ie工业工程_ie现场改善实务报告

报告人 李文棕 IE现场改善实务 講師簡介 李文棕 現任 台灣華盛頓集團 廣東逸華企業顧問有限公司 台灣鄭記企業管理顧問股份有限公司 總管理處副總經理 逢甲大學本科工業工程系畢業 學歷 經歷 佳能五金製品廠有限公司廠務部協理 佳能五金製品廠有限公司營業部協理 佳能五金製品廠有限公司董事長特別助理 映泰集團品保部協理 頂新集團 康師傅集團 管理部經理 訓練部經理 臺灣固特異輪胎股份有限公司工業工程部經理 安全衛生管理部經理 課程大綱 二 工業工程發展簡史 一 工業工程的概述 三 IE手法概要 壹 現場IE概論 二 產品工藝分析 三 作業流程分析 四 聯合作業分析 一 程序分析概述 貳 程序分析 方法研究 1 課程大綱 二 動素分析 三 影像動作分析 四 動作經濟原則 五 流程經濟原則 一 動作分析概要 參 動作分析 方法研究 2 肆 時間分析 作業測定 1 二 時間分析方法 三 時間分析的使用 四 錄像時間分析 一 時間分析概要 課程大綱 二 標準時間的設定 一 標準時間概要 伍 標準時間的設定 作業測定 2 陸 生產線平衡 柒 作業改革實現 零浪費 壹 現場IE概論 工業工程概述 一 工業工程概述 1 什麼是工業工程 IE 工業工程 IndustrialEngineering 簡稱IE 被廣泛公認的定義是由美國工業工程學會 AIIE 於1955年正式提出 后修訂的定義 表述如下 一 工業工程概述 1 什麼是工業工程 IE 工業工程 是對人員 物料 設備 能源和信息所組成的集合系統進行設計 改善和設置的一門學科 它綜合運用數學 物理學和社會科學方面的專門知識和技術 以及工程分析和設計原理與方法 對該系統所取得的成果進行確定 預測和評價 一 工業工程概述 1 什麼是工業工程 IE IE形成於19世紀末 20世紀初的美國泰勒等人的科學原理運動 它是工程技術 經濟管理和人文科學相結合的邊緣學科 是在人們致力提高工作效率 降低成本 提高質量的實踐中產生的一門學科 它是把技術和管理有機地結合起來 去研究如何使生產要素組成更高效運行的系統 從而實現提高生產率的目標 一 工業工程概述 2 工業工程的研究目標 工業工程的研究目標就是使生產系統投入要素得到有效利用 降低成本 保證質量和安全 提高生產率 獲得最佳效益 具體而言 就是通過研究 分析和評估 對製造系統的每個組成部份進行設計 包括再設計及改善 再將各個組成部份恰當地綜合起來 設計出系統整體 以實現生產要素合理配置 優化運行 保證低成本 低消耗 安全 優質 準時 高效地完成生產任務 它追求的是系統整體的優化與提高 一 工業工程概述 3 1 工業工程學科的範疇 IE學科的範疇依據美國國家標準ANSI Z94 1982年修訂版 及學科角度把IE知識領域劃分17分支 即 生物力學成本管理數據處理與系統設計銷售與市場工程經濟 設施規劃材料加工組織規劃與理論應用數學 運籌學 管理經濟學 統計質量控制 統計數學應用 一 工業工程概述 安全職業衛生與醫學生產規劃與控制 實用心理學方法研究和作業測定人的因素工資管理人體測量 一 工業工程概述 3 2 工業工程在製造業的應用範圍 IE在製造業的應用範圍 從狹義來看IE集中在生產過程的科學管理 從廣義來看 IE特別是結合了信息技術的現代IE已涵蓋了產 供 銷的全部管理系統 一 工業工程概述 3 2 工業工程在製造業的應用範圍 反饋 錢 性能 質量 規格 價格 處理等 准 匯總分析 決策 研究開發 預測 訂貨 人 財 物 快 少 人物料機器信息資金任務 輸入 生產過程 輸出 服務 產品 市場用戶 快 好 損失 快 好 低 少 狹義IE 廣義IE 供 產 銷 多 好 低 能源 一 工業工程概述 4 工業工程的特點 一 工業工程概述 5 工業工程對製造業的功用 一 工業工程概述 6 現場IE 作業研究 在製造業中的作用 作業研究 動作分析 作業測定 程序分析 流程經濟原則動作經濟原則 簡化工作並設計更經濟的方法和程序 之后設定標準工作方法 方法 程序材料工具與設備環境與條件 客觀 公平 準確地確定工作時間標準 設定工作標準 標準作業法 標準時間 宽放要求 工作標準 實施新標準 提高生產率 產生效益 持續這種循環 並對其進行客觀公平的評價 設定標準時間 工業工程發展簡史 二 工業工程發展簡史 1 工業工程的起源 工業工程是從實踐中總結經驗開始的 工業工程是工業化生產的產物 一般認為是在本世紀初起源於美國 並且從泰勒 F W T2y1or 1956 1915 等人創立的科學管理發展起來的 泰勒系統地研究了工場作業和衡量方法 創立了 