物流库存管理_重点知识串讲[1].doc

第一章 库存管理概述一.库存管理的基本概念1.库存的定义：库存是指暂时闲置的用于将来目的资源。（第5页）2.库存的作用：（第6-9页）库存使企业能够实现规模经济库存能够平衡供给需求库存能够预防不确定性的、随机的需求变动以及订货周期的不确定性库存在供应链中起缓冲器的作用库存能够消除供需双方在地理位置上的差异3.库存的基本目标（第10-11页）：在企业现有资源约束下，以最低的库存成本满足预期的需求。二.库存分类和库存成本1.不同企业中的库存问题（第11-12页）零售企业（消耗品和产成品）、批发企业（消耗品和产成品）、制造企业（消耗品。原材料。在制品。产成品）2.库存的分类（第12-15页）（一）按库存物品在生产过程和配送过程所处的状态分原材料库存在制品库存维修库存产成品库存（二）按库存的作用分类周转库存：是由批量周期性形成的库存。安全库存：是用来补偿在补充在供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求。调节库存：是用于调节需求或供应的不均衡、生产速度与供应速度不平衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的库存。在途库存：是指从一个地方到另一个地方处于运输过程中的物品。三.库存成本的构成（第16-17页）购入成本：当物品从外部购买时，购入成本指单位购入价格与购入数量的乘积；当物品由企业内部制造时；指单位生产成本与生产数量的乘积。订购成本（或称订货周期）：从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。储存（保管）成本：收获、存储和搬运费用等。缺货成本：由于外部或内部中断供应所产生的成本。四：库存管理的过程（第23-27页）确定需求：需求识别与需求预测存货识别与编码订购批量与订购时间的确定服务水平与安全库存的确定采购提前期管理采购提前期： 指从订单发出到接到物品的时间间隔，包括识别库存，确认、补充库存，与供应商联系，签订订单，催交货以及到货和验货时间。2.库存控制的基本决策（第28页）库存控制的基本决策重要包括以下内容：确定相邻两次订货的间隔时间确定每次订货的订货批量确定每次订货的提前期确定库存满足需求的服务率第二章 库存需求预测1.预测的定义（第39页）：人们对某一不确定的或未知事件做出的预计与推测。2.预测的分类（第40-42页）按主客观因素所起的作用分类定量方法；定性方法按预测时间的长短分类长期预测；中期预测；短期预测预测方法的种类预测方法定性预测一般预测市场调研小组共识历史类比德尔菲法时间序列分析法 简单平均法 简单移动平均 加权平均法 加权移动平均 指数平滑季节性预测因果联系分析 回归分析 经济计量模型 投入|产出模拟模型 以计算机为基础的动态模拟3.需求预测的内容（第42-45页）：数量时间频率范围可预测性4.影响需求的因素（第46-47页）： 1，商业周期。 2. 产品生命周期。 3.顾客的购买能力，顾客的偏好。 4广告、促销能力、信誉、产品整理，设计等。5预测的一般步骤确定预测的目的和用途选择预测对象，分析决定、影响需求的因素及重要性决定预测的时间跨度-短期、中期还是长期选择预测模型搜集预测所需的数据考虑和设定无法预测的内外因素验证预测模型判断并作出结论，然后作出需求预测将预测结果进行实际应用根据实际发生的需求对预测进行监控6、预测应注意的问题判断在预测中的作用（判断在选择预测方法中作用、判断在辨别信息中的作用、判断在取舍预测结果时的作用）预测精度与成本预测时间的范围和更新频率稳定性和响应性定性预测的方法1.定性预测的方法（第50-53页）一般预测市场调查优点：预测来源于顾客期望，较好的反映了市场需求情况可以了解顾客对产品优缺点的看法，也可以了解一些顾客不购买这种产品的原因，有利于改进和完善产品、开发新产品和有针对性的开展促销活动。缺点：很难获得顾客的通力合作顾客期望不等于实际购买，而且其期望容易发生变化由于对顾客知之不多，调查时需耗费较多的人力和时间小组共识优点：简单易行不需要准备和统计历史资料汇集了各主管的经验和判断如果缺乏足够的历史资料，此法是一种有效的途径缺点：由于是各主管的主观意见，故预测结果缺乏严格的科学性与会人员间容易相互影响占用了各主管的宝贵时间因预测结论是集体讨论的结果，故无人对其正确与否负责预测结果可能较难用于实际目的历史类比德尔菲法（专家调查法）应用过程：挑选专家函询要求专家对所预测目标的各种有关事件发生的时间、空间、规模大小等提出具体的预测，并说明理由对预测单位提出的综合意见和论据加以评价，修正原来的预测值，对预测目标重新进行预测德尔菲法必须坚持的3个原则：匿名性反馈性收敛性。