冲压，普通冲裁能满足要求。由于冲裁件没有断面粗糙度的要求，我们不必考虑。表（1）20号钢不同热处理状态下的机械性能：状态热 处 理 状 态HBsb（MPa）（%）1原始状态15249054017602加热到680700保温3小时随炉冷却130320430323加热到740760保温3小时随炉冷却13330043034684加热到1050保温1小时，随炉9521040036665加热到870890，保温1小时空冷；然后加热到600700保温4小时，炉冷952403904271 冲裁件孔与孔、孔与边缘的距离，受模具强度、冲裁件质量的制约，其值不应过小，应满足a2t、d1.5t,所以由冲件图可知：a= 1X2=2 d=1.5X1=1.53.2工艺方案确定冲压设备一般都采用机械压力机，利用计算机程序控制，组成高生产率的自动冲压生产线。对于大规模的批量生产，需要在短时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身和设备质量安全事故，因此安全生产是一个重要的问题。可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模导正销定距）级进模是多工序模的一种，对于支架连接板这种既需落料，又要冲孔的平面零件，采用该冲裁模结构可以减少设备和工人的数量和各道工序间半成品的运输。模具结构上很难实现在一个工位完成所有工序。采用级进模。将冲孔、落料工序分两副模具完成，第一副模具完成冲孔，第二副模具完成落料工序。因为冲裁件是在几个不同位置上逐步形成的，为保证孔与外行的相对位置精度，严格控制送料步距，可以采用导正销定距。（2）方案二（倒装复合模） 复合模是多工序模的一种,不存在冲压时的定位误差问题，将落料凹模装在上模上,称为倒装复合模。倒装复合模的废料能直接从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，因此操作方便。（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。对于较软、较薄的冲裁件能达到平整要求，冲裁件的精度也较高。方案比较：方案一：采用级进模冲裁，导正销定距。级进模冲裁具有精确、安全性好，工作效率高的特点。用导正销定距结构简单，当两定位孔间距较大时，定位也较精确。生产效率较高，使用较为方便。方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。但是考虑到复合模结构复杂，安全性相对较低加工难度较大，成本也高。方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。综合以上三个方案分析比较结果说明，考虑零件的生产批量，精度、生产成本、安全等要求。本零件采用第一方案最为合适。3.3 方案的确定由零件尺寸可知，查表3-28（参考文献1）得最小壁厚为2.75.75mm即凸凹模壁厚大于允许的最小壁厚，所以为便于操作完全可以采用复合模结构。复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。考虑到工件成形后，如何脱模方便。正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合复力就可以轻松的将工件给卸下来。考虑到工件成形后，如何脱模方便，故采用倒装式复合模，因该制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用，和定位钉定位方式。4 冲裁工艺计算4.1 排样及裁板方式确定在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。4.1.1 排样排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。零件外形近似矩形，轮廓尺寸为60x20，根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到；但能采用有废料和少废料的排样方法。考虑到操作方便并为了保证零件精度，排样方式采用直排有废料排样。排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。搭边数值取决于以下因素：件的尺寸和形状。材料的硬度和厚度。排样的形式（直排、斜排、对排等）。条料的送料方法（是否有侧压板）。挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。查表3-13（参考文献1）得搭边参考值为：沿边a=1.8工件间a1=1.5由式3-12（参考文献1）送料步距S=20+ a1即得S=20+1.5=21.5mm又因为本模具采用无侧压装置，查表3-14（参考文献1）得条料宽度公式B=（Dmax+2a+Z）即得B=（60+2x1.8+0.5）=64.2式中Z导料与最宽条料之间的间隙，其值由表3-16查得（参考文献1）条料宽度偏差，其值由表3-15查得（参考文献1）条料排样图如下图所示4.1.2 裁板方式与利用率的计算当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。