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NOK油封分类 SC型、SB型丁腈橡胶(NBR)油封 丙烯酸酯橡胶(ACM)油封 硅橡胶(VMQ)油封 氟橡胶(FKM)油封 TC型、TB型丁腈橡胶(NBR)油封 丙烯酸酯橡胶(ACM)油封 硅橡胶(VMQ)油封 氟橡胶(FKM)油封 TCK型(新纤维型密封)丁腈橡胶(NBR)油封 VC型、VB型丁腈橡胶(NBR)油封 KC型、KB型丁腈橡胶(NBR)油封 TCV型、TCN型丁腈橡胶(NBR)油封 氟橡胶(FKM)油封 TC4型、TB4型丁腈橡胶(NBR)油封 SAIJ型、VAJ型、KA3J型 RAREFLON(PTFE)油封 DC型、DB型丁腈橡胶(NBR)油封、丙烯酸酯橡胶(ACM)油封 OC型丁腈橡胶(NBR)油封 QLF型丁腈橡胶(NBR)油封 VR型 丁腈橡胶(NBR)油封 丁腈橡胶(NBR)油封 ZF型、ZT型 丁腈橡胶(NBR)油封 SBB型、大直径SB型 丁腈橡胶(NBR)油封 大直径TB型 丁腈橡胶(NBR)油封 MG型 丁腈橡胶(NBR)油封 WT型、WTT型丁腈橡胶(NBR)油封 OKC3型丁腈橡胶(NBR)油封 MO型(MORGOIL 密封)丁腈橡胶(NBR)油封 MOY型(MESTA 密封) 丁腈橡胶(NBR)油封、丙烯酸酯橡胶(ACM)油封国产压铸机最常见的故障就是漏油。漏油基本上以两种形式出现：外部漏油、内部漏油。 一、外部漏油 外面漏油可以看得见，哪里还要诊断？其实不然，否则就会陷入经常换油封、天天漏油的被动局面，因为看到的只是现象。 外部漏油确实很直观，但造成漏油的原因却牵涉到方方面面。从密封形式到配合件间的配合精度，到装配修理时的清洁度，每一个环节都可能留下漏油隐患。 例如：相当长的一段时间，合模油缸、压射油缸的有杆端以及滑管都采用YX型油封。事实证明，这样油封在没有压力作用在唇边的情况下，有带油、渗油现象。特别是压射活塞杆，由于此外温度较高，油封易老并失去弹性，因此经常出现漏油。如果铜导套因磨损出现较大间隙时，油封还会出现粉碎性损坏。 在这样的情况下，就不能用常规的方法进行处理。以下两个方法可供参考： 1.保持原有的密封形式，（例如活塞杆的外径为60mm，那么YX型油封尺寸为60mm72mm14mm）将活塞杆导套的内外壁各加一个O型圈配合聚四氟乙烯挡圈。 这种方法简单易行，可以有效地防止活塞杆漏油。但是一旦YX型油封出现较严重的老化或导套与活塞杆之前配合间隙偏大，其效果并不太好。 2.放弃原来的YX型油封做彻底改进（例如：活塞杆直径为60）。夹布油封有很好的耐热性，抗磨损效果好，而且可以进行多次预紧。导套内的O形圈和聚四氟乙烯挡圈可有效地防止活塞杆运动时带油。经此改进可根治漏油。当然，这种改进方法工作量大，相关零件都要进行修改，而且对夹布油封的使用要有一定的认识。 3.压铸机管接头漏油现象也相当普通。由于接头是方形，所以在对密封面进行车削加工时，4个角因间隙切削而产生化刀，造成密封面不平，至使O形圈曾周期性损坏，而且是粉碎性损坏。 改进方法：将方接头的4个角位避空。可以消除加工误差；减小与配合件的接触面积，有效面积的贴紧效果更好；减少焊接变形对密封面造成的影响。 二、内部漏油 （1）内部漏油的形成 对于液压设备，内部泄漏油现象可能在系统的每一个职能元件内产生。如：泵、阀、油缸。由于日积月累的运行磨损及密封件老化或一些突发性原因，内漏现象便会出现。当内漏达到一定量时，便形成故障。如果这类故障得不到及时排除，便会由点向面开始扩散。在液压系统内部产生恶性循环。 