ie工业工程_ie手法的运用知识

课程内容大纲 壹企业经营贰IE手法与基本概念叁IE7大工具肆IE的手法运用伍WSP worksimplificationplan 陆IE新发展 壹企业经营与环境变化 一 企业存在的目的 永续 利益运用企业资源 透过研发 生产 行销等活动 创造满足顾客需求的产品 以获取附加价值利益 再不断的投资与改善 以建立源源不绝的竞争力量 回溃顾客与社会 带动生活水准的提昇 贰IE手法与基本概论 一 IE概论 IE的定义 以生产系统组成要素 人 材料 设备 的统合系统为对象 进行系统设计 条件设定 工作改善等活动 并运用工学上的分析及设计原理与技术 加以预测 评估以呈现系统的成果的一种以运用数学 自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术针对WORKSYSTEM加以设计 设定 改善以提高生产力的方法 二 各种管理技术的发展 VE导入价值观念QC标准偏差管理IE消除管理损失工业化 生产技术发明蒸气机1769191119241947 三 各种管理技术之目标与运用的技术 四 泰勒博士IE手法的基本原则 一 以一种科学方法代替人工判断二 以科学方法选择并训练员工 分析考验其所适合的工作 以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作 以及由员工自己训练自己的方法 三 应与员工与管理人员间 发展合作的精神 以保证工作可以按科学程序为之四 管理人员与员工间平等分工 使各就所长 分掌最适宜之工作 以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病 五 IE的重点目标 设计 设定 改善 设计制作新系统设定使设计 改善后的系统能稳定发挥应有的功能改善强化原有的系统 六 IE手法涵盖的领域 Workstudy处理processingDecisionmaking行动科学最适化其他生产管理手法 七 IE追求的目标 提高生产现场的综合生产力1 综合生产生产力公式 稼动率 标准化率 努力程度 平衡率80 75 70 80 33 6 2 综合生产力的责任部门 稼动率 业务部门及厂长标准化率 经营层 管理者平衡率 IE及管理者努力程度 作业员 管理者 WORKSTUDY 努力程度平衡率生产现场的综合生产力稼动率标准化率 八 管理的循环 P D C A 改善设计管理的循环查检实施 参 IE的7大手法 Linebalancing工程分析稼动研究动作研究时间分析Materialhandlinglayout 一 工程分析 一 工程分析适用的场合 1 制品为中心的工程分析 1 新产品量产的工程设定2 工程设计 组编的改善资料3 缩短LEADTIME的资料4 馈集降低成本的资料5 提升品质的改善资料6 导入电脑或自动化的资料 2 作业者为中心的工程分析 1 省人化 省力化 自动化的资料2 制作作业标准书的基础资料3 着眼于改善作业效率4 改善制程时间的资料5 LAYOUT改善的资料6 改善MaterialHandling的资料 二 工程分析的种类与对象 单纯工程分析制品工程分析细部工程分析工程分析作业者工程分析连合作业分析事务工程分析 二 稼动分析 一 稼动分析的目的1 为了提升人机的稼动率2 为了发现浪费 进行改善3 为了提升作业效率4 进行省人力的改善5 改善事务处理能力6 改善业务设计能力 二 稼动分析适用的场合 三 稼动分析的种类与对象 1 连续观测法 1 时间长 费用高2 容易疲累3 适用于非长时间的工作量测2 瞬间观测法1 最代表性的方法为WS2 精度会随着受测者的质而有所差异3 不适用于作业的质 一次性作业的改善3 其他方法 1 无法测试环境要素2 可以进行微细的分析 四 WS法的步骤 1 确定目的2 取得相关人员的协助3 决定观测的范围4 观测对象参别化5 决定观测的项目6 决定观测的数量7 决定观测的时间8 决定观测的路径与地点9 准备观测的表格10 预备观测11 正式观测 三动作研究 一 动作的种类1 