時間研究 TimeStudy 改進操作方法 科學地制定勞動定額 采用標準化 因而大大地提高了效率 降低了成本 二 工業工程發展簡史 1 工業工程的起源 例如 泰勒於1898 1901在伯利恒 Beth1echen 鋼鐵公司工作期 研究了鏟煤和鏟砂的工作 通過了試驗和測定發現 每一鏟煤21磅 約9 5kg 時裝卸效率最高 采用科學方法對工人進行訓練 結果 搬運量 由原來每人每天12 5吨增加至48吨 搬運效率提高近4倍 經過這樣改進 減少所需的搬運工人數 搬運費由每吨8美分降低到4美分 二 工業工程發展簡史 1 工業工程的起源 吉爾布雷斯 FrankB G 1breth 1868 1924 是和泰勒差不多同一時期的另一位工業工程奠基人 他也是一名工程師 其夫人是心理學家 他們主要貢獻是創造了與時間研究密切相關的 動作研究 MotionStudy 就是對人在從事生產作業中的動作進行分解 確定基本動作要素 稱為 動素 然後作科學分析 建立起省工省時 效率最高和最滿意的工作順序 例如 當時按照他的方法培訓的砌磚工人 平均作業效率由每小時120塊提高到350塊 二 工業工程發展簡史 1 工業工程的起源 甘特 HenryL Gantt 也是工業工程先驅者之一 他的重大貢獻是發明了 甘特圖 Ganntchart 這是一種預先計劃和安排作業活動 檢查進度以及更新計劃的系統圖表方法 為工作計劃 進度控制的檢查提供十分有用的方法和工具 直到今天它仍然被廣泛地用於生產計劃與控制這一工業工程主要領域 三IE手法概要 三 IE手法概要 IE手法是以人的活動為中心 以事實為依據 用科學的分析方法對生產系統進行觀察 記錄 分析 並對系統問題進行合理化改善 最后結果進行標準化的方法 1 何謂IE手法 IE手法可達到以下目的 三 IE手法概要 1 何謂IE手法 IE手法有以下幾點特征 三 IE手法概要 1 何謂IE手法 IE的基本手法 是由IE始祖泰勒 F W Tay1or 1856 1915 發明的 時間研究 和吉爾布雷斯 F B G 1breth1868 1924 夫婦發明的 動作研究 為基礎發展而來的 它包括方法研究 作業測定 布局研究 生產線平衡 Linebalance 等方法手段 三 IE手法概要 IE手法的體系 三 IE手法概要 IE手法的體系 1 方法研究 對作業方法進行科學分析 從而對人 時間 材料等進行經濟 合理 有效的設計使用 是一種對作業方法進行設計和改善的方法 研究對象包括原材料 工藝 作業流程 作業工具 設備布局及操作動作 三 IE手法概要 IE手法的體系 1 方法研究 程序分析 對產品生產加工的流程以固定的符號進行分析 進行綜合的設計改善時使用 包括從產品的開發設計 到零部件的生產及裝配等 從宏觀到微觀的全部生產作業流程 動作分析 對工序的作業方法 動作進行分析設計方法 三 IE手法概要 IE手法的體系 2 作業測定 對作業人員 在一定生產條件下的作業時間進行測定 用於作業效率評價 標準時間及發現不合理的地方 作業測定大體分為直接時間研究和間接時間研究 三 IE手法概要 IE手法的體系 2 作業測定 直接時間研究法 工作時間過程的直接測量 有時間分析及運轉率分析等代表方法 測量上以直接測量和錄像測量為主 三 IE手法概要 IE手法的體系 2 作業測定 間接時間研究法 對作業單位細分化設定后 通過經驗數據的合成 設定時間的方法 例如以標準資料及統計數據庫為依據進行時間的設定 PTS法 PredeterminedTimeStandards 時間預置法 全部作業的基本動作進行標準化 用此標準對工程作業的時間進行預置設定 是一種間接時間研究和動作分析相結合的方法 三 IE手法概要 現場IE手法的分類與改善程序的關係 詳見下页 三 IE手法概要 現場IE手法的分類與改善程序的關係 現場IE手法包括 1 方法研究 2 作業測定 3 布置研究 4 LineBalance的編制調配 三 IE手法概要 現場IE手法的分類與改善程序的關係 三 IE手法概要 現場IE手法的分類與改善程序的關係 三 IE手法概要 現場IE手法的分類與改善程序的關係 三 IE手法概要 IE手法活用的效果 三 IE手法概要 IE手法活用的效果 三 IE手法概要 IE手法活用的效果 貳 程序分析 方法研究 1 一程序分析概述 何謂程序分析 程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄 分析和改善的必要有效的IE手法 它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄 設計的方法 通過它可以反映工序整體的狀態 從而有效地掌握現有流程的問題 並研究制定改善對策 以提高現有流程效率 何謂程序分析 掌握全部生產過程包括工藝過程 檢驗過程 運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費不合理 創造價值的合理 從而提高效率 IE程序分析的目的和作用 程序分析的目的 程序分析的目的 程序分析的種類 按分析對象不同為分 以產品工藝為中心的產品工藝分析及 以人為中心的作業流程分析以及 為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式 程序分析的種類 程序分析的種類 程序分析的注意事項 二產品工藝分析 何謂產品工藝分析 產品工藝分析是對產品在經過材料 零件的加工 裝配 檢驗直至完成為正的工序流程狀態 以加工 搬運 檢查 停滯 等待符號進行分類紀錄 並以線相連表述產品製造流程的方法 產品工藝分析的目的 產品工藝分析過程中通過對各工序的作業內容 使用機械工裝 作業時間及搬運距離的調查記錄 發現產品流程問題 並進行有效改善 消除不合理與浪費 是產品工藝分析的目的 3 產品工藝分析圖示符號 工藝流程圖示符號 3 產品工藝分析圖示符號 工藝流程圖示符號 4 產品工藝分析方法與技巧 5WIH提問表 1 5WIH方法 提問技術 疑問 4 產品工藝分析方法與技巧 2 ECRS原則 改善方向 4 產品工藝分析方法與技巧 3 產品工藝分析檢查表 4 產品工藝分析方法與技巧 3 產品工藝分析檢查表 5 產品工藝分析圖例 1 工藝流程圖 start 電極板 墊片 端子板 電子組件 在料倉保管 搬運至作業台 2人組件波形調整 1人組件裝配 1人焊錫 運至外觀檢查台 1人外觀檢查修理 運至硅膠涂裝台 1人硅膠涂裝 1人裝盒並進行特性檢 1人樹脂注入 干燥 2人成品檢查 1人貼標簽 1人包裝 成品搬運至成品倉 5m 55分 75分 95分 10m 10m 20分 20分 30分 15分 20分 10分 22分 2人插入準備 導引線 硅膠 樹脂 標簽 30分 1人標簽蓋印 工藝流程圖 5 產品工藝分析圖例 2 工藝流程表 5 產品工藝分析圖例 3 工藝流程平面示意圖 Line 8310 Date 2001 04 21 審核 IE 劉勝軍 型號 DMC 1115 102 02 人工工時 14 1000 0 014 人 個 h 制表 IE 羅江蓉 生產能力 71 4個 h 人 產量 1000 h Line人數 14人 底殼統統入坑條件並裝A腳 2 3 A腳和B腳入殼 2 3 啤寶AB腳 2 8 組裝C腳並入殼 9 6 組裝C腳並入殼 9 6 組裝C腳並入殼 9 6 啤寶C腳 2 8 裝膠的並內觀QC 2 3 蓋面殼並裝銻釘 2 5 裝杠杆 2 4 啤寶面殼 2 8 啤寶銻釘 2 8 5 5 行程試電並外觀包裝 自動機 自動機 自動機 自動機 B腳啤燈 2 3 B腳啤燈 2 3 行程式電外觀並包裝 2 3 DMC 1115 102 02工藝流程平面示意圖 5 產品工藝分析圖例 4 平面流程線路圖 驗貨堆料處 貯物架 隔斷 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 貯物架 北牆 牆 西側 檢查台 1 0 1 0 貯物架 南牆 作業台 作業台 牆 東側 門 貨車 現行方法 改善方法 進貨檢查 1 2 零件架 1 0 1 0 4 6 15 2 1 0 1 0 9 1 6 0 斜坡 6 0 1 0 堆料場 廢品桶 9 1 三作業流程分析 何謂作業流程分析 作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣 進行與產品工藝分析相同的分析 作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為 作業 移動 檢查 等待 四種工序 並以符號進行圖表分析描述的分析手法 其使用符號與產品工藝分析相同 作業流程分析的目的與用途 明確操作者的作業程序 分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間狀態 發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態 明確各工序的作業目的 作業流程分析的目的 作業流程分析的目的與用途 用來發現作業者的操作流程問題 作為流程改善的基礎資料的數據使用 用於制定作業標準 設定作業改善的目標 