道路施工方案.doc

江苏省中苑建设集团盱眙分公司道路工程施工方案2013/7/25道路施工方案一、道路拆除施工1、本道路拆除采用机械施工，拆除砼块按要求堆放。二、二灰垫层施工1、采用分道铺筑、交叉作业、全宽碾压、半幅接齐的方案。纵向接缝的重迭宽度为510cm，上下层纵缝位置应错开5060cm。在铺筑基层的路段，宜事先培填部分土路肩，并适当夯实。这样一方面能节省二灰碎石混合料，另一方面有利于碾压。2、下承层准备:二灰土底基层顶面，应将表面的浮土，松散层及其它杂物清理干净，应尽量露出二灰土的硬面。下层二灰碎石顶面，应清除表面松散的集料，清理表面的泥块和污染物，尽量使骨料暴露出来。在有条件时，可用空压机配合清理，能取得良好的效果。上层开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。3、测量放样:放出道路中线、基层边线，选定检测断面及观测点位置。本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，敷设基准钢丝，并用专用工具，使其张紧力不小于100kN，钢丝挠度不超过规定值。4、二灰碎石混合料的拌和每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。5、混合料的检测应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。6、二灰碎石混合料的运输装料经过拌和的二灰碎石混合料，在贮料场闷料24h后，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌23次后再装车，防止产生离析。卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。7、二灰碎石混合料的摊铺开始摊铺前，先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面，或将接头处的二灰碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。根据二灰碎石混合料的铺筑实践，开始时摊铺速度为22.5m/min，正常后为35m/min，这样铺出的平整度较好。因此在上层铺筑时，用45m/min较好。二灰碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。8、接缝处理纵缝因铺完一个作业段约需12h，纵缝的重迭宽度为510cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。若间隔时间长时，应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。9、二灰碎石混合料的碾压当进行下层压实时，可不用轮胎压路机，而由1821t三轮压路机，增加二遍静压。层压实时，为了使顶面的平整度符合要求，可采用16t轮胎压路机进行压实，增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。根据施工实践，用CA25振动压路机振压3遍后，若再增加压实遍数，对压实度的提高几乎不起作用。因此，在厚层二灰碎面基层施工中必须配备重型压路机，才能取得良好的压实效果。10、碾压注意事项压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。11、养生二灰碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。每天洒水次数，应视当地天气情况而定。在一周内，应使二灰碎石表面保持潮湿状态。洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝。1、本道路砾石砂垫层厚度为15cm，一次摊铺压实成型。2、砾石砂材料采用天然级配的砾石砂，要求质地坚硬，无风化，不含腐植质和淤泥等有害杂质，砾石砂的压碎值不大于35%，且通过0.075mm筛孔颗粒含量不应大于5%。3、应在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层砾石砂材料。铺筑前必须先将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。4、砾石砂垫层采用机械（推土机、装载机等）摊铺，人工找平的施工方法。摊铺抛高系数按试验路所确认的压实工艺，摊铺时颗粒要求均匀一致，防止出现粗、细颗粒分离现象。5、砾石砂摊铺后应立即碾压，采用二轮压路机碾压打平，碾压过程中，需保持材料润湿，材料过于干燥时，应适量洒水。