现场管理_现场工作改善技巧培训课件

財團法人台灣電子檢驗中心企管部 現場工作改善技巧 現場工作改善技巧 目錄一 現場工作改善準備要件二 改善解決對策步驟三 改善活動中解決問題的工具四 現場建置及維持要領 一 現場工作改善準備要件 A 產品及流程B 標準工時C 機台 治工具之保養 管制D 5S運動E 作業 測試標準F 訓練 人員執行力G 自我激勵H 管理階層認同及支持 A 產品及流程首先 至少以公司產品類別是否訂生產流程站別及管制點 一 現場工作改善準備要件 一 現場工作改善準備要件 B 標準工時公司是否已經以IE工時計算訂出合理產能 一 現場工作改善準備要件 C 機台 治工具之保養 管制生產作業現場所使用之機台設備 模治工具等 是否在最佳待用狀態 一 現場工作改善準備要件 D 5S運動生產作業現場是否已力行5S運動 各項物料均已整理整頓 清潔 清掃等 一 現場工作改善準備要件 E 作業 測試標準生技單位是否已訂定作業 測試標準 以為生產作業一致性之根據 一 現場工作改善準備要件 F 訓練 人員執行作業人員是否均已接受適當作業訓練 以落實不論任何作業者執行作業結果相同 一 現場工作改善準備要件 G 自我激勵作業 工程 IE 管理等人員是否隨時自我要求 激勵以期產品一致性 一 現場工作改善準備要件 H 管理階層認同及支持管理階層是否對現場合理化之建立 改善及維持認同並予支持 二 改善解決對策步驟 A 問題發掘E 決策分析B 問題評估F 實施追蹤C 原因分析G 效果確認D 對策擬定H 再發防止 二 改善解決對策步驟 A 問題發掘問題發掘的方法 一般包括 1 腦力激盪法2 名目團體法3 面談法 二 改善解決對策步驟 A 問題發掘1 腦力激盪法一項很有效的激勵人們引發思考的方法 它重視的是構想的產生及多樣化 因此必須避免貿然的批評 使得各種富有創意的構想都能在自由 開放 相互溝通交流的情形下產生 二 改善解決對策步驟 A 問題發掘2 名目團體法利用紙條由主持人說明狀況要求成員將答案分別書寫在紙上 然後收回紙條 從發紙條到收回紙條之過程就是一般所稱的名目團體法 與腦力激盪法不同之處 乃適用於在非公開進行 可以較快的找到問題 二 改善解決對策步驟 A 問題發掘3 面談法從對主題最了解之個人或團體收集資料的一種方法 使用本方法的原則在先將題目或問題放大來談 不然 若題目太小且受限太多會使得好的意見發展不出來 二 改善解決對策步驟 B 問題評估1 決策矩陣法這是一種極為邏輯的選擇方式 好處是在設計決策矩陣時 可以包括許多選擇標準並針對各種可行方案的比較 並對最可能的因素加上權重以利加速建立理性之選擇 等決策選定了以後 還要針對此決策是否有負面影響作一評估 如果風險太大 則此決策仍然不能執行 決策過程中要了解決策障礙 也就是風險評估 為避免在執行決策後 出現新的困難風險評估是必要的一項步驟 寧可選擇不十分理想 是風險小的方案 避免去選擇接近理想 卻具有危機的方案 二 改善解決對策步驟 C 原因分析若是簡單的問題且不必知道或追究其發生之原因者 可跳過此步驟直接進入決策分析之程序 但若是問題複雜則可以採取下列方式分析原因 藉著分析問題在什麼狀況下不會發生以得到原因 而對策即為原因之相對 二 改善解決對策步驟 C 原因分析1 分析性 現狀型 問題避開被引入歧路或愚弄的感覺不談 解決某些問題需要有邏輯性思考與盤算方法 導出一個一致性的答案 這些問題叫分析性的問題 二 改善解決對策步驟 C 原因分析1 分析性 現狀型 問題 1 比較分析法 層別法 請參閱下頁圖表 設備 二 改善解決對策步驟 C 原因分析1 分析性 現狀型 問題 2 特性要因圖定義為一藉由分析整個過程以確認 區別及定義問題根本原因的方法 因其採分枝方式表示 故又名 魚骨圖法 又因其為Kaoru Ishikawa教授所發明 也有人稱為Ishikawa圖示法 二 改善解決對策步驟 C 