设备招标书.doc

招标设备技术要求1. 标书编号：2. 设备名称：*渗碳热处理生产线3. 数量： 壹 条4. 交货期：合同生效后6个月5. 设备用途及基本要求：5.1 设备组成：密封式箱式可控气氛多用炉2台、清洗机1台、回火炉2台、装卸料及备料系统1套及温度和氧碳势监测控制系统（详见附表1）；5.2 加工零件： *齿轮及轴等；5.3 渗碳层ECD：0.41.0mm5.4 加工零件材质：19CrNi5, 16CrNi4, 16MnCr5, SAE4320, SAE8620H, 20CrMnTi 等5.5 设备基本要求：能够适应长期、稳定、可靠的生产需求，满足工艺要求。设备的节能效果好。5.6 设备工作环境： 电气： 单相：220V 50Hz， 三相：380V 10% 50Hz 自来水压力： 12 bar 压缩空气： 46 bar 环境温度： -5406. 设备要求及主要规格参数6.1 密封式箱式可控气氛多用炉6.1.1 设备设计制造应符合ISO国际标准。 渗碳气氛（指碳氢有机介质）的系统设计、控制等，应符合我国的安全要求和环保标准及相关规定。6.1.2 设备所有零部件和各种仪表的计量单位应全部采用国际单位（SI）标准。6.1.3 技术参数6.1.3.1 数量：26.1.3.2 装炉量：1200（毛重，工件净重：800）6.1.3.3 使用温度：7509506.1.3.4 最高炉温：9506.1.3.5 有效加热区内炉温均匀性：5 6.1.3.6 炉壁外表面温升：506.1.3.7 加热方式：电加热6.1.3.8 碳势精度（w）%：0.056.1.3.9 淬火油温度范围：601306.1.3.10 淬火油槽容积：7.0m36.1.4 密封式箱式可控气氛多用炉结构及要求：6.1.4.1 炉型：双室单门进出式6.1.4.2 加热保护气氛：氮气+工业甲醇6.1.4.3 富化气：丙烷6.1.4.4 安全保护气氛：氮气6.1.4.5 火帘保护气氛：液化石油气6.1.4.6 炉体由密封的加热室(后室)和淬火室（前室）组成。6.1.5 加热室6.1.5.1 加热室加热元件采用气密性电热辐射管，布局合理，保证炉温气氛均匀。管体材料选用高镍铬耐热合金，保用期不少于1年; 6.1.5.2 加热室内装置耐热高镍铬合金制造的循环风扇（选用进口产品），并配置有效冷却方式以保证风扇正常工作；6.1.5.3 加热室炉衬采用国外进口抗渗砖。炉衬材料的耐火度1500。耐火及保温材料选用Morgan或同等质量产品；6.1.5.4 炉底导轨、炉内导流马弗应选用优质碳化硅制品；6.1.5.5 中炉门有良好的隔热性能； 6.1.5.6 多用炉加热室带有人工进行的温度检测管口、定碳装置。6.1.5.7 气氛介质供应管路须配置原装进口控制元件，如电磁阀、调节阀、流量计。6.1.6 淬火室6.1.6.1 淬火室充有安全保护氮气，确保工件的输送、淬火、缓冷的过程完全在保护气氛下进行；6.1.6.2 前炉门与炉体有良好的密封性，无气体泄漏，并有压紧机构；6.1.6.3 淬火室的侧壁和顶部设置冷却系统，循环冷却介质采用风冷式装置冷却；6.1.6.4 淬火室有排气装置，前炉门下有火帘。均配置自动点火装置和火焰监测装置。自动点火器和火焰监测系统选用品牌Honeywell / Fireye、或同等质量进口产品；6.1.6.5 淬火室设置有装料机构、双工位淬火升降台，下部为淬火油槽。