压铸机由于其工作环境比较恶劣、背景温度相对偏高。一般情况下，国产压铸机在经过持续一年左右的使用后，基本上都会存在不同程度的内漏。 对于压铸机，快速高效地获得铸件是其最大的优势。而内漏故障的存在，轻会影响到设备的生产效率（升压缓慢）。重则无法生产出合格的铸件。（设备无法连续工作，油温太高，系统无法达到额定工作压力）。因此，快速有效地排除内漏故障，对于压铸生产来讲，是非常重要的技术问题。 （2）内部泄漏故障诊断 诊断液压系统的内漏故障需要一定的理论知识和实践经验。切不可盲目下手，到处乱拆。一般情况下，诊断内漏故障最常用的也是行之有效的方法有3种：1）眼看；2）手摸；3）耳听。 1）眼看：眼看是最为常用的方法，通过观察，系统各处压力表所反映的压力升降情况，可以判断出众多的故障所存在的范围（当然，眼睛更多地用于发现故障的存在）。 例一：当快压射开始至快压射结束，这段时间内观察，快压射蓄能器的压力下降情况（正常情况下，应为额定工作压力的10以内）。如果压力下降太多，则说明蓄能器内氮气填充不足。由此而联想到，可能还有漏气现象存在。 例二：开机让蓄能器压力达到额定的工作压力，然后停机。观察蓄能器上的压力表，是否有压力下降现象。如果有下降，证明与蓄能器有直接关系的阀和阀组有内漏存在压力下降越快，说明内漏越严重。 用眼看法，将内漏故障锁定在a单向阀，b快压射主阀，c快压射控制阀这个范围内。再配合手摸和耳听法就可直接诊断出某一个阀存在内漏。 2） 手摸：手摸法是进一步缩小故障范围的有效手段。用它甚至可以确定故障点（建议在冷机情况下用手摸诊断最为有效）。 步骤： 停机，将油液冷却到常温； 开机，连续动作1015min左右。 用手摸，将各个阀的表面温度进行比较。表面温度较高的阀一定存在比较严重的内漏。 在某个动作状态下，持续10min左右，还可诊断出油缸是否存在内漏。 3）耳听：用耳听法诊断故障需要丰富的实践经验。由于受环境内背景噪声的干扰，会影响诊断效果，尺度也难以把握。因此，除了用它判断能够发出明显噪声的故障点外，更多地用它来诊断油泵的故障。 如：叶片泵： 如果定吸油口漏气或油箱内油位不够，在升压时，泵会发出象打机枪一样的噪声且声响较为清脆。泵体及出油管道会产生明显的震动，压力表指针有明显抖动。 如果是泵吸油口负压太高，如过滤网堵塞，则在升压时泵会发出沉闷的叫声，减压时，泵所发出的声音也相对较大。 （3）故障原件的确认 对于内漏故障，必须对诊断出来的结果进行进一步地确认。最后确定被怀疑的某个元件是否已经失效。 1） 首先御下被怀疑存在内漏的原件（比如：单向阀）； 2） 从进油口方向P1腔加入汽油； 3） 如果汽油面下降缓慢，说明有少量内漏。 如果加入的汽油很快漏向P2腔，则说明此阀已完全失效。由此而证明，原诊断结果正确。 油缸故障比较容易确认，只要将油缸分解，一看便知结果。如：油封损失、活塞环失效、卡死等。而真正关键的工作是查找油封及活塞环损坏和失效的原因。如：配合间隙不当，会造成油封损坏或过度磨损造成活塞环卡死等。 总之，对故障原件进行最后确认是很重要的工作，切不可盲目拆换，以免造成不必要的浪费。压铸机的工作流程大体上分为十个动作过程，分别是：(以香港力劲压铸机为例)关门锁模扣前打料离咀开模顶针扫臂喷雾循环 从流程中可以看出，每一个动作过程都占据生产周期时间的一部分，而每个过程的工作时间，都与我们的压铸机参数调校是有密切关系的，在实际生产过程中要减少生产周期时间，提高产品质量，数量，则必须合理地调整好各动作参数，下面我们就压铸机各动作参数调校，向大家做个简要的介绍。我们首先来看锁模过程的参数调节。