原因分析1 分析性 現狀型 問題 3 系統圖法 爲了達成所決定的目標 依 目的 手段 系列做有系統的展開 以尋求最適當手段及策略的方法 設備 二 改善解決對策步驟 C 原因分析2 創造性 預測型 問題某些問題 並非只有一個答案 而是有很多的答案 而必須有些想像力來克服這些問題 尤其是當面對著似是而非的問題時 因為包括了想像力的因素 因此定名為 創造性的問題 二 改善解決對策步驟 C 原因分析心智圖 MindMaps 1970年TonyBuzan首創心智圖MindMaps 是以圖解心像聯想技巧 是左右腦全方位給予大腦一個想像空間的應用技巧 包括文字 影像 數字 邏輯 色彩的方法 心智圖 MindMaps 功用 企劃或決策時 提供一個路線圖 告訴您目前的狀況及何去何從 協助蒐集 整理資料 以新的 創意的方式去解決問題 二 改善解決對策步驟 C 原因分析如何畫心智圖1 準備白紙和各種顏色筆2 畫出中心主題 把要思考的主題 寫 畫 在畫紙中間 用簡單的圖案 顏色 讓心智圖的主題更清晰 更能刺激頭腦的聯想力 3 中心主體拉出幾條 枝幹 將一個想法表現在一個枝幹邊 利用關鍵字 圖像符號 數字 來記下想法 4 觀察 思考每一條枝幹的想法 產生了新想法 就再分出新的支線 把新想法或畫或寫上去 5 在心智圖 成長 的過程中 把各支線間可以結合的觀念 用虛線把它們連結在一起 產生新觀念 新想法 二 改善解決對策步驟 D 對策擬定對策擬定階段主要在利用如腦力激盪 創意思考 如類比法 排除法 等來產生可能的解決方案 這階段在思考上的目的 主要在儘量追求方案的數量 二 改善解決對策步驟 E 決策分析確定問題解決的目的首要的原則是 針對問題解決的目的下對策 首先要訂定問題的目的 即是決策的目標 也就是決策所要完成的明確細節 有時候在找出選擇方案之前 便要先訂定目標 因為決策分析不是要找出一條行動路線 然後建立一套理論來支持這條路線 而是要從目標點出發 再找出最能完成此一事項的選擇方案 二 改善解決對策步驟 F 實施追蹤對於訂定的決策 必須追蹤其執行進度 可使用甘特法列出行動計劃表以5W2H定義問題並使用whodowhatbywhen的原則進行追蹤 二 改善解決對策步驟 G 效果確認本階段工作重點主要有 1 執行計畫及衡量進度 並使用統計工具來收集資料 2 察訪顧客和供應者以收集意見 3 就 改善前 和 改善後 的結果進行檢討 4 評估結果 二 改善解決對策步驟 H 再發防止 再發防止 主要是能夠讓我們看到未來可能發生什麼情況 然後再回到現在來思考 在最能夠發生效果的時候 立刻採取行動 潛在問題分析 是這個階段常使用的方法 但使用 潛在問題分析 需考慮到一些無法想像和遙遠的可能性 因此必須付出極大的決心才能做到 在 再發防止 時首先要建立一個共識 即是必須以一種積極的態度開始 而且 再發防止 的價值評估 可能會在很久以後才能看出投資所獲得的報酬 二 改善解決對策步驟 H 再發防止 問題再發防止 可使用的方法 標準化 產品標準化例如 SPEC SOP 事務流程標準化 作業程序 模式化 QCSTORY 系統圖 矩陣圖PDPC防呆化 電腦化光電化 二 改善解決對策步驟 H 再發防止過程決策計劃圖法 PDPC 將過去解決問題的過程從開始一直到完全解決中所有的經驗 解決方式均以YSE NO之流程圖記錄下來以防止問題之再發生 三 改善活動中解決問題的工具 A 改善活動的五個步驟又稱改善活動5S1 整理Seiri 首先區分需要與不需要的物品 而後將不需要的物品處理掉 2 整頓Seiton 所有的物品都應該定位 3 整潔Seiso 確保工作場所的整潔 4 清潔Seiketsu 培養整齊清潔的習慣應從個人做起 5 紀律Shitsuke 在工作的現場應確實遵守作業規範 三 改善活動中解決問題的工具 B 問題有資料可供分析時QC七手法 則是解決分析問題的重要工具1 柏拉圖 