根据不产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。由于本模具采用顺出件式模具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。查附表3 （参考文献1）选用的板料规格为150x1500x2mm(1)横裁：根据板料的规格及零件的尺寸，剪切条料尺寸为15x150mm,一板料可裁条料为10条，每条可冲零件的个数为10个，即一块板料可冲裁总的零件个数为10x10=100个根据式3-10（参考文献1）一块板料的利用率为：=n x100%=100 x100%=53%式中A0一个制件的有效面积A 一块板料的面积n 一块板料秘冲制件的总个数(2)纵裁：剪切条料尺寸为15x150,一块板料可裁条料共10条，每条可冲零件的个数为10个，即一块板料可冲裁总的零件个数为10x10=100个。根据式3-10（参考文献1）一块板料的利用率为：=n x100%=486 x100%=55%式中A0一个制件的有效面积A 一块板料的面积n 一块板料秘冲制件的总个数经计算得到的横裁与纵裁的材料利用率，相比较确定裁板方式为纵裁4.2 冲压力计算4.2.1.力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。则冲裁力可按下式计算：F=A式3-1（参考文献1）式中，A为剪切断面面积，为板料的抗剪强度。考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为1.3，并取抗剪强度为抗拉强度b的0.8倍，于是在生产中冲裁力便可按下式计算：F=LT式3-2（参考文献1）式中 L冲裁轮廓的总长度(mm);t板料厚度(mm);板料的抗拉强度(MPa)。经查的取=300（参考文献1）4.2.2 计算工序冲压力由于影响卸料力、推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算：查附表1（参考文献1）取材料的抗拉强度=270Mpa落料力Fl=KLt式3-10（参考文献1）Fl=1.3x146.04x1x270=51.3KN冲孔力Fk=KLt式3-10（参考文献1）Fk=1.3x2x8.5x1x270=18.7KN卸料力Fx =K xFl式3-15 （参考文献1）Fx=0.045x51.3=2.3KN推件力Ft=nKtFk式3-16（参考文献1）Ft=6x0.055x18.7=6.2KN式中L冲裁时材料发生剪切变形处的周长K安全系数，K=1.3K x、Kt分别为卸料力、推件力系数，查表3-18（参考文献1） n同时卡在凹模内的废料个数，n=（h为凹模洞口深度，t为料厚）n=6 查表3-27（参考文献1）在此取h=6Fz=Fl+Fk+Fx+Ft=51.3+18.7+2.3+6.2=78.5KN4.3 初步预选压力机根据以上所计算得到的总冲压力，查附表5（参考文献1）初选型号为JB23-25的压力机。4.4 确定压力中心因为此图形为对称图形,固它的压力中心即重心就是此图形的 对称中心4.5 弹性元件选择计算根据已知冲裁板厚t=1mm，冲裁力卸料力F=2.3KN1).初选弹簧数目为6个，每个弹簧应提供预压力即为： F0 式3-37（参考文献1） F0=384N2).初选弹簧规格为：25mmX4.5mmX50mm查表10-1（参考文献2）其具体参数如下：D2=25mm,d=4.5mmt=7.85mm,F2=786N, H0 =16.5mm,H0=50mm,n=5.53).计算弹簧预压缩量H0H0= （）F0 式3-38（参考文献1）=（）x384=8mm4).校核H=H0+H+H 式3-39（参考文献1）=8+2+5=15mm由于16.515，即H2H 式3-38（参考文献1）所以所选弹簧合适。式中F0弹簧的预压力Fx卸料力n弹簧根数 H2弹簧最大许可压缩量H弹簧实际总压缩量 H0弹簧预压缩量H卸料板的工作行程，一般取H=t+1,t为料厚，这里取H=2H凸模刃磨余量，可取510mm4.6 工作零件刃口尺寸计算刃口工艺分析：结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值查表3-33 Zmin=0.100mm(参考文献1)凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。1).冲孔凸模冲孔6.2由式3-9（参考文献1）dT=(d+x) =(6.2+0.5x0.36) =6.38相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证Zmin=0.100mm式中x系数，在0.51之间，查表3-5得x=0.5（参考文献1）冲裁零件制造公差T凸模的制造公差，在此取T=Zmin最小初始双面间隙，查表3-3，取Zmin=0.100mm2).