定量预测的方法1.时间序列分析法（第53-57页）：简单平均法加权平均法简单移动平均法2、预测监控1.误差产生的原因（第72页） 未来的不可知性。误差可能有多种来源，一种常见的来源是将过去的趋势外推至未来的过程，而很多预测人员却往往没有意识到这一点.误差在预测中是不可避免的，通常将实际值与预测值之间的差别定义为预测值的误差平均误差平均绝对误差第三章 库存控制模型一.固定订货量系统1. 运行机制（第83页） 固定订货量系统又称为连续系统，或是定量订货系统，在这种系统中，要随时将库存余额与订货点比较，决定是否发出订货。 运行机制为：每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货。2.固定订货量系统模型概念（第84-85页）订货点和订货量都固定的库存控制系统。3.固定订货量系统的特点（第85页）特点：1、每次订货批量通常固定。2、每相邻两次订货时间间隔通常是变化的。3订货提前期基本不变。4关键是订货批量的确定和订货警戒线的设立。二.固定间隔期系统1.运行机制（第88-89页） 固定间隔期系统也称为定期库存系统，其运行机制为：每隔固定的时间就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货量等于最大库存量与库存余额的差。2.固定间隔期系统模型（第89-90页）：订货时间是固定的订货批量是可变的3.最大最小系统（第90-91页）该系统由检查期T、最大库存量E和订货点R三个变量确定。运行过程为：每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额，当库存余额小于等于订货点时就发出订货，订货量等于最大库存量和库存余额的差。第四章 库存控制决策的定量分析一.ABC分类法1.ABC分类的基本原理（第105页） 按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类，通常根据年耗用金额（存货价值或数量*成本）将物品分为三类。A类存货的品种种类占总品种的10左右，但价值占存货总价70%，B类存货品总种类占总品种数的20%左右，价值占存货总价值20%左右，C类存货的品种种类占品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。2.分类方法：（第105页）A类存货B类存货C类存货品种种类占总品种数的比例价值占存货总价值的比例约10约70约20约20约70约103.ABC分类的依据（第106页）通常根据年使用价值多少来分类4.ABC分类的库存策略（第107页） A类严密控制，每月检查一次。B类一般控制，每三月检查一次。C类自由处理。5、ABC分类的步骤：将物品按年耗用金额从小到大进行排序计算各种物品占用资金额占全部库存占用资金额的百分比并进行累计（或进行品种百分比累计）按照分类标准，选择断点进行分类，确定A、B、C三类物品二.经济订货批量1.订货量与三中成本之间的关系（第116页）2.确定经济订货批量的假设条件（第115页）需求稳定，单位时间内的系统需求恒定订货提前期L不变每次订货批量Q一定每次订货一次入库，入库过程在极短时间内完成订货成本、单件存储成本和单价固定不变不允许出现缺货现象3.计算公式（第117-118页）EOQ=根号下2DCPH 订货批量为D每次订货的成本为C物品的定购单价为P年存储费率为例4：某企业每年需要耗用1000件的某种物资现已知该物资的单价为20元，同时已知每次的订货成本为5元，每件物资的年存储费率为20%，试求经济订货批量、年订货总成本以及年存储总成本。解：经济订货批量等于：EOQ = 50(件) 年订货总成本等于：=100(元) 年存储总成本等于：=100(元)4.经济订货批量的敏感性（第118页）例5：某建筑批发商需要定期从一个供应商那里购进水泥。水泥在一年之中的需求是非常稳定的。去年，公司一共出售了2000吨水泥。估计每次订货所需花费的订购成本在25美元左右，存储成本为水泥价格的20%。公司购进水泥的价格为每吨60美元。它每次的订货量应该是多少？ 解：水泥的经济订货批量为：EOQ =91.287（吨）当订货量=91.287时，总成本=C*D/Q+P*H*Q/2 = 252000 /91.287+ 600.291.287/2=1095.545（美元）当订货量=100时，总成本= C*D/Q+P*H*Q/2 = 252000/100 + 600.2100/2=1100（美元）三.经济订货间隔期1.定义（第123-124页） 经济间隔期就是在定期订货系统中使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。