作業改善的效果確認 作業流程分析的用途 作業流程分析符號 4 作業流程分析調查項目 5 作業流程分析實例 5 作業流程分析實例 烘燒機 作業台 印刷機 干燥機 四 聯合作業分析 何謂聯合作業分析 聯合作業分析是對人與機械 人與人的組合作業的時間過程分析 由圖表分析發現人及設備的等待 空閑時間 並進行有效改善的方法 其目的如下 第一 通過自動化或共同作業等方法去除等待時間 平均作業負荷 第二 調整操作設備的台數 及共同作業的人數 使其分配合理 聯合作業分析分為人與機械的分析和多人共同作業分析兩種 另外多人共同使用多台設備的情況也適用於聯合作業分析 聯合作業分析的目的與用途 聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關係 從而發現等待及空閑時間的狀態 並對時間浪費進行有目的的改善 其用途有以下幾個方面 1 提高設備的運轉率 2 編制共同作業的作業標準及進行改善 3 研討一人多機或多人多機聯合作業的可行性及方法 4 改造機械或設備 人 機作業分析 將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關係用圖表進行記錄 調查作業效率的方法 用途如下 調查運轉率低的原因 是操作者的負荷調查 用以決定每人負責的機台數 決定人 機系統的作業重點 研討設備布局的依據 1 何謂人 機作業分析 人 機作業分析 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 聯合作業分析的實例 人 機作業分析 機械自動 作業者與機械同時等待 操作者與機械聯合作業 機械手動 以上記號可以按各企業需要自訂 4 共同作業分析 多人共同進行一項工作時 對作業者相互間的時間關係聯狀態進行記錄分析的方法 即共同作業分析 分析的用途有以下兩點 用於將工作進行合理的分配 使操作者的工作量平均化 發現浪費時間的作業內容 進行重點改善 4 共同作業分析 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 聯合作業分析的實例 共同作業分析 作業 等待 140 23 32 35 37 82 94 130 16 34 56 75 92 130 130 9 26 40 78 55 94 將皮帶2的 產品運至 熱爐中 輸送空氣 起動燃氣開關 等待 加壓 冷卻水放出 等待 產品從暫存 處運至皮帶1 運至皮帶的產品 等待 從皮帶1將產品運至皮帶2 等待 復原 等待 從加熱爐拿出產品 產品運至油壓機 整理在滯品 清掃 將加工品運至下一工序 4 聯合作業分析的使用 由於聯合作業分析是用於發現相互間關係的方法 所以使用上主要是用來發現作業上的問題點 主要包括以下兩下方面 1 對人與機械 人與人之間的聯合作業狀態進行調查發現操作者及機械的空閑時間 去除或有效利用這部分浪費時間 從而提高整個作業的效率 2 確認改善效果時使用可以用於改善方案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段 用於確認改善效果 叁 動作分析 方法研究 2 動作分析通過研究分析人的各種作業動作 發現並改善無效動作或浪費現象 最終提高作業效率 動作分析與IE其他手法相結合 使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導 是真正做到科學管理的基礎 一動作分析概要 1 動作分析的目的與意義 動作分析或稱動作研究是對生產活動中的全部作業動作進行觀測分析 研究人的各種動作浪費 從而尋求省力 省時 安全 經濟的作業方法采用的IE手法 動作分析通過研究分析人的各種作業動作 發現並改善無效動作或浪費現象 最終提高作業效率 動作分析與IE其他手法相結合 使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導 是真正做到科學管理的基礎 1 動作分析的目的與意義 動作分析按精度不同分為以下幾種方法 目視動作分析動素分析影像分析IE基礎手法的程序分析 動作分析 時間研究是培養現場管理與改善能力與眼力的理論基礎 2 動作分析的程序 1 1 目視動作分析觀察者以目視直接對現場作業進行觀測分析改善 現場發現動作問題並改善 2 動素分析將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細細分為18種最小動作單位要素稱動素 3 影像分析通過作業錄像進行分析 可以精確地對作業時間及動作要素進行測定及研究分析 