基本动作 空手移动 拿取 载重移动 决定位置 组立 分解 使用 放开 检查2 辅助动作及无效动作 找寻 发现 选择 思考 前置作业3 无效机能 保持 无可避免等待 可避免等待 休息闲置 二 动作研究适用的场合 1 发现问题点加以改善2 治工具或作业区内配置发改善3 设定及活用作业标准4 培养感性的动作观测感度 三 动作研究的种类及对象 1 动作研究的方法 1 直接观测法2 VTR观测法2 动作研究的种类 1 双手作业分析 作业 移动 保持 等待2 微动作分析 分析快速动作的方法 复数作业的比较分析 熟练者的技术传承 3动作研究的对象 最适方法 1 作业方法2 治工具的应用3 作业场所 五 案例演练 作业分析 请提出目前的一个作业 制作作业分析 并提出改善案 四 时间研究 一 标准工时的意义 二 标准工时的目的 三 标准工时的构成 一 标准工时的意义 1利用决定好的设备2 依照规定的作业条件3 针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员4 所定的工作时间内 没有对身体有不良影响的范围 能够发挥作业效率 完成单位工作所需要的时间 机会成本概念 机会成本 实际作业方法 标准作业方法为使机会成本降到最小范围 必须借用 1 作业标准书2 作业指导书 二 标准工时的目的 1 比较作业方法的差异 选择最佳方法2 调整小组个体间的作业平衡3 决定每个人操作的台数4 作为生产计划的基础5 评估制品的加工费6 作为生产能率给予的评估基准7 评估作业效率 决定人数的依据 三 标准工时的构成 1 标准工时的构成标准工时准备工时 正常工时宽放工时 一般宽放特殊宽放作业工时 单位工时 正常工时宽放工时 一般宽放特殊宽放 2 宽放工时的构成 宽放 一般宽放 作业宽放生理宽放疲劳宽放特别宽放 管理宽放小组宽放批次宽放干扰宽放奖励宽放其他宽放 3 标准工时的意义与内涵 基本作业项目宽放工时 A 设计或规格的缺陷引发附带的作业B 无效率的工程或作业方法附带的工作C 管理上产生的无效工时D 作业员效率的损失 4 标准工时的内容 I A1设计不良无法发挥制程效率A2欠缺标准化造成的损失A3不适当的品质标准或多余的作业A4设计上产生额外的移动作业B1使用不当的设备B2不正当的作业 工程或条件不佳B3使用错误的工具B4配置不良造成的浪费B5作业员作业方法不佳 5 标准工时的内容 II C1换线频繁造成的闲置工时C2欠缺标准化所造成的闲置C3设A1计变更引起的无效工时C4生管排程不佳引起的闲置C5排程不佳造成缺料引起的无效损失C6设备故障造成的损失C7设备维护不良造成重工及报废损失C8条件恶劣造成作业员的额外损失C9事故造成的停工D1缺勤 迟到 怠工等无效工时D2态度散漫造成报废或重工的损失D3事故造成的停工损失 四 测定标准工时的方法 1 经验估算法2 实绩估算法3 时间测定法 1 stopwatch2 memomotioncamera3 slowmotioncamer4 videotaperecord5 worksampling4 既定时间法 1 WF workfactor 2 MTM methodtimemeasurement 3 MTA motiontimeanalysis 4 BMT basicmotiontimestudy 5 DMT dimensionmotiontime 五 订定标准工时的步骤 1 设定标准工时的步骤1 以吻合标准定义的作业程度 用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时2 选定正常工时加上适当的宽放工时 作为容许工时3 针对容许工时 让全员同意遵守以一定的作业要素 作业方法为标准 此即所订之标准工时2 批次加工工时 准备工时 批次标准工时 准备工时 批量 单位工时 五 LINEBALANCE分析 一 LINEBALANCE分析的目的消除作业间负荷不平均的效率损失 二 LINEBALANCE分析的使用范围1 追求人机稼动率提升的作业2 追求省人化 省力化3 