6.1.6.6 淬火油槽采用电加热器，配置淬火油液位监视与报警系统、搅拌系统、温度监测系统、淬火油冷却循环系统；炉外设置淬火油添加装置，有效提高工作效率。6.1.6.7 淬火油搅拌系统采用双速电机驱动，并实现搅拌速度、搅拌方向的控制。6.1.6.8 淬火油冷却采用风冷式装置；油循环管路应设置油过滤器；6.1.6.9 淬火室配置（火帘）烟气导流、引风排出装置，且保证排出气符合环保要求。6.1.7 机械传动系统6.1.7.1 多用炉的机械传动机构应安全可靠、运行稳定、动作准确，并配置手动控制装置；6.1.7.2 机械传动动作（炉门关启、料盘的传输）在炉外具有显著的、限位指示装置，方便现场操作、监控；6.1.8 控制系统：6.1.8.1 加热室的电加热控制采用可控硅调功器，可控硅选用AEG、Euro、希曼顿或同等品质的；6.1.8.2 加热室的炉温和淬火油温通过K分度热电偶测量。多用炉炉温控制、记录、超温报警三只热电偶分别独立设置控制；6.1.8.3 加热室炉温控制采用智能型PID连续调节模式。现场温度显示和调节（含淬火油温）采用智能型PID数显调节仪（选用：Honeywell, Euro, Siemens）。6.1.8.4 多用炉控制系统能实时记录炉温、淬火油温和碳势。6.1.8.5 采用ZrO2氧探头对渗碳气氛进行碳势测量、监控。氧探头应稳定性高、响应速度快（1s）、灵敏度高（选用Honeywell, Marathon、EURO等产品）；保用期不得少于2年；6.1.8.6 渗碳气氛应实现碳势自动控制；6.1.8.7 多用炉配置炉压检测与显示装置、炉压调控系统，确保工艺过程中保持正压；6.1.8.8 气氛监控系统应能够满足实现渗碳（N2+甲醇+丙烷）、碳氮共渗（另加入NH3）；6.1.8.9 控制系统应能够实现各热处理工序、各机械动作、各工艺参数的自动协调控制，工艺生产实现计算机动态自动控制，具有工艺的再现性、连续性；6.1.8.10 所有电气控制元件和仪表选用国际品牌Honeywell、Euro，Siemens, Omron等;6.1.8.11 控制系统的上位机应配置实用功能，如：气氛计算、渗碳材料合金系数计算、国内外常用渗碳金属材料数据库。并实现工艺过程的模拟仿真和实时工艺过程显示，并可总览形式显示模拟仿真的、实时的各工艺温度和碳势的状况；6.1.8.12 控制系统的渗碳工艺应包含有常规渗碳（碳氮共渗）工艺、修正渗碳（即复碳）工艺和保护气氛热处理（淬火、正火）；6.1.9 安全系统：6.1.9.1 多用炉应具有高密封性；6.1.9.2 淬火室结构防爆，室内不应有易存气的死角，淬火室顶部设置有防爆装置；6.1.9.3 淬火室炉门排气管口应设置有气体引火器和火焰监测装置。排气口未点燃时，炉内传送机构不能工作，工件不能进入淬火室；6.1.9.4 淬火室炉门与火帘火焰监测系统安全联动，当炉门火帘未点燃时，炉门不能开启；6.1.9.5 在多用炉加热室温度高于750，且完成氮气安全吹扫、排除炉内氧气后，碳氢有机介质才能够进入炉内。6.1.9.6 配置安全氮气自动供应装置。 当多用炉出现异常（如停电等）/或炉温低于750时，系统切断碳氢有机物（甲醇和丙烷）的供应，同时安全氮气应立即自动供应、对炉子进行安全吹扫，氮气流量可以现场显示，且系统进行声光报警；在安全吹扫完成，所有条件均满足渗碳气氛的建立时，碳氢有机物（甲醇和丙烷）的供应必须经相关操作人员确认、手动操作复位后，才能够重新实施供应；6.1.9.7 任何安全切断阀门均设置在安全区域，且易于操作的；6.1.9.8 加热室热电偶断开或温度超过工艺规定时，实现自动停止加热并报警；6.1.9.9 生产现场和工艺过程中任何潜在的危险，应有明确的标识和报警设置；全线及控制系统应配置完善的报警系统，实现声光报警；6.2 清洗机6.2.1 功能要求：实现对淬火工件进行热液浸泡、振动清洗、清水喷淋和烘干，有效清除淬火工件表面残油、残渣等附着物。