压铸机的锁模运动快慢，就是由安装在锁模柱架上的五个近接吉制来控制的，它们分别是：开模终止，开模快转慢，锁模低压，锁模高压，锁模终止。通过这五个吉制就可以实现对模板运动的压力、速度和距离进行控制。在合模过程中为了使锁模动作既快又平稳，机器设置有压力和速度控制。首先我们来看锁模过程的压力控制，压力控制设置了三种压力，它们分别是锁模压力，锁模低压，锁模高压。在锁模前段，也就是从开模终止到低压段采用的是锁模压力，此压力的作用是在锁模压力的作用下，使中模板快速运动，锁模压力的设定是由电箱面板上的锁模压力拨码控制，但锁模压力的大小需根据模具的大小来设定，当模具较大运动阻力较大时，可适当调大压力，当模具较小时则适当调小压力，一般情况下，锁模压力拨码设定在40-50之间。在锁模中段，即从低压吉制到高压吉制之间，采用的压力为低压锁模压力，低压的作用是为了保护模具而设置的，大家知道，在机器自动生产过程中，经常会遇到产品脱落不好而使产品挂留于模具中，此时如果模具仍然以较大的锁模压力合模的话，则会因产品的挤压造成模具型腔的损坏，因此我们必需在这一段设置低压保护，低压保护时间是由电脑内部设置的时间来控制，当低压感应吉制感应到以后，则系统压力切换为锁模低压，此时如果模具中有异物，则因受阻模板速度变慢并停下来，当到达电脑内部设置的时间仍然未感应到锁模高压吉制，则电脑报警或开模。低压压力设置不能太高，否则会失去低压保护作用，一般情况下，低压压力拨码设定在3到4之间。在锁模后段，也就是图中高压吉制到锁模终止吉制段，采用的压力为锁模高压，也就是总压锁模，此压力的大小是由总压压力拨码设定的，这里我们为什么要采用总压锁模呢？我们知道，压铸成型的特点就是将熔融的合金液以高压、快速方式充入型腔中，在型腔中必然产生一个较大的冲击力，如果不采用较大的压力来锁紧模具的话，则很可能因锁模不紧造成产品披锋，严重时甚至会出现飞料现象。高压锁模力的大小一般是根据模具的大小，产品投影面积和打料压力的大小来设定的，设置时是在满足产品要求的前提下压力设定越小越好，因为压力如调节太高的话，不仅影响模具的排气，而且使得机铰长期受高压的作用而影响其使用寿命。接下来我们分析锁模速度的控制，锁模速度的控制请看图片，图片中设有两种速度，即是常速锁模和慢速锁模，从开模终止吉制至低压吉制段采用常速锁模，其速度的快慢是通过调节常慢速阀的流量来控制的，在生产过程中锁模速度的快慢，直接影响机器的生产效率和机器的使用寿命，速度如能调节合适对缩短锁模时间是有较明显的效果。调节时即不能太快，由不能太慢，一般以机器运行平稳为宜。从低压吉制到高压吉制段，采用的是慢速锁模，其目的也同样是考虑到保护模具，避免模具受冲击而设置的，因为速度越快，冲击越大。下面我们对开摸过程的参数设置进行分析：当打料结束后，开模时间到后机器则进行开摸动作，开模动作同样也受压力和速度控制，首先我们来看图片，力劲压铸机开模压力有两种压力，即高压开模和开模压力开模。从锁模终止吉制到锁模高压吉制段，采用的是高压开模也即是总压开模，这一段为什么要用总压开模呢？这是因为在产品成型后，由于产品对模具的包紧力，如果没有较大的拉力作用于模具上，是很难将动、定模分离开来，所以，此段压力需采用高压开模，其压力的大小是由总压拨码来设定的。从高压吉制到开模终止吉制采用的是开模压力，在此段范围内由于动、定模已分开，所需要的压力只需克服中板的运动阻力，压力无需象开模起始那样高，一般开模压力拨码设置在40左右即可。为了使开模过程运动平稳和快速，我们在开模过程中设置了三种速度，请看图片中，第一段为慢速，第二段为快速，第三段为慢速。