2 動作分析的程序 2 1 觀察與記錄觀察生產現場作業者的動作 包括眼睛的移動 進行記錄 2 對分析記錄結果中的浪費進行改善去除記錄結果中產生浪費的動作及將費時的動作改為較快的動作 3 動作經濟原則下的動作改善對照動作經濟原則進行改善 4 重新編制作業方法打破現有方法程序 使工作進行得更輕鬆 更有效 及設定作業標準 是動作分析的目的 3 作業改革與動作分析 通過程序分析 我們對生產工藝進行流程改善 設備及布局改善及 一個流 生產的物流改善 以上的改變足以令現場煥然一新 與此同時 通過動作分析 對作業的動作進行改善 這兩項工作合在一起統稱作業改善 二動素分析 18種動素的定義 動作分析的核心方法是動素分析 它將人的動作劃分為最小單位的動素 即人的動作的基本要素 通過分析使我們了解動作的本質 掌握並靈活運用動作分析是作業改善時必不可少的能力之一 動素分析是由美國工程師Gi1breth 1862 1924 創立的 動作分析基本要素有18種動作 2 動素分析的用途 通過對動作方法及順序的檢討分析 去除不必要的動作 使動作更有效 分析研討最合理的作業配置 作業的工裝化及工裝改善的基本資料 改善前后的方法對比與評價 進行作業方法的詳細說明 設定標準作業 培養作業方法的分析判斷能力 分析方法 動素分析是對作業進行細微的動作分解與觀察 對每一個連續動作進行分解 將右手 左手 眼睛三種動作分開觀察並進行記錄 進而尋求改善的動作分析方法 三影像動作分析 影像動作分析的優點 動作分析的代表手法是動素分析 但是當需要對人體動作進行進一步的反復細緻研究分析時 則需要通過錄像方法進行動作的影像分析 其優點有以下幾個方面 成本低功能豐富小型便利易於操作立即觀看 2 動素時間流程表通過對錄像反復研究與觀察 記錄動素分析的時間值 此時動素分析表與時間流程表 合為SimoChart動素時間流程表 見4 3 此表的特點是動素與時間同時記錄 準確描述動作與時間的關係 四 動作經濟原則與流程經濟原則 動作分析通過研究分析人的各種作業動作 發現並改善無效動作或浪費現象 最終提高作業效率 動作分析與IE其他手法相結合 使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導 是真正做到科學管理的基礎 何謂動作經濟原則 對動作研究的改善方法進行分類 並系統地對此進行分析總結所得出的基本原則 稱為動作經濟原則 PrincipleOfMotionEconomy 它适用於人的全部作業 是動作改善的基本方針原則 何謂動作經濟原則 雙手同時開始結束動作雙手動作對稱反向身體動作以最低等級進行動作姿勢穩定連續圓滑的曲線動作利用物體慣性減少動作注意力動作有節奏 肢体使用原則 何謂動作經濟原則 材料工裝的3定材料工裝預置在小臂範圍內材料工裝的取放筒單化物品的移動以水平移動最佳利用物品自重進行工序間傳遞作業高度適度以便於操作需滿足作業照明要求 作業配置原則 何謂動作經濟原則 用夾具固定產品及工具使用專用工具合並兩種工裝為一個提高工裝設計的便利性 減少疲勞機械操作動作相對穩定 操作程序流程化 標準化操控程序與作業程序配合 機械設計原則 五 流程經濟原則 五 流程經濟原則 五 流程經濟原則 肆 時間分析 作業測定 1 對生產作業的改善很大一部份是從改善整體的工序平衡狀態入手的 因為這樣更能準確掌握現狀全貌 發現影響生產計劃的推進及管理上的問題 一時間分析概要 何謂時間分析 調查分析製造現場的作業時間有以下三個目的 在方法改善時發現現狀問題與浪費 對方法研究進各方法的優劣進行評價比較 對已標準化的現有方法設定標準時間 何謂時間分析 時間分析是在對作業方法的優劣進行評價及設定標準時間時 通過秒表對現有作業時間進行測量 分析 檢討的方法 它是作業測定中最基本最重要的方法与手段 時間分析的用途 時間分析作為效率管理及改善的基礎手法 用途有以下幾個方面 1 改革 改善作業后對新方法進行作業標準的設定 2表現評价 同一作業的兩種作業方法之間的評價 供貨商與供貨商之間的效率評價 作業者的工作表現評價 3 新產品量產時的作業標準制定 4 新工裝投入時的作業標準制定 5 作業方法與標準時間之間的校核 6 生產線平衡率的調整改善 即LineBalancing 7 產能預算 合理計劃人力及工時 二時間分析方法 時間分析的用具 時間分析使用的主要工具如下 秒表根據測量作業的精度選擇相應精度的秒表 一般來說電子式秒表的精度已足夠 最小單位以秒計 隨著熟練度的提高可以提高精度 2 觀測板文具店出售的現場記錄板已可以 注意不要很重 3 觀測記錄表格表格式樣因企業不同可自行設計 