唐山港陆1160立高炉工程施工方案(模板)[1].doc

港陆1160立高炉钢结构工程施工方案唐山港陆1160 m3高炉钢结构工程施 工 方 案中冶京唐管铁公司港陆项目部2007年5月1日1. 本方案编制的依据1.1依据一次设计图纸和二次设计图纸。1.2依据国家现行标准、规范、规程。1.3依据本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验。1.4施工合同。1.5制作和安装现场实际情况，场区的运输路线情况。1.6本工程建设公司的总体施工组织设计。1.7建设公司相关的管理程序文件及管铁公司技术管理实施细则2.工程概况2.1工程名称：唐山港陆1160立高炉工程2.2工程地点：港陆钢铁厂院内。2.3建设单位：唐山港陆钢铁有限公司2.4设计单位：中冶京诚有限公司2.5监理单位：攀钢集团攀枝花工科建设监理有限公司2.6工程主要内容：按照中冶京唐的分工，我方承担的工程项目如下表所示（热风炉钢结构工程部分见热风炉施工方案，下表未列）：单位工程分部工程主要分项工程工程量高炉钢结构高炉外壳及水冷炉底高炉炉壳270高炉水冷底梁、板33.2高炉本体钢结构37.8米及以下平台（含2.8米平台，及围管平台共9层）310炉体下部框架柱、梁高炉框架支撑热风围管热风围管本体28热风围管单轨及支撑炉顶刚架及各层平台炉顶刚架柱、梁及支撑28941.6米至67米共七层平台钢梯支架及钢梯附属小平台粗煤气系统钢结构重力除尘器重力除尘器外壳（87吨）133重力除尘器框架平台、梯子（46吨）粗煤气管道上升管、下降管129平台、梯子高炉设备高炉炉体设备冷却壁及连接炉喉钢砖风口设备铁口框热风围管吊挂及拉紧装置热风管波纹补偿器人孔（热风围管、炉顶等处），炉顶发兰粗煤气系统设备上升管波纹补偿器人孔（除尘器、上升、下降管处）2.7主要结构尺寸和特性2.7.1 高炉炉壳本体：项 目数 据备 注炉缸直径（内径）9.997m炉腹直径（内径）9.469m炉喉直径（内径）6.78m炉顶法兰直径（内径）2600 风口中心标高11.75m铁口中心标高8.9559m铁口数2个风口数18个冷却壁块数炉壳厚度576块冷却壁和296块冷却板 最小=32mm；最大=52mm炉壳总重270t2.7.2 框架体系高炉炉体框架底面平面尺寸为1200012000， 底部框架顶面标高为21.40m；框架柱为钢管柱，截面尺寸为D=900mm；钢管柱板厚为30mm，21.4米至41.6米板厚变为25MM，框架柱重量为68.364吨。2.8 热风围管项 目数 据备 注热风围管直径（外径）1928mm围管管壁厚度14mm围管中心标高15.050mm围管材质Q235B围管重量约28t2.9 粗煤气系统粗煤气系统布置如下:（1）重力除尘器项 目数 据备 注重力除尘器直径9000mm底部标高7945mm顶部标高32406mm重力除尘器壳板厚最大16mm、最小12mm材质外壳Q235B重量87吨（2） 上升管项 目数 据备 注上升管直径（内径）1700mm上升管顶面标高63.000m上升管个数4上升管厚度14mm材质Q235B上升管重量100t（3）. 下降管项 目数 据备 注下降管直径（内径）2600mm下降管长度32.766mm下降管顶面标高60.3下降管中心与除尘器中心线交点标高31.4m水平夹角51.67下降管厚度12mm材质Q235B重量29t2.10 钢材材质(1) 高炉炉壳：炉体外壳、炉底板采用Q235C钢，热风围管采用Q235B钢；其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性及化学成分中碳、硫、磷的极限含量应符合GB700-88GB/T1591-1994中之有关规定。(2)炉体框架柱、主要承重梁采用Q345B钢制造，其材质须符合国标GB/T1591-1994的规定。(3) 炉顶钢架、各层平台梁及单轨吊梁采用Q235B钢制作，主要承重梁采用Q345B，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定.(4) 平台铺板、栏杆采用Q235A钢制作，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定。(5) 除尘器外壳、除尘器上各层平台梁板、导出管、上升下降管、煤气管及各受力支撑采用Q235B钢制作，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定；梯子平台及其类似结构，采用Q235B.F制作，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定，并应保证钢材的可焊性。