6.2.2 技术参数6.2.2.1 数量：16.2.2.2 清洗液温度：60906.2.2.3 加热方式：电加热6.2.2.4 清洗剂：碱性6.2.2.5 装载量：1200Kg（毛重，工件净重：800）6.2.3 结构及技术要求6.2.3.1 结构类型：双液单门进出型清洗机6.2.3.2 清洗机的机械传动机构动作准确、可靠平稳；内部配置工件升降台； 6.2.3.3 工件清洗过程实现热液浸泡、振动；6.2.3.4 清洗机配置有清洗液加热和温度监控，加热元件采用管式电加热器。温度显示采用智能显示仪表，由接触器实现加热控制，控制组件选用Honeywell或Euro、ABB；6.2.3.5 具有液位指示、液位报警，并实现自动加水功能；6.2.3.6 清水喷淋过程应采用高压喷淋，同时通过多组喷淋头，保证工件表面喷淋均匀、干净；6.2.3.7 可实现清洗液、喷淋清水的循环过滤、油水分离，使清洗液达到标准要求且能反复使用；6.2.3.8 烘干系统采用热风烘干，配置管式电加热器、风扇电机；6.2.3.9 控制系统应具有自动方式/手动方式的选择切换，并可在操作面板实现清洗设定控制功能（如清洗液温度、清洗时间、喷淋时间、烘干时间）；6.2.3.10 清洗机应具有装卸料提示声光报警系统。6.3 回火炉6.3.1 工作参数6.3.1.1 数量： 低温回火炉：1台套 保护气氛高温回火炉：1台套6.3.1.2 温度范围： 低温回火炉： 150450 保护气氛高温回火炉： 1506506.3.1.3 温度均匀性：56.3.1.4 炉壁外表面温升：506.3.1.5 加热方式：电加热6.3.1.6 装载量：1200（毛重，工件净重：800）6.3.2 低温回火炉结构要求及控制系统要求：6.3.2.1 采用单门进出型、强制对流箱式低温回火炉，配置炉气循环装置和温度控制系统，可实现工件渗碳清洗后的低温回火，以获得工件最终的机械性能要求；6.3.2.2 炉体结构具有一定的密封性；6.3.2.3 炉内耐火材料(侧壁、炉顶)选用优质耐火陶瓷纤维或隔热填充材料，如耐火纤维选用Morgan公司或同等质量产品；6.3.2.4 单工位加热室，炉底配置进出料辊道。辊道应保证长期使用中不变形，运行稳定可靠、动作准确。6.3.2.5 炉内应装置有气氛循环风扇，确保炉温均匀，扇叶及电机轴在长期使用过程中不发生变形、开裂；6.3.2.6 加热元件宜采用管状电加热器，且布局合理；6.3.2.7 回火炉温度由热电偶检测，由智能PID调节器(选用Siemens、Euro）实现连续调节控制，其允许误差1.5； 6.3.2.8 回火炉发生故障，控制系统实现自动报警；6.3.2.9 回火炉应具有温度、时间的设定和记录功能。6.3.2.10 回火炉应具有装、卸料提示声光报警系统。6.3.3 高温回火炉结构要求和控制系统要求：6.3.3.1 采用单门进出型、强制对流箱式高温回火炉，配置炉气循环装置和温度控制系统，可实现工件渗碳清洗后的低温回火、保护气氛（氮气）下的高温回火、软氮化、渗碳前的预处理；6.3.3.2 炉体结构具有一定的气密性；炉门与炉体设计密封，并有压紧机构；6.3.3.3 高温回火炉炉室配置炉气排放口，并配置自动点火、火焰监测系统，同时，配置烟气导流、排放装置；6.3.3.4 炉内耐火材料(侧壁、炉顶)选用优质耐火陶瓷纤维或隔热填充材料，如耐火纤维选用Morgan公司或同等质量产品； 6.3.3.5 单工位加热室，炉底配置进出料辊道。