重要的是表格要有分析對象 記錄人 日期 部門 地點等項目 4 記錄用鉛筆 油筆等記錄用文具 5 其他作業測定時使用的量具 2 時間觀測及分析時的注意事項 事前的聯絡現場工作優先 不可以因為測量對現場工作造成困扰 觀測位置應在斜前方2m左右為佳 由於熟練度及作業態度的影響 不應只取一次數據來計算 不允許隨便修改記錄的時間值 周期作業及作業單元的觀測方法 對於重復性周期作業的測量 一般采取對連續多個周期的作業進行測量 再算出單個周期的平均時間 這樣可以使結果更具普遍性及準確性 而其中對作業動素單元的分解及測量是時間分析的關鍵 周期作業及作業單元的觀測方法 作業單元的分解程序有重點如下 首先應仔細觀察作業周期的全過程 在頭腦中對整體程序有個清楚的認識與了解 劃分作業單元首先要對作業單元進行清楚的區分與界定 這是測量的重點 實施時應注意如下幾個方面 首先 根據作業性質對作業單元進行劃分 如準備 安裝 加工 檢測等 不同作業之間的動作連接重點即是測量的界線 作業單元時間過短或過長都會降低測量的精度 因此單元時間以幾秒到20秒左右為宜 機械作業與手工作必須分開 機械作業中的主 從作業必須分開 周期作業及作業單元的觀測方法 3 劃分作業要素當作業性質在時間上可以劃分的話 應優先考慮根據作業性質劃分作業要素 詳細記錄其時間 這是時間分析的重點 4 對劃分完的作業要素與單元進行再次審核 以確定其合理性 時間觀測方法 歸零法累積測時法周程測時法連續測時法 觀測結果的紀錄 記錄的要點平均 最小 最大記錄次數記錄次數因目的不同而有所區別 作業改善的情況下最少五次 標準時間測定時以5 10次為佳 三時間分析的使用 1 從微觀的角度看作業時間分析的應用 1 發現生產現場的問題點 發現作業時間過長的工序中的浪費及隱藏的問題 並改善現有作業方法 對生產作業中各工序的平衡度進行調查 改善平衡度並進行標準化 2 分析評價作業方法的優劣 對相同作業的不同方法進行比較從而判斷效率的高低及質量的優劣 對作業改善前后的方法進行定量的比較評價 對同一作業的不同操作者之間的熟練度及作業態度的比較 對同一操作者熟練度的提升狀態進行調查 1 從微觀的角度看作業時間分析的應用 3 設定標準時間在制定生產計劃 實施生產 並對結果進行評價時 需要作業標准時間 而求得標準時間的最基本 常規 直接的方法 即通過時間觀測得到正常作業時間 正常作業時間之后再對其進行評價與修正 最后再加上各種寬放 就可求得最終的標準時間 寫成公式如下 標準時間 正常作業時間 寬放時間 觀測時間 評价系數 1 寬放率 從微觀的角度看時間分析的應用 1 生產線設計的目的 降低成本 縮短前置時間 減少不良 減少庫存 從微觀的角度看時間分析的應用 2 生產線設計的效率 即平衡率與平衡損失率作業時間占總工時的比例即平衡率 所謂周期時間 即生產線以一定周期時間完成一個產品的時間 它是由生產線上最長作業時間的工序時間決定的 平衡率 工序作業時間 周期時間 人數 100 生產負荷的平均化 生產負荷的平均化 即將不同產品 不同工序的生產全部平均化 消除因產品不同及工序不同帶來的生產負荷的波動 這就需要在生產計劃的制定方法上進行一定的革新 由單個品種批量生產改為品種連續生產 實施過程需要以產品的生產工時及作業標準時間為依據 因此上述方法的基礎即是從現場的時間分析開始的 它對現場管理的科學性與真實性要求很高 所以只有當企業的管理文化是以事實為基準的數字量化的管理方法時 現場IE與精益生產才能取得成功 四錄像的時間分析 時間分析與觀測通常是在現場由IE工程人員直接用肉眼觀察 用秒表記錄時間 但這種方法對以上下3種情況的測量存在難度 動作速度快 單元時間非常短的測量 周期時間過長的作業的測量 數人及人機聯合作業的測量同時當我們對時間精度要求較高 人手操作秒表所帶來的誤差就已不可忽視 它所帶來的精度公差就無法令人滿意了 所以從操作難度及精度方面來看 秒表測時法存在一定缺陷 解決這些問題的方法即錄像分析法 即用攝錄機記錄作業 伍 標準時間的設定 作業測定 2 標準時間是衡量一切工作的標準 它具有相當高的客觀性與公平性 IE的全部方法與手段都是為了保證所制訂的標準時間公平合理 因為它是衡量效率的基準 同時也是科學的效率管理的基礎 並最終被應用到銷售 設計 製造 采購 成本管理等相關領域 一 標準時間概要 什麼是標準時間 StandardTime 標準時間在正常的操作條件下 以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度完成符合質量要求的工作所需的作業時間 