应在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大密度的96%以上。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实度为止。6、压实后的砾石砂垫层应表面平整均匀密实，无显著轮迹，不得有浮石和粗细集料集中现象。三、水泥混凝土面层施工混凝土面层施工工艺流程：施工放样钢筋制作立模钢筋安装混凝土混合料拌和运输混凝土混合料浇注振捣收水压光养护切缝胀缝灌缝。A、道路面层拟采用商品混凝土浇筑。根据道路中心线和边线，校核设计图纸的混凝土分界线。混凝土分块线距离窨井盖框不应小于1米。若小于1米，应采取加固措施。B、混凝土分块应先由交叉口开始，在曲线段和路口“八”字分块时，应注意曲线的内侧和外侧混凝土分块纵向长度不同，横向分块线必须与路中心线垂直。若出锐角，应加设角偶钢筋。所有中心桩和边桩上均应划出面层和基层的标高。（1）施工机具的选用选用的主要施工机具有：插入式振动器、平板式振动器，钢管式双梁振动梁，提浆辊，滚平机（整平机），切缝机等。上述施工机具的优劣对施工质量影响很大，因此，施工机具的选用会成为路面混凝土强度、平整度的关键。（2）混凝土浇筑的检查A、基础表面密实度，平整度。B、模板采用24#槽钢，模板的平面位置，高程及稳固程度。C、模板内侧面涂刷脱模剂。D、容易发生故障的机具（如插入振动器）的备用件。E、备足防雨防晒棚，照明设备。F、备足路面接缝设有传力杆和钢筋网或予埋件。G、预埋件验收合格，并经监理工程师批准。H、测量并划分好每次施工的板块。I、胀缝板的固定与埋设位置保证在混凝土浇筑过程中不变形、不移位。（3）模板施工A、 根据本次路面混凝土施工结构图，拟采用24#槽钢，制作侧模板，解决纵向顺直、立面垂直、顶面平整等问题，必须平整顺直。B、模板安装根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板位置，利用钢钎标高点临时固定模板。模板背后用5cm10cm水平木与卡环固定，通过长度2m左右的1010cm方木，用木楔塞紧，模板上口用8钢筋通过花栏螺栓连接，调节松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，安装完毕，检查合格后，报监理工程师批准。钢模板制作质量标准：高度允许偏差2mm；长度3mm；两垂直边所夹角的偏差900C0.50C；其它各部分尺寸的偏差2mm。各种预留孔位置及其孔径的偏差按设计图纸专门要求。支模顺序亦根据混凝土的浇筑顺序而定，以纵向浇筑为主。模板底面与基础表面之间的孔隙应填塞严实，在振捣时不得跑浆。立置好的模板，其精度要求如下：平面位置最大允许偏差5mm；高程最大允许偏差2mm；直线性用10m直线检查最大偏差5mm。（4）摊铺与振捣A、 混凝土摊铺厚度与所用振捣机具的有效影响深度有关。摊铺时应留振实的沉落度，这一沉落值可实地试验而定，一般为震实厚度的1520，混凝土拌和物温度不应超过350C。摊铺或浇捣混凝土所用工具以及操作方法不应使混凝土产生离析现象，并不得损坏模板与基础封面层。B、人工摊铺时按照板边、板角、板中的顺序进行。周边采取依次翻锹扣料。因为混凝土板边、板角是受力最不利的部位，是板与板之间传力的结合部，又是较薄弱的部位。翻锹扣料的目的是通过人工选料，使边角部位能得到和易性好、水泥砂浆多的混合料。因为在进料时，料卸倒下来时，混合料中的大骨料很容易滚到板边上，如不进行人工翻锹扣料，在板边、边角及缝架旁会过多地集中大骨料，影响混凝土路面的质量。翻锹扣料到接缝部位时，应在缝的两侧同时均匀翻扣，保证缝位的准确。施工中应随时注意纠正缝板的、缝架的变形和变位。C、翻锹扣料只是为了对边角提供了细料，将滚落边角或缝架下的大骨料拨开，但并不密实。因此还必须用插入式振捣顺着板边沿及角隅进行振捣（不要触及模板），其方法是快插慢拔，特别是拔出振捣棒的速度不能太快，否则会边角留下空洞，每处振捣20s30s，间距约40cm50cm。振捣时间过短则边角混凝土不密实，会造成蜂窝麻面，影响质量。D、摊铺中禁止使用四齿钉耙，以免大骨料集中于面层或造成混合料离析，影响施工质量。每班摊铺剩余混合料，不得摊在底部。为防止剩余混合料过多，临收工前，前后台负责更应加强联系，做到计划供应。E、路面混凝土混合料的振实，以平板振捣为主，边角及缝架部位使用插入式振捣。使用时，要求平板振捣与混合料表面保持接触，在每一位置的振捣时间，以混合料表面呈现泥浆，停止沉落并再不冒出气泡为止,防止过振离析。当分层摊铺混凝土时，其上下两层间隔时间越短越好，使上下两层混凝土均能在初凝前震实完毕。