辊道采用高合金耐热材料，保证长期使用中不变形，运行稳定可靠、动作准确。6.3.3.6 炉内顶部应装置有耐热高镍铬合金制造的气氛循环风扇，扇叶及电机轴在长期使用过程中不发生变形、开裂；6.3.3.7 加热元件宜采用管状电加热器，加热室的加热控制采用可控硅调功器实现，可控硅选用AEG、Euro、希曼顿；6.3.3.8 回火炉温度由热电偶检测，由智能PID调节器(选用Siemens、Euro）实现连续调节控制，其允许误差1.5； 6.3.3.9 回火炉发生故障，控制系统实现自动报警；6.3.3.10 回火炉应具有温度、时间的设定和记录功能。6.3.3.11 回火炉应具有装、卸料提示声光报警系统。6.3.3.12 高温回火炉配置可进行软氮化工艺的装置：气体供给和开环控制、流量计等等装置；6.4 装卸料系统6.4.1 功能要求：用于工件在料盘中进出多用炉、清洗机、回火炉，以及工件在工艺设备间的转运，具有装、卸料架的功能。6.4.2 工作参数： 装载量：1200Kg（毛重，工件净重：800）6.4.3 结构要求：6.4.3.1 该系统应包含装卸料小车、备料台、备料升降台、及其控制系统；6.4.3.2 装料车运行平稳可靠、定位准确；6.4.3.2 装料车具有定位指示、限位装置；6.4.3.4 配置有工件备料机械系统（备料台及备料升降台）和控制系统；6.4.3.6 供方依据买方提供的工件尺寸、形状，配置适合工件的料盘，由Fe-Cr-Ni合金（如0Cr25Ni20）制作；7. 技术文件7.1 供方提供生产线设备平面布置图、设备基础图、辅助设备（工艺气体储罐等）的布置图。图中应标注合同设备位置、工艺气体/能源（水、电、气）的接口点（规格、用量等技术要求）；7.2 供方提供设备使用说明书，包含调试说明，使用说明，操作说明，设备安装说明，维修资料等；7.3 供方提供设备采用的标准，技术规范及合格证(合格证随设备发出)；7.4 提供传动系统图，电气原理图，控制程序系统图，液压/气动系统图、可控气氛系统图。7.5 供方提供热处理炉的系统参数，及其它控制参数，如PLC参数；7.6 供方提供生产线设备易损件清单及生产厂家明细。提供一份完整进口元件清单，所有进口元件带一份中或英文说明书；7.7 供方应在30天内提供7.1技术文件、工件工装图和同型号设备参考说明书，合同设备详细技术文件随设备附2套；7.8 生产线控制系统全部软件应由供方提供备份硬盘。8. 生产线设备预验收、安装、调试与验收、人员培训 8.1 设备预验收： 设备预验收在供方生产地进行。由买方派出4人到设备生产地进行为期1周设备预验收，买方自理交通费和住宿费用，其他费用由供方承担。预验收项目如下：8.1.1 检查供方制造合同设备是否符合规定的内容，及制造过程是否符合要求和相关标准；8.1.2 外观检查：无明显掉漆、疤痕等。8.1.3 材质检查：所用材料符合图纸设计要求。8.1.4 焊接检查：所有焊接部件应牢固、平整、去除焊渣。8.1.5 尺寸检查：与图纸要求一致。检查所有机械装置及功能。8.1.6 制造工艺过程及质量控制检查：所有进口件和采购件实物，及质量记录；设备制造各工序质量记录。