什麼是標準時間 標準時間具有的五項主要因素如下 標準時間的意義與用途 標準時間的應用具體有以下幾個方面 標準時間的意義與用途 標準時間的設定與活用周期 標準時間的設定 生產計劃的實施與管理 生產革新與改善 標準時間的設定 生產計劃的實施與管理 生產革新與改善 生產計劃的實施與管理 發揮全員積極性與智慧來進行革新與改善優化操作系統 標準時間的意義與用途 標準時間的最大意義與用途 莫過於於對勇于進取的革新成績的客觀評價 帶動企業的活動 引進及實施勞動工時的標準時間概念是建立革新與改善系統的重要一步 標準時間的構成 標準時間 標準主體作業時間 標準準備時間 凈作業時間 寬放時間 凈準備時間 寬放時間 一般寬放 特殊寬放 一般寬放 特殊寬放 標準時間的構成 正常時間 凈作業時間 凈準備時間 正常時間 正常作業作業時間 寬放時間 正常作業時間 寬放率 寬放時間 以相對於正常時間的比率表示 即寬放率 二 標準時間的設定 觀測時間 評比系數 1 寬放率 標準時間 正常作業時間 寬放率 對觀測時間進行評比求得正常作業時間 對正常作業時間進行寬放 求得標準時間 1 時間評比 Rating 影響作業速度的因素 1 時間評比介紹 1 時間評比 Rating 平均化法從熟練 努力 作業條件和一致四個方面評價作業速度 熟練作業動作流暢性及熟練度 主要体現在動作的韻律及節奏感上 努力作業者的勞動動欲望 反映了作業者在精神上的努力度與身體狀態 與熟練度有直接關係 因此兩者不應相差等級太遠 條件對作業者產生影響的環境因素 如符合國家及作業環境標準的話 此項可視作平均 一致性 穩定性 對周期作業時間的穩定性的評價 若偏差達到 50 的話評價為欠佳基本正常作業可視為平均 2 平均化法的評比 2 平均化法的評比 評價等級系數表 2 平均化法的評比 評價等級系數表 2 平均化法的評比 下面例舉某員工的評價如下 評比系數 熟練 努力 環境 一致性 0 06 0 02 0 00 0 00 0 08 當觀測的作業時間為15 時 正常時間為 正常作業時間 觀測時間 1 評比系數 15 1 0 08 16 2 2 時間寬放 時間寬放概述 時間寬放的種類如下 1 時間寬放的內涵與標準 私事寬放 是指除疲勞以外作業者在生理上的需要 如喝水 上廁所 擦汗等 當每天工作8小時 上下午無中間休息時的標準為 對於輕鬆工作 為正常時間的2 5 對於較重工作 或環境不良 為5 7 對於舉重 或天氣炎熱無空調 為7 疲勞寬放 由於作業造成的精神及肉體上的負荷所帶來的勞動機能衰退及速度減速慢稱為疲勞 1 時間寬放的內涵與標準 私事寬放 作業寬放主要是由於材料 零件 機械 工具等生產相關物品造成的非周期性 不規則的準備或清掃等類似的作業 一般在15分鐘內完成 超過15分鐘的不計入作業寬放之內 主要有以下幾種情形 作業台及場地的簡單清潔與準備 包括轉換產品品種時的時間消耗 由於來料及零件不良造成的停頓 現場監督者及檢查員臨時抽檢及口頭指示造成的偶發停頓 上下工位的傳遞中偶發問題 1 時間寬放的內涵與標準 管理寬放 由於企業的管理制度所造成的管理時間的占用 例如班前會及交接班會及體操時間等 總之由於管理工作及制度所造成的時間占用可以歸類為管理寬放 特殊寬放 根據產品的工藝特點或生產計劃周期的長短 不同的產品 不同的生產線根據具體情況可以設定特殊寬放 無特別原因不可以亂加特殊寬放 那樣將失去標準時間的客觀性與準確性 2 寬放時間的設定 確定寬放率的步驟如下 標準時間的設定 1 設定方法 標準時間的設定 標準時間的構成如下圖 標準時間 標準時間的計算公式如下 標準時間 正常時間 1 寬放率 觀率時間 評比系數 1 寬放率 標準時間的設定 1 標準時間的設定程序 步驟1確下設定標準時間的目的步驟2選定設定的方法 根據目的選擇方法 步驟3確定已獲批準並已標準化的標準作業 步驟4確定劃分動作單元 現場測定凈作業時間 步驟5對觀測時間進行評比 步驟6確定寬放項目及寬放率 步驟7由公式計算標準時間 步驟8主管部門審批備案 標準時間設定時的注意事項 必須認真負責 不可馬虎大意制定人必須具有專業水平 如同法官是不可以隨便誰都可以做的一樣必須在設定標準時間之前將作業方法及作業條件進行標準化當作業方法及條件改善後應及時更新ST 企業應有一套進行ST定期更新管理程序 以保證現場取得的改善成績及時完成標準並實現經濟效益 評價改善績效 陆 生產线平衡 Linebalancing 一 Linebalancing之定義及目的 Linebalancing即是對生產的全部工序進行平均化 調整作業負荷 