根據原因與現象將問題分類 在依問題的重要性以條形圖表示出來 2 因果圖 魚骨圖 分析製程或情境的特徵及其原因 3 直方圖 次數分佈 集中趨勢及其特性發掘問題 三 改善活動中解決問題的工具 B 問題有資料可供分析時QC七手法 則是解決分析問題的重要工具4 管制圖 偵測品質異常的趨勢 5 散佈圖 兩個相對應資料之間的關係 6 圖形 根據分析的目的與希望表現出來的形狀可以條形圖 線形圖 雷達圖等表示 7 檢核表 列出例行檢查項目 有助整理檢查結果 三 改善活動中解決問題的工具 C 無資料可供分析 新產品發展 時新QC七手法 管理七手法 則是解決問題的新工具 1 關係圖 關係圖用以澄清複雜情境下 相關因素之間的相互關係 以便能確認各個因素之間的因果關係 2 族群關係圖 是一種腦力激盪法 圖形之獲得係將團體討論時成員所提供之意見 依性質予以歸納分類 釐清其間之關係 3 樹形圖 是功能分析中價值工程觀念的延伸 用以顯示目標和手段之間的關係 三 改善活動中解決問題的工具 4 矩陣圖 用來澄清兩個因素之間的關係 適合在轉換顧客需求工程規格與製造規範時使用 5 矩陣資料分析圖 所提供的資料不夠具體時 可以進一步使用矩陣資料分析圖 該法是七項中唯一進行資料分析並提出數據的方法 6 過程決策計畫圖 是作業研究同一方法之應用 運用過程決策計畫圖不但有助於得到最佳的結論 也可以避免突發狀況的不良影響 7 箭形圖 是計畫評核術 PERT 與 CPM 要徑法中常用的方法 它以網路的方式顯示計畫執行的必要步驟 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式B 品質水準要求C 績效 成本評估 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式1 產品佈置2 程序佈置3 群組佈置 又稱直線佈置 是將機器依產品之製程及操作次序安排而成生產線之形式 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式1 產品佈置 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式1 產品佈置 優點 a 成本低 搬運 庫存 人工 製造 b 生產排程較少變動 人員較易管理 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式1 產品佈置 缺點 a 專用機器設備 投資較多 若訂單減少 容易閒置 b 工作重複單調 人員情緒低落 作業站間較難控制均衡 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式2 程序佈置 又稱功能佈置 是將具有相同功能的機器或作業聚集在一起 而成機器中心或部門 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式2 程序佈置 優點 a 通用機器 投資較少 適應產品變化較易改變 b 人員可能工作經驗中變成專家 請假或故障時 生產不致中斷 四 現場建置及維持要領 缺點 a 生產控制 協調比較困難 庫存較高 b 搬運較慢 處理時間長 不易大量生產 A 現場佈置方式2 程序佈置 四 現場建置及維持要領 A 現場佈置方式3 群組佈置 是將零件分成同一族類 同一族類適用同一種製程的機器群佈置 簡化物料流程 使程序佈置亦能有產品佈置的優點 四 現場建置及維持要領 B 品質水準要求1 符合規格2 減少品質的變異性3 製程控制4 製程穩定性 如何生產出符合規格產品 是品質水準要求之基礎 四 現場建置及維持要領 B 品質水準要求1 符合規格 四 現場建置及維持要領 B 品質水準要求2 減少品質的變異性 如何生產出穩定品質 減少品質的變異性 產品 是品質水準要求之持續目標 四 現場建置及維持