追求机械化 自动化4 工程设计 工程编成5 追求作业效率提升6 追求缩短LEADTIME 三 LINEBALANCE分析的适用场合 1缩短制品的单位加工时间2 随着生产量的变动 决定适当的人员3 流线式生产线或新制品的生产线编成 四 LINEBALANCE分析的种类与对象 1 PITCHTIME2 LINE效率及BALANCE损失率Line效率 各工程的标准工时合计 100 最大时间的工程作业时间 工程数Balance损失率 100 Line效率 六 MATERIALHANDLING MH 一 MH的适用场合 1 原材料 部品调达及制品流通阶段2 原材料 部品及制品的储存3 工程间的搬运及作业的MH 二 MH分析的种类与对象 1 搬运工程分析2 搬运活性分析3 空 无效 搬运分析 三 MH分析的主要手法 搬运分析搬运工程分析直线式搬运分析无效搬运分析配置图式搬运分析搬运活性分析活性图表分析搬运稼动分析平均活性示数分析搬运重量比率分析搬运成本分析 七 LAYOUT配置 一 LAYOUT配置的适用场合1 新厂 增改建2 设备更新 增设3 改变生产方式4 生产量增加 缩短生产期间5 新产品导入 产品更换6 降低MH WIP及停滞7 增加安全性 职场环境整备8 节省空间9 改善流动性 打消混杂 混乱10 增加对变化的适应度 二 LAYOUT配置的适用对象 1 机能别LAYOUT1 提高机器稼动率 设备投资少2 容易应付制品种类的变化3 对生产日程计划变化的融通性高4 机器故障 材料短缺 人员缺勤时还可运作 2 制品别LAYOUT 1 机器配置与作业位置连接 降低MH2 生产期间缩短 降低WIP3 作业员训练容易 习熟快 不熟练者也可用 人员利用率高4 工程单纯 管理容易5 沿着工作流程设备配置 节省通道空间 3 固定位置LAYOUT 1 主要组立单位的MH减少2 熟练者可以于一个地方完成工作3 对应设计变更 产品变更及工程变更相对容易4 产品的重量 容积大的情形 搬运通路可以固定化 可以提高搬运效率5 彻底实施作业指导 三 有效做好LAYOUT配置的原则 1 综合原则2 最短距离3 流动原则4 立体空间5 安全与满足6 融通性原则 四 LAYOUT规划的注意事项 1 从整体计划着手 顺序依细部实施2 计划要考虑完美 但实施上需依实际状况随时检讨3 以物为主体 再考量工程与机器设备4 以工程及机器设备为基础 再规划LAYOUT5 依据LAYOUT 再规划建筑物6 遵从一定的计划顺序7 依据计划的各个步骤实施查检与承认8 依据图面化的资料进行检讨9 接受相关人员的建议来检讨10计划中考虑到扩充性与弹性 五 LAYOUT规划的基本要素 1 生产品目2 生产数量3 流动性4 补助5 时间 六 LAYOUT规划的步骤 构思案1 P Q分析2 生产方式区分工程分析1 P Q分析AblockBblockCblock相关度分析1 Activity分析2 关联图3 Activity相互关连方块图space调整1 必要space2 可能使用空间制作layout案1 3案检讨2 平面模型3 3D图 七 P Q分析与Layout形式的关系 肆IE手法的运用 一 WORKSYSTEM的要素 1 PRODUCTSERVICE2 MATERIAL3 MACHINEMETHOD4 MEN 二 生产系统采用的评估指标 1 QUALITY1 不良率2 CPCPK3 品质成本2 COST1 单位加工成本2 制造成本3 材料成本效益3 DELIVERY1 库存2 制造周期效率4 环保及工安卫 三 生产系统的运作模式 INPUTMATERIALMACHINEOUTPUTPRODUCTMETHODQUALITYCOSTDELIVERY 四 WORKSTUDY的目的 一 寻找最佳作业方法 二 方法 材料 设备 治具标准化 三 决定正确的标准工时 四 维持新方法的安定 五 WORKSTUDY的重点 一 方法研究 工程分析 1 以生产的物品为对象 经由工程 流程的分析 研究时间 空间的变化2 运用工程分析表 流程图 动线图等 