落料凹模由式3-8（参考文献1）DA=（Dmax- x）+落外形20DA=（20-0.5x0.52）=19.74落外形14DA=（14-0.5x0.43）相应凸模尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证间隙Zmin=0.100mm式中x系数，在0.51之间，查表3-5得x=0.5（参考文献1）冲裁零件制造公差A凹模的制造公差，在此取A =Zmin最小初始双面间隙，查表3-3，取Zmin=0.100mm3).孔心距（凹模、凸模磨损后不变的尺寸）由参考文献1公式：CA=（Cmin+0.5）0.5ACA=(39.85+0.5x0.3)0.0375=400.03755 冲裁模主要零部件的结构设计5.1 模具总体设计根据已确定的工艺方案，分析可知模具结构可采用前后送料，挡料销定距，导料销定位，弹性卸料装置卸料，下漏料方式的倒装式冲裁，模具结构形式可采用后置导柱标准模架。模具结构草图，如下图所示：1.上模座 2.凸模 3.凹模 4.定位销 5.推件块 6.垫板 7.下模座 8.挡块 9.定位块 10.11.13.14.18.20螺钉 12.15.19.销 16. 导柱 17.导套 21.模柄5.2 模具零件设计5.2.1 工作零件设计(1)冲孔凸模凸模长度： Lt=h1+h2+h3=14+12+14=40mm式中h1凸模固定板厚度，一般取（0.60.8）凹模板厚h2空心垫板厚h3落料凹模板厚凸模零件图如图所示：(2)落料凹模由式3-31（参考文献1）H=ks(H8)H=75mm由式3-32（参考文献1）B=s+(2.54.0)HB=160mm由式3-33 （参考文献1）L=s1+2s2L=80mm式中H凹模厚度B垂直于送料方向的凹模宽度L送料方向的凹模长度k系数，查表3-24（参考文献1）取k=0.30s垂直于送料料方向的凹模刃壁间的最大距离s1送料方向的凹模刃壁间的最大距离s2送料料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离查表2-41（参考文献3）根据上面所算得的尺寸，确定凹模板外形规格为160x80x75(mm)，因考虑到昂贵的模具材料的节省，将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为160x80x75(mm)其(3)凸模L = h1+h2+h3=10+34+14=58mm式中 h1卸料板厚度一般取（612）在此取h1=10mmh2卸料板下平面到凸凹模固定板上平面的之间距离，根据经验值一般取（2535）mm,在此取34mm.h3凸凹模固定板厚度，一般取（0.60.8）倍凹模板厚度，在此取为14mm5.2.2 定位零件的确定(1)固定挡料销查表10-60（参考文献2）挡料销具体参数如下：材料：45钢 热处理：HRC43-48规格：A6x4x3 GB2866.11-81(2)导料销查表10-60（参考文献2）挡料销具体参数如下：材料：45钢 热处理：HRC43-48规格：A6x4x3 GB2866.11-815.2.3 卸料零件设计(1)卸料板本模具采用弹性卸料装置，卸料板厚度根据经验值一般取（6-12）mm在此取10mm,其周界尺寸与落料凹模同等大小。(2)卸料螺钉查表10-64(参考文献2)确定卸料螺钉相关参数如下:材料: 45钢 热处理:2428HRC规格: 10x60 GB2867.5-815.2.4 推件零件设计(1)定位销由于零件结构的限制，其结构形式采用简单的圆柱式定位销，其直径工件中心孔孔大小确定，d=6.2mm定位销长度L=L1+CL=3+10=13mm式中L1板料厚度C考虑各种误差而加的常数，通常取C=1015在此取15mm定位销零件图如图所示：(2)推件块推件块按落料凹模配作，保证间隙在（0.51）mm,推件块凸台与空心垫板之间的间隙在此取0.5mm,推件块长度L=L1+L2+L3L=106.7mm其零件图如图所示：5.2.5 固定板、垫板设计(1)凸模固定板凸模固定板厚度为（0.60.8）倍落料凹模板厚，即(0.60.8)x55=(3344)mm在此取35mm，其周界尺寸与落料凹模同等大。其零件图如图所示：(2)凸凹模固定板凸凹模固定板厚度为（0.60.8）倍落料凹模板厚，即(0.60.8)x55=(3344)mm在此取35mm，其周界尺寸与落料凹模同等大。其零件图如图所示：(3)上垫板根据下式算得结论，验证是否需要垫板P=Fz/A式3-42 (参考文献1)=18700/(2x )=53Mpa查表3-34 模座材料的许用应力（参考文献1）得 在90140MPa 之间明显本模具不需要垫板,但由于结构的需要,所以加一块厚为53mm的垫板，其周界尺寸与落料凹模同等大，垫板零件图如图所示： 5.2.6 模架、模柄的选择(1)模架随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了一定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是一致的。即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全、寿命长、成本低，以及制造和维修方便。随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择一般都是按国家标准来选的。 