在第一段慢速段，也就是锁模终止段到锁模高压段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要用慢速开模呢？主要是为了防止撕裂产品。在第二段快速段，也就是从锁模高压段到开模快转慢段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要采用慢速开锁模呢？我们知道如果不采用慢开，而是采用快速开模的话，则由于动、定模在快速分离的一刻因为产品与模具的包紧和吸附作用，很容易产生产吕拉裂现象，而且影响产品质量，因此开模时要采用慢速开模。在开模中段，从锁模高压吉制到开模快转慢吉制阶段，采用是快速开模，因为此时模具已打开，为了加快开模。因此开模快速调节的好坏也是影响压铸生产效率的一个因素之一。在开模后段，即从快转慢吉制到开模终止吉制为止，采用了慢速开模，这是因为当开模终止快到位前，需将模板速度减慢下来，以减小惯性，否则，开模运动处于急停状态，容易造成运行不平稳，严重影响机铰的使用寿命。在开模前，我们有一个开模时间需要调节，开模时间指的是打料回锤二速吉制压下后到开模开始的时间，这段时间其实就是产品的冷却时间。开模式时间的大小是由产吕的大小来厚薄决定的，但这段时间民与模具的运水有着密切的关系。当模具运水设计得好，则开模时间就可设置得越小，因此在实际生产过程中，加强运水也是提高压铸生产力的一个有效途径。下面我们接下来分析扣嘴过程的参数调校当模具合模到位后，为了使模具浇注口与射嘴头紧配合，防止因射料冲击力引起射嘴飞料，机器设置了扣嘴动作。一般的生产厂家为保护射嘴头温度都采用离嘴选择，离嘴的概念就是当打料结束后，柱架作扣后动作，使射嘴头与浇注口分离的过程。扣嘴过程中需调节的参数最重要的就是扣嘴时间与离嘴行程的关系。扣嘴时间是指扣前吉制压到后到打料开始的时间，时间的设定由面板上的时间拨码设置。离嘴行程则是指扣嘴开始到扣嘴到位，浇注与射嘴头完全吻合后，柱架所前进的距离，如图片中的“L”段。离嘴行程的多少是与扣嘴吉制压块压到吉制的长度有关，压块压得越多，则离嘴行程越长，压块压得越少，则离嘴行程越短。扣嘴时间与离嘴行程的关系是成正比例的关系，当离嘴行程越长时，扣嘴时产间也要越长，反过来如离嘴行程越短则扣嘴时间也就可设定越短。这里需特别注意的就是，当离嘴行程长时，如果扣嘴时间不足，则在扣前动作中扣前行程尚未结束而扣嘴时间又到的话，则会产生射嘴头飞料现象，这是很危险的，在实际调节时一定要避免。因此在设置离嘴行程时尽量要使离嘴行程短，而扣嘴时间一定要大于扣嘴动作的时间，一般以扣前到位时，扣嘴吉制压块刚好压上吉制为最好。另外扣嘴的时间的也不能过长，如扣嘴时间过长的话，则很容易造成射嘴头因与浇口接触时间长，射嘴头温度下降太快而导致塞嘴故障，影响生产效率。一般情况下，扣嘴时间设置在0304之间。扣嘴动作完成后，接下来我们一齐来看打料过程的参数调节。打料过程需调整的参数主要有以下几个方面：打料压力是由总压经打料减压阀减压后得到的压力，一般最大射料压力都应比系统压力小510BER左右。在射料过程中，由于氮气樽的贮能作用，打料压力正常掉压范围应小于射料压的10%。如降压太多则会造成打料速度下降，产品出现缺陷。打料压力的大小则要视产品的要求来确定。但这里为了延长料壶钢司和钢呤的使用寿命，射料压力能低则尽量设置得越低为好。飞料在生产中时有发现，一旦出现飞料，要立即停机检查，查明原因并解决后才能继续生产。飞料发生的部位及可能的原因： 射嘴身与鹅颈壶接合部位飞料 原因1： 模具入水口中心与射嘴中心出现偏差，工作一段时间后，由于反复冲击，导致射嘴身与鹅颈壶接合部松动而飞料。 排