以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法 是生產流程設計及作業標準化中最重要的方法 Linebalancing的目的是透過平衡生產線 使現場更加容易理解 一個流 及 單元生產 的必要性 消除工序不平衡 消除工時浪費 二 平衡生產線的意義 通過平衡生產線可以達到以下几個目的 提高作業員及設備工裝的工作效率 減少單件產品的工時消耗 降低成本 等同於提高人的均產量 減少工序的在制品 真正實現 一個流 在平衡的生產線基礎上實現單元生產 提高生產應變能力 對應市場變化 實現柔性生產系統 通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析 動作分析 layout分析 搬動分析 時間分析等全部IE手法 提高全員綜合素質 三 平衡生產線的計算 要衡量生產線平衡狀態的好壞 我們必須設定一個定量值來表示 即生產線平衡損失率 以百分率表示 參見下圖 29 25 20 損失時間 作業時間合計 平衡損失率 平衡效率 生產線平衡率的計算方法 三 平衡生產線的計算 1 生產線的平衡率計算公式 各工序時間總和 人數 CT 100 人數 CT 100 上例的情況下 平衡率 人數 CT ti 100 29 5 111 100 76 2 生產線的平衡損失率計算公式 平衡損失率 1 平衡率 上例的情況下 平衡損失率 1 76 24 ti 平衡率 四 平衡生產線的改善原則方法 平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業內容來使各工序作業時間接近或減少這一偏差 實施時可遵循以下方法 首先應考慮對瓶頸工序進行作業改善 作業改善的方法 請參照程序分析的改善方法及動作分析 工裝自動化等工程方法與手段 將瓶頸工序的作業內容分抇給其它工序 增加各作業員 只要平衡率提高了 人均產量就等於提高了 單位產品成本也隨之下降 合並相關工序 重新排布生產工序 相對來講 在作業內容相對較多的情況下容易拉平衡 分解作業時間較短的工序 把該工序安排到其它工序中去 以上方法可參考拉平衡方法示意圖進行理解 四 平衡生產線的改善原則方法 拉平衡方法示意圖 2 3 工序 1 4 5 作業時間 作業改善 分擔轉移 作業改善壓縮 2 3 1 4 5 工序 1人 2人加工 加人改變CT 作業時間 四 平衡生產線的改善原則方法 拉平衡方法示意圖 2 3 作業改善后合並 重排 拆解去除 4 5 作業時間 2 3 4 5 作業時間 工序 1 工序 1 2 3 4 5 作業時間 工序 1 4 四 平衡生產線的改善原則方法 2 平衡生產線改善案例 介紹及演練 五 平衡生產與 一個流 生產 一個流 生產所追求的理念為 尊重人性的生產形成最大限度地對應市場變化 柔性生產作業管理 五 平衡生產與 一個流 生產 一個流的不同形成 五 平衡生產與 一個流 生產 一個流的不同形成 柒 作業改革實現 零浪費 如果沒有不良品種和中間庫存 品管和倉管也就沒有存在的必要 因此一切事后管理都是浪費 管理的本質是防範於未然 一作業改革的方向 一 作業改革的方向 1 市場導向 PQCDS 多品種化成 Products 產品的需求個性化 依用途 使用地點 人群等逐漸多品種細化 高品質化 Quality 在品質穩定的前提下高標準與高可靠性是現代製造業競爭及市場選擇的結果 製造業面對的市場需求是必須以高質 低成本 安全迅速地提供顧客需要的產品 具體表述為 一 作業改革的方向 1 市場導向 PQCDS 3 低成本 Cost 行業競爭使企業積極尋求降低成本 4 短交期 Delivery 新產品開發周期的縮短 使產品的生命周期縮短 與此相對應的 交貨期同樣變短 5 安全第一 Safety 保障產品的使用安全性與生產過程的安全性 一 作業改革的方向 2 合理化改革的主題與目標 零 轉產品工時浪費 Products多種品種混流生產 將加工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為 零 或接近為 零 2 零 庫存 Inventory消減庫存 將加工與裝配相連接流水化 消除中間庫存 變市場預估生產為接單同步生產 將產品庫存降為零 3 零 浪費 Cost全面成本控制 消除多余製造 搬運 等待的浪費 實現零浪費 以 零浪費 的目標進行改革 一 作業改革的方向 2 合理化改革的主題與目標 4 零 不良 Quality高品質 不良不是在檢查位檢出 而應該在產生的源頭消除它 追求零不良 5 零 故障 Maintenance提高運轉率 消除機械設備的故障