2.计算（第124-125页）年总成本年购入成本年订货成本年储存成本 TC=DP+mC+DPH/2m=DP+C/T+DPHT/2 例8：某制造公司每年以单价10元购入8000单位的某种物品。每次订货的订货成本为30元，每单位每年的储存成本为元（即PH=3）。若前置时间为10日，一年有250个作业日，问经济订货间隔期，最高库存数量和年总成本各为多少？解： T0= = =0.05（年）12.5（天） E=D(T+L)/N=8000(12.5+10)/250=720 TC0=DP+DPHT0=800010+8000312.5/250=81200元四.安全库存与订货点1.安全库存的定义及作用（第127-129页）定义：是用来补偿在补充在供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求。作用：1.中装仓库和零售业备有安全库存是为了在用户的需求率不规律或不可预测的情况下有能力供应他们。2工厂成品库持有安全库存为了零售和中转仓库的需求量超过其期望值时补充它们的库存。3如果无安全库存，当前置时间内的需求超过其期望值时，便会产生缺货现象。第五章 库存管理的有关问题一.新设备备件的库存管理1.新备件库存特点（第150页）新设备采购并使用，其部件和整件的损害是未知的。在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量。新设备的初始供应量的确定一般是根据制造商的建议来确定的。2.逆向物流逆向物流的概念（第152-153页）利用库存物品的可追踪性可以处理和计算退货，这就是逆向物流。逆向物流涵盖了有关再利用材料与物品的所有活动，收集、拆卸和处理用过的产品、零件或者原材料，以使它们被有效利用。美国物流协会对逆向物流下的定义：为了资源回收或处理废弃物，在有效率及适当是的成本下，对原材料、在制品、成品和相关信息从消费点到原始产出点的流动和储存，进行规划、执行与管理的过程。回收物流和废弃物流都属于逆向物流。3.多余物品的处理多余物品的概念（第155页）：废料、富余物料、陈旧物料2.多余物品的识别（第156页）当下式成立时保留在库，反之则考虑加以处理利用：P（M）P（HV）1 式中： P（M）为该物料在一年内销售或使用的概率， P为物料成本或销售价（内部使用价），H为存货的年年储存费率， V为残值3.如何降低库存（第157-159页）周转库存：降低订货费用、缩短作业交换时间、利用“相似性”增大生产批量。安全库存：订货时间尽量接近需求时间、订货量尽量接近需求量。改善需求预测工作、缩短生产周期与订货周期。减少供应的不稳定性。增加设备与人员的柔性。调节库存：使生产速度与需求变化吻合。在途库存：缩短生产、配送周期。4.库存精度与循环盘点1.库存精度的定义（第159页）：是指库存记录与实际库存的吻合程度。2.确定库存精度的方法（第159页）：要求库存记录必须准确经常对库存进行盘点3.造成库存不准确的原因（第160页）：配送迟缓，销售下降耽搁生产订单的发布引起生产和交货延误形成过量库存运作资本增加加速补货所需的资源增加第六章 相关需求的库存管理1.MRP的概念（第174页）物料需求计划（MRP）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料（构成最终产品的装配件、部件、零件）的数量和时间。2、MRP的输入（第180-185页） 主生产计划是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量。主生产计划（MPS）；产品结构文件；库存状态文件3.MRP的输出（第185-186页）主要输出的文件（课本中的11种）：零部件投入出产计划原材料需求计划互转件计划库存状态记录零部件完工情况统计、外购件及原材料到货情况统计等工艺装备需求计划计划将要发出的订货已发出订货的调整，包括改变订货期、取消和暂停某些订货等对生产及库存成本进行预算的报告交货期模拟报告11优先权计划2MRP计算程序（186页）净需求量N（t）=G（t）（总需求量）-S（t）（预计到达量）-H（t-1）（上期期末现有存储量）计划到达量P（t）=N（t） 计划发出订货量R（t）计算公式（t）（t）预计现有存储量H（t）=S(t)+P（t）+H（t-1）-G（t）3.MRP的发展-MRP1.MRP的概念（第203-204页）是闭环MRP的直接结果和延伸。将制造资源计划称为-MRP，把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集称为一个一体化系统，并称之为制造资源计划记为-MRP。