8.1.7 检查买方所要求的技术文件的完整性。8.1.8 进行设备出厂前可以进行的设备功能和性能、安全保护、环保检查。8.2 设备安装、调试8.2.1 供应方应派遣有丰富经验的、精明强干的安装人员和调试工程师进行生产线设备的安装、调试，费用由供方负责；8.2.2 买方应要求派出相关人员，协助供方的安装人员的工作；8.2.3 供方安装人员首先应确定设备基础、相关辅助设施的验证，从而保证设备安装的安全性和设备的正常运行；8.2.4 供方负责安装热电偶、氧探头及其连接线；8.2.5 供方负责安装设备与控制柜连接电缆和信号线；8.2.6 供方调试工程师应对生产线合同设备的动作、功能和电气信号等进行全面调试，保证设备达到工艺要求。设备调试分为冷态调试和热态调试（含负荷调试）；8.2.7 供方调试人员负责热处理炉的烘炉，并对买方相关人员进行相应培训；8.2.8 供方应根据买方提供的工件试样12种，编制典型工艺程序，进行典型零件热处理。8.2.9 设备安装后，由供方全面负责所有生产线合同设备的调试，并保证在45天内满足正常生产条件下的试生产；8.3 设备验收 合同设备的最终验收包含：设备最终验收、设备的工艺性验收。合同设备最终验收在买方设备安装地进行。8.3.1 热处理设备主体检测、最终验收合同设备进入买方指定安装地点、安装完毕后，买方依据预验收项目和以下各项进行生产线合同设备验收：8.3.1.1. 额定功率的检测；8.3.1.2. 空炉能耗的检测；8.3.1.3. 炉温均匀度的检测 8.3.1.4. 炉子表面温升的检测；8.3.1.5. 淬火油温升检测：在一个淬火周期后，油温应能达到原来的温度；8.3.1.6. 密封性泄漏检测：多用炉炉体、各种流体管路系统、气/油缸、各槽体；8.3.1.7. 碳势检测精度、渗碳试样均匀度检测（9点测试法）；8.3.1.8. 设备运动机构运转或动作情况的冷态、热态检验；8.3.1.9. 检查控制系统软硬件以及设备所带备件种类和数量是否齐全，以及检查供方按合同规定所提供的资料是否齐全。8.3.1.10. 设备的安全保护装置检查。8.3.2 多用炉渗碳产品质量的验收 供方依据买方提供的工件试样（3类12种型号）及技术要求，编制典型工艺流程，进行典型零件热处理。抽检试样结果应符合技术要求：8.3.2.1 渗碳层均匀性： 0.1mm （渗碳硬化层：0.21.0mm）； 10%*渗碳层（渗碳硬化层1.0mm） 8.3.2.2 同一工件表面硬度偏差 HRC1.0，同炉同类工件表面硬度偏差 HRC1.5不同炉次工件表面硬度偏差 HRC1.5。8.3.2.3 金相组织（按HB5492）: 碳化物级别 3级 马氏体级别 3级 残余奥氏体 3级8.3.2.4 内氧化0.02mm8.3.2.5 工件经过渗碳，并经供方推荐淬火油淬火后，其表面无氧化无脱碳。8.4 人员培训8.4.1 供方应向买方提供免费培训，培训人员包括机械、电气、维修人员、生产工艺、操作人员等相关人员； 8.4.2 培训内容包括：合同设备的机械原理，电器/电气原理，工艺原理，设备操作规范，运行和维护注意事项，工艺过程中潜在失效和缺陷。9. 生产线设备保修 9.1 设备终验收合格后，设备机械部分保修期1年，电气部分保修期1年；9.2 保修期内若出现设备故障，供方应接到通知后2天内到达用户；9.3 供方提供生产线合同设备保修期后运行一年内所需的备件，并提供备件（易损件）详细清单，且标明厂家、型号和规格；9.4 在保修期后，买方在使用过程中，如果发