F、平板振捣器的振捣，应逐板逐行循序进行，每次移位应纵横重叠5cm10cm，以免模板受振变位。G、每一建筑块在没有铺筑完整前，都不能中断铺筑工作。如遇雨时，及时搭好防雨棚遮盖刚浇筑的道路混凝土和在棚中继续铺筑已摊铺的混凝土，并迅速做停止施工安排。收工前与搅拌站取得密切配合，作好估算，确保整块混凝土摊铺完成。如因停电等中断，需在设计接缝处设置施工缝。禁止在同一横断面上设施工缝，相邻的施工缝至少错开一个建筑块。（5）传力杆施工A、传力杆的加工：可将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成，钢筋表面无锈，端头平齐，并保持顺直。传力杆将合格的成品料用砂轮机切割，不得用钢筋切割机和气割机加工。切割后用磨光机磨去端头毛刺，再在其长度30涂热沥青处理。B、对传力杆的要求：传力杆必须平直，端头的切口毛茬必须仔细打平，长度误差不超过10mm，表面须除去老锈。涂刷沥青层的一端，其涂刷长度可大于传力杆长度的二分之一约2030mm，其涂层厚度不小于1mm。C、模板验收合格后，在浇筑混凝土前，将根传力杆固定牢，并调整平直度及上下尺寸，个别孔眼漏浆应及时用材料封堵。D、道面补强钢筋位置摆放一定要准确，注意上下层的间距，钢筋网片的净保护层必须保证5，设专人检查隐蔽验收。（6）整平、做面整平、做面是保证路面混凝土面层质量，特别是外观质量的重要环节。A、夯拖：混合料振实后，用长条往返夯振平板面。长条夯由1015一块大方木制成，上安振动机，两端有扶手，操作时有两人扶把手，紧贴模板顶面，缓慢匀速前进，赶出表面剩余气泡使表面进一步泛浆。在进行过程中，观察表面是否平整，当长条夯紧贴模板进行时，夯底有透亮空隙，说明混合料偏低，需要马上用混合料进行填补。若行进中，将夯顶起则说明混合料太高，要铲除高出部分。处理后的表面要重新振实，并要揉出浆来。在振平过程中，不要把浆水赶到接缝处，防止降低边角强度。长条夯不能直接拖到接缝处。越过板缝处，一定要将夯抬起。B、提浆：经过长条夯振平后，再用钢滚筒进一步振平，使表面泛浆更为均匀，同时将表面露石压下，便于做面。钢滚筒的直径为7.5，它是钢管加焊端头板及牵引轴构成的。滚筒操作时，两操作手动作应协调，先快后慢，快慢结合。先慢滚23次，边滚压，边检查仓内的混合料缺余情况。较高处滚压后呈暗色，较低处呈白色，发现凸凹情况，应立即铲除找平；然后，猛拉快滚至灰浆饱满均匀，然后刮12次，找平面层。最后，轻滚几次，为做面创造条件。C、抹面：为缩短混凝土板的抹面时间，防止版面裂缝，做面采用机械加手工抹面，机具为木尺，木尺的规格为：长50，宽14，厚2。机械抹面作业以二遍为宜，第一、二遍以柔压泛浆、压下露石、消除明显的凸凹为主，严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。第二遍以挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主，同时要挂线找平，检查平整度。第三遍人工着重于消除板面残留的各种不平整的印痕，同时还能加快板面水分蒸发。经抹面后，混凝土的表面呈现为外观平坦、密实、无抹痕、气泡、龟裂等现象。（7）切缝、压纹A、切缝采用切缝机一次切割而成，选用6mm的刀片切割，缝宽为56mm；缝深：缩缝为80mm5mm，纵缝、施工缝为30mm5mm。B、切缝时应注意以下事项切缝应先在施工控制缝间距约1/2的接缝位置先切，然后向相邻接缝的位置展开。切割横缝时，既要量准每块混凝土板的缝位，又要在全横断面上拉线校核。纵缝尽量按照已成缝切割，避免形成“双缝”。切割时尤其注意相邻板缝位的连接，不得错缝或漏切。切缝的时间根据施工时的气温和混凝土的强度通过试验确定，混凝土宜在抗压强度达到7MPa，切缝要及时否则混凝土板易产生不规则的裂纹乃至断裂。C、压纹：压纹仅在混凝土道路上采用（位置待补），压纹后平均纹深不小于0.4mm，施工方案要在施工前由承包商提出，经业主工程师批准后进行。压纹后应及时覆盖，避免暴晒混凝土，然后即进入路面的养生和嵌缝。在路面完成养生（至少14天，气温低时应按达到设计强度为准）和嵌缝以前，在路面施工后的28天内严禁车辆在混凝土路面上行驶。（8）嵌缝嵌缝工作应符合下列要求：A、嵌缝时间：原则上越早越好，最好在完成切缝、养生道面干燥后进行嵌缝。因为这样可避免因砂石或其它杂质掉入缝内，导致混凝土板在热胀时产生应力集中而损失。B、清缝：清缝的好坏直接影响嵌缝的质量，因此应认真仔细的做好这一工作。先用铁钩子钩出遗留在缝内的砂石、泥土、垃圾等杂物，然后用空压机将缝内的尘土或其它杂物吹净，每条缝均应保持清洁、干燥。同时应将清出的所有杂物集中运走，以免干扰嵌缝。C、嵌缝一般是采用灌浆法，系用特制的保