2.MRP与MRP的区别（第204页）（1）、概念不同。MRP是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。在20世纪80年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成一个一体化的系统，并称为制造资源计划系统。（2）、MRP是闭环MRP的直接结果和延伸。（3）.功能不同。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间。MRP2在内容和能力上有了很大扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括销售、生产、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设备等进行综合计划和管理。MRP（material requirements planning） 物料需求计划MRP (manufacturing resource planning)制造资源计划MRP系统包含了成本会计和财务功能。3、ERP1.ERP的核心思想（第208-210页）：体现对整个供应链资源进行管理的思想体现精益生产和敏捷制造的思想体现事先计划与事中控制的思想第七章JIT及其库存管理1.JIT的理念（第228页）：不断改进、全面质量控制、全员进行参与和降低库存2.JIT的目标（第228-229页）只在需要时才存在库存改进质量，实现零缺陷通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间消除浪费以最小成本完成任务2.JIT的基本构成要素1.基本要素（第229页）：消除浪费、全面质量、人员因素2.消除浪费（第230-233页）常见的7种形式的浪费（1）、过量生产造成的浪费。（2）、等候期间造成的浪费。（3）、运送造成的浪费。（4）、工艺流程不完善造成的浪费。（5）、库存积累造成的浪费。（6）、质量缺陷造成的浪费。（7）、缺乏整体性造成的浪费。3.全面质量（第233-235页）包括：（1）、企业高层管理。（2）、操作一体化。（3）、防止质量缺陷。（4）、产品质量检验。（5）质量自我保障。（6）持续改进。3.JIT库存1.JIT是库存管理的发展趋势（第238-239页）：消除浪费，用最小的库存满足运作需求2.看板原理看板的种类及其形式（第240页）：卡片、零件箱看板、指示灯或小圆球看板看板管理的功能和作用（第242页）看板最基本功能：直接传递生产及运送指令的作用第八章生产过程中的物料控制一.生产作业计划与作业排序1.生产作业计划的内容和目标（第259-260页）内容： 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序； 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间； 情况变化时，对计划的调整或修改。目标： 根据顾客要求，按时完成作业加工 在制品库存最小化 反应时间最短化 完成时间最小化 系统时间最小化 全部时间最小化 设备和劳动力利用最大化 闲置时间最小化 作业延迟最小化2.作业计划的影响因素（第261页）：作业到达规模设备的数量和种类工人和机器的比例作业的流动模式分配作业的优先规则二.生产物料控制1.生产物料控制的概念（第267页）： 是通过系统计划来控制物料的流动，包括对从需求识别直到转化为最终产品的整个过程的所有物料控制。2.生产物料控制的内容（第267-268页）确定需求（产品、工艺技术、经济与市场、企业的政策与战略）对生产过程物料的控制物料的采购、存储和分发三.限额发料1.物料消耗的构成（第276页：）构成产品或零件净重的材料消耗（有效消耗）工艺性消耗非工艺性消耗2.限额发料的含义和作用（第275页）含义：是指按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中发生的消耗反馈数据组织供料。作用：有助于进行经济核算，促进用料单位精打细算，合理使用材料 降低消耗，减少浪费，节约物资。同时，能够克服服用料无计划、管供不管用的偏向。有助于建立健全供料核算的原始记录，借以监督与控制合理用料及非工艺性材料消耗，提高材料利用率，并为及时正确地编制物资供应计划和编报物资统计报表提供科学依据。 有助于及时掌握物资的库存情况、生产车间用料情况和在制品情况，有效地做好生产前物资保障的准备工作，以利于及时满足生产的需要。实行限额供料，通过开展备(下)料核算，可以验证物资消耗定额的先进性、合理性和准确性，及时反映物资消耗定额制定上存在的问题，加强物资消耗定额的管理，促进生产工艺的改进和操作技术的提高。