由前面所确定的为标准的后置导柱模架,又根据凹模周界尺寸L=246mm B=168mm 初选模架246x168x(220250)mm GB/T2851.3-90.查表2-41（参考文献2）又依模具结构草图及以上得到的各板厚度,可知模具闭合高度H=250mm在模架最大最小闭合高度（220250）之间。所以所选模架合适。(2)模柄本模具采用压入式模柄,又根据所初选的压力机，从而得到的模柄孔尺寸参数，可以确定模柄相关参数如下：材料：Q235规格：A40x95 GB286.21-81 查表10-47(参考文献2)5.2.7 螺钉及销钉的选择(1)上模紧固螺钉材料:45钢规格:GB/T65-2000 M8x65 查附表4.3 (参考文献4)(2)下模紧固螺钉材料:45钢规格:GB/T65-2000 M8x40 查附表4.3 (参考文献4)(3)凸凹模紧固螺钉材料:45钢规格:GB/T65-2000 M8x40 查附表4.3 (参考文献4)(4)上模长圆柱销材料:45钢规格:GB/T119.1 10 x60 查附表4.14 (参考文献4)(5)上模短圆柱销材料:45钢规格:GB/T119.1 10 x45 查附表4.14 (参考文献4)(6)上模短圆柱销材料:45钢规格:GB/T119.1 10 x40 查附表4.14 (参考文献4)(7)防转销材料:45钢规格: 6x146选定设备压力机对模具寿命的影响也不容被忽视。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。当压力机的动精度不好时，就等于哟暖和精度不好的压力机进行冲压加工。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度一般只能根据其静精度的好坏、框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。根据第三部分初选的压力机，以及第四部分所得到的模具闭合高度，校核压力机是否合适。Hmax-5mmH+THmin +10mmHmax-T-5mmHHmin-T+10mm270-50-5mmH215-50+10mm215mmH155mm显然前面初选的压力机能够满足要求式中 Hmax压力机的最大闭合高度 Hmin压力机的最小闭合高度 T垫板厚度公称压力/mm25床身两立柱间距离/mm270滑块行程/mm65垫板尺寸：厚度/mm50滑块行程次数/（次.min-1）105垫板尺寸：孔径/mm200最大闭合高度/mm270模柄孔尺寸：直径/mm40连杆调节长度/mm55模柄孔尺寸：深度/mm60滑块中心线至床身距离/mm200最大倾斜角/。30工作台尺寸：前后/mm370电动机功率/kw2.20工作台尺寸：左右/mm560压力机主要技术参数如下表所示：7模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图所示落料凸模的加工工艺过程如下表所示。凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。图所示凹模的加工过程与落料凹模的加工过程完全类似，见表，在此不再重复。表 凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX60mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8钳工钻铰6X10 ,钻攻4XM12钻床9热处理淬火,回火,保证HRC606410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔,留0.0050.01单边研量线切割机床12钳工研光各型孔达要求13检验8 结论此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工作单位重要的一步。通过这一段时间的冷冲压毕业设计，从最初的查阅技术文献和资料，Pro/E、AutoCAD画装配图，零件图，到最后编写设计计算说明书，其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。我接受到了实实在在的设计实践，进一步加强了独自完成项目设计的能力，更加熟练地掌握了查阅资料的方法。同时，我能够系统而扎实地巩固大学以来所学的专业知识，独立研究课题方向，充分利用几年来所学的各种专业知识来进行问题的分析，并通过查阅各种相关文献和交流来解决问题和创新设计。这次设计是我走上工作岗位前的一次很好的准备活动，是一次热身赛，它必将对我今后更快，更好的适应社会工作产生积极而显著的作用。在大学时光里，我学习了大量的基础课程，也学习了许多机械类的专业课程，同时还进行了金工实习、数控实习、钳工实习和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习、数控实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；钳工实习让我知道了在模具制造过程中应该注