检讨从材料到完成品过程的工程系列 空间配置等 二 作业测定 作业分析 1 以生产主体的人为对象 透过作业流程的分析 研究生产对象的工作活动情况2 以作业员工程分析表 WORKSAMPLING 人 机械图表 SAMPLING PTS 影片等分析 追求作业流程 人机稼动 人机结合 作业范围 作业方法的合理性 六 方法研究与作业测定 七 IE改善的实施步骤与流程 一 改善的七大步骤步骤一选定主题步骤二收集资讯步骤三订定目标步骤四收集资讯步骤五改善提案步骤六提案实施步骤七结果确认 步骤一 选定主题 1 选定主题的方法有以下几个方向1 有什么问题吗 2 有无作业员诉愿的问题3 生产上的瓶颈在哪儿 4 厂长的方针2 以各种指标来评估主题的重要度1 安全 品质 生产性 成本及意愿2 预算 紧迫度 可行性及与相关部门的关系3 最后以可预见的问题来检讨 加上权重 选定主题 步骤二 收集与主题相关的现况资讯 1 观察制造工程 制程分析 流程图 搬运工程等1 有无工程内 工程间的停滞浪费2 流程中有无浪费3 搬运 数量与品质有无问题4 储存保管上有无问题5 LAYOUT上有无LOSE2 观察人的流动 作业者工程分析 1 有无安全卫生上的问题2 有无环境上的问题3 有无材料的搬运作业问题 3 稼动状态则采取WORKSAMPLING法或稼动分析1 主体作业与其他间有无不协调的现象2 有无人机介面间的浪费4 QC的数据都是很有帮助的资讯1 品质异常的修理工时 偏差管理的对策工时2 不只是不良的件数 也该了解总合损失的柏拉图等 步骤三 订定目标 费用 工时 交期 单位加工成本等步骤四 馈集改善相关资讯1 针对设定的目标 更深入收集相关资讯2 针对问题工程 活用时间研究 LINE平衡以外 连合分析 动作研究也常被应用3 为了详细观察人与物的流动 机器的稼动情况 可以以线径图 或VTR来进行连续观测 或用活性图分析来观察MH4 为了缩短停滞 储存的时间 以削减数量的方向来进行细部分析 步骤五 改善提案 1 针对收集到的资讯 检讨后提出数个改善案2 改善案以创意及前瞻为目标步骤六 提案实施1 针对多个提案决定一个方案 进行导入前测试 查检安全 品质 取得预算等等导入准备2 制作包括相关部门的导入日程 开始实施步骤七 结果确认1 针对改善的结果 以不牺牲作业员的观点 让现场接受改善提案 进入日常管理2 针对实施结果目标未达部分 回到步骤2 3 4再转一遍 持续的改善 二 IE手法常用的工具 步骤一主题1 查检表2 推移图3 柏拉图4 点状图步骤二资讯1 工程分析2 流程图3 稼动分析步骤三目标1 图表2 推移图步骤四资讯1 细部工程分析2 连合作业分析3 linebalance步骤五提案1 5W1H2 E C R S3动作研究4 活性图分析步骤六实施1 实施计划书2 时程表步骤七结果1 标准化2 柏拉图3 推移图 三 5W1H改善手法 四 改善四原则 E Elimilate 消除C Combine 合并R Rearrange 重组S Simplify 简化 伍 WSP WORKSIMPLIFICATIONPLAN 一 动作经济化原则二 作业简化计划的原理三 作业简化计划的步骤四 作业简化计划成功关键 一 动作经济化原则 一 活用动作 能 原则1 可以用脚或左手的作业不要只用右手2 尽可能同时用双手开始作业 同时结束3 双手不要让其有同时休息的现象 有空挡的时候 尽量安排其他作业 二 节约动作 量 原则 1 尽可能维持小幅度动作 与其用身体的动作不如用手臂的动作 用手臂的动作不如用前腕的动作 用手指的动作 以维持小幅度活动 2 材料或治具 尽可能放置于手可以容易取到的范围 副系统的连结 位置的决定应以方便下一个作业可以随时取用及必要数量为原则 3 副系统的连结 尽可能越少越好4 将两个以上的工 治具设计成为一个 材料装置利用取用方便的容器 以降低动作量5 必须要长时间握住的对象物 利用固定治具 三 改善动作 法 原则 1 动作的设计以自然规律的顺序为之2 两手同时以反方向的左右对称运动 避免同时间同一方向作业3 利用惯性 重力及自然力量 尽