3.实现限额发料应具备的条件和限额供料的依据（第276-277页）1实行限额供料应具备的条件:具有先进、合理和齐全的物资消耗定额实行集中下料建立必要的管理制度2限额供料的主要依据：材料消耗工艺定额资料生产计划资料实际生产消耗资料第九章供应链中的库存管理与控制一.供应链中的库存1.供应链的概念（第284页）：供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式2.供应链中库存的作用（第285-286页）（1）供应链中存在库存是因为供给和需求的不匹配，供给和需求之间的缓冲器作用是通过库存来实现的，库存管理最根本的目的是要保证供给和需求的平衡。（2）供应链中存在库存是为了满足计划或期望的需求，这时需要建立预期库存。（3）供应链中存在库存是为了有效地开拓市场。（4）供应链中存在库存与生产和劳动力的稳定性以及设施的有效使用密切相关。（5）供应链中存在库存还可以通过利用生产和销售过程中的经济规模来减少成本。（6）在供应链中，库存对供应链中的物流时间也有显著影响，物流时间是指物料进入供应链到物料流出供应链所花费的时间。3.库存在顾客服务方面的作用（第294-296页）：订货服务水平的计算产品代码服务水平的计算同线产品服务水平单位服务水平4.服务水平的计算（第295页）订货服务水平（）=（满足的订单数/总订单数）*100产品代码服务水平（）=（满足的产品代码数/总产品代码数）*100同线产品服务水平（）=（满足的同线产品数/总同线产品数）*100单位服务水平（）=（满足的单位数/单位总数）*1002.供应商与客户的关系1.供应商选择的标准（第302-303页）: 质量 配送 能力 财务的稳定 供应地点2.选择供应商时的评价因素（第303页）:成长因素，也称发展潜力因素 经营因素 供应因素 地理因素3.供应商一体化的特点（第304页）：主要产品只有一个采购点，即仅有一个供应商。 送货频率高每一生产班次中要求有几次送货。 排产计划整合在订单受到后，供应商才开始制造产品。 供应商在客户附近的生产工厂设立仓库。 技术创新共享。 供应商的人员留在客户工厂中工作。 增加计划变更时的应变能力。4.供应商一体化的局限性（第305-306页）答： 1.当企业和供应商之间规模相差悬殊，不利于建立供应商一体化。 2.供应商一体化要求双方进行较大的公司文化调整。这是一个耗时耗力的过程。 3.出于历史经验，很多公司或说大部分公司心存疑虑。对于主要生产要素，很难实现单一供应商。 4.来自于主要供应商的压力并不因为建立比较紧密的关系而消减。 5.一体化过程中，有很多操作的困难，比如，信息系统不兼容。 6.尽管消费品零售中，需求预测和库存水平共享越来越普遍，但至今还几乎没有企业这样做。3.供应商管理库存（VMI）1.VMI的原则（第322页）：（1）合作精神（合作性原则）。(2)使双方成本最小（互惠原则）。(3)框架协议（目标一致性原则）。(4)连续改进原则。2.VMI的形式（第322-323页）3个形式: 最简单的形式是供货商定期为用户的仓库补充库存到一个预定的水平。用户计算机系统的向相关信息下载到供货商的计算机系统，通过电子数据交换或互联网，分析特定库存物品以便做补充决策供货商把它的一个职员派到用户处实际管理库存4.供应链中的配送计划（DRP）1.影响选址的因素（第328页）：支持运输和物流的基础设施劳动力的可用性及适应性激励的有效性供应商和客户的接近程度公司偏好土地和现场开发成本第十章库存绩效与标杆管理1.供应链绩效评价原则（第372-373页） 突出重点，对关键绩效指标进行重点分析； 采用能反映供应链业务流程的绩效指标体系； 指标要能反映整条供应链的运营情况，而不仅仅是反映单个节点企业的运营情况； 尽可能采用实时分析与评价的方法 采用能反映供应商、制造商及用户之间关系的绩效评价指标。2.库存绩效评价指标体系，表10-1（第373页）指标类型 说明财务指标库存对收益和损失的反映，包括采购价格变动分析库存总投资相对于预算的绩效情况已销库存成本和持有库存成本运作指标库存周转率服务水平库存准确率采购物品质量相对于目标的绩效情况营销指标库存可用性、缺货、订单丢失和备份订单服务和保修成本销售导致的过时物品销售预测准确性3.库存周转率的定义与计算（第374页）定义：是衡量库存控制有效性的一个指标，它反映了满足用户需求的经济性计算公式：库存周转率=年销售额年平均库存金额零售业的库存周转率=总销售额总库存金额 制造业的库存周转率=销售物品金额总库存金额 原材料库存周转率=原材料消耗金额原材料平均库存值4.出入库服务水平（第376页）出库率=每月实际