2.11 主要的项目的工期、质量、安全目标序号项目名称工程量)预计施工工期(天)施工开始和完成时间工程质量等级安全目标1高炉炉壳卷制270吨3007.4.17-07.5.17 合格轻重伤事故为零2热风围管制作28吨2007.4.26-0.7.5.15 合格轻重伤事故为零3高炉41.6米以下框架柱制作69吨1507.4.30-07.5.15 合格轻重伤事故为零437.8米及以下刚结构制作210吨3007.4.30-07.5.31 合格轻重伤事故为零5高炉37.8米以上钢结构制作270吨2707.5.31-07.6.27 合格轻重伤事故为零6高炉斜桥制作180吨3807.6.9-07.7.17 合格轻重伤事故为零7重力除尘壳体卷制87吨1007.6.7-07.6.17 合格轻重伤事故为零8上升管下降管卷制130吨4007.5.23-07.7.3 合格轻重伤事故为零9高炉炉底梁围板安装33.2吨407.4.26-07.5.30 合格轻重伤事故为零10高炉炉壳炉帽以下部分安装250吨1507.5.15-07.5.30 合格轻重伤事故为零11风口法兰 铁口法兰安装18个风口,2个铁口807.5.31-07.6.7 合格轻重伤事故为零12水冷壁安装536块冷却壁 ,30块冷却板20 07.5.18-07.6.8 合格轻重伤事故为零13炉顶法兰安装40.7.6.23-07.6.27 合格轻重伤事故为零1437.8米及以上钢结构安装 290吨3007.6.27-07.7.27 合格轻重伤事故为零15重力壳体安装87吨1407.6.21-07.7.3 合格轻重伤事故为零16重力除尘上部框架安装46吨407.7.9-07.7.13 合格轻重伤事故为零17下降管安装29吨4407.7.27-07.7.31 合格轻重伤事故为零18 斜桥安装180吨607.7.21-07.7.27 合格轻重伤事故为零3 施工部署3.1机构设置3.2结构制作安排：高炉炉壳，热风炉壳体等项目在唐山金结公司制造厂制作，制作现场考虑在原来1250轧线制作场地基础上再次延伸，形成50米*200米的制作现场，现场布置3台10吨龙们吊进行高炉、热分炉、重力除尘结构的制作，考虑到西出铁厂制作于5月25日开工，制作现场紧张，西出铁厂的制作场地在550轧线北侧搭设一10米*26米平台，25吨汽车吊配合进行制作，由于1500轧线于6月底可能开工，斜桥的制作放在在钢厂北侧的新制作场地完成，各单项工程的开竣工时间见网络计划及主要节点表。3.3安装现场的部署：安装现场准备在高炉北侧布置1台1000吨*米塔吊进行高炉、出铁厂、重力除尘钢结构的安装，由于考虑到塔吊的安装和炉壳的吊装，土建重力的施工于4月20日出地面以后停止施工，塔吊轨道铺设于重力除尘基础上，等6月10日左右完成炉壳的吊装后，塔吊向东移动退出重力位置，土建继续施工重力除尘上部结构，安装现场在塔吊东侧及东出铁厂平台上（建成后暂时不用）搭设3个组对平台，进行高炉平台、热风炉炉壳、高炉炉壳的组装，高炉平台均在地面组对成整体后用1000吨*米塔吊安装，热风炉周围现场场地紧张，热风炉组对好的构件用塔吊倒运至热风炉安装位置，热风炉的安装可考虑300吨*米塔吊或者150吨履带吊进行安装，现场平面图如后附图。3.4构件运输：根据安装进展情况，动态管理运输车辆，保证及时准确的运输构件，且现场应有构件储备场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够，大型构件、机具进场前应进行验道。4.施工准备工作，具体见下表序号准备工作名称准备工作内容主办部门协办部门完成日期负责人1制作现场布置 平台搭设工程组技术组07.4.6高德利2现场基础设施职工宿舍食堂 办公室建设工程组技术组07.4.6王兆刚3现场施工设备见设备一览表工程组技术组根据使用时间王兆刚4气电立焊 环缝焊机进厂及对工作人员的培训工程组技术组07.5.12王兆刚5大型设备1000吨*米塔吊 150吨履带吊进厂工程组技术组07.4.20王兆刚6高炉炉壳,热风炉,重力除尘壳体外加工工程组技术组07.4.6王兆刚5主要项目的施工方案5.1钢结构制作6施工进度计划6.1施工总进度计划如后进度计划表。6.2施工总进度计划的保证措施（1）组织保证措施：建立起以项目经理领导下的进度保证体系，每周五召开周进度计划会议，根据周进度计划，落实检查上周计划完成情况，制定下周周计划，每天管理人员召开协调会议，及时解决施工中存在的问题。（2）技术保证措施：根据总体网络计划，制定出月计划，周计划，根据周计划，强化事前、事中、事后控制，落实好资源、技术资料等准备工作，提高制作场地的加工能力，各构件根据安装设备，运输能力和场地等情况，能在制作现场组对成片的，均进行组装，例如平台组装，炉壳制作场地组对成桶体等。（3）经济保证措施：确保工程款的按期拨放，根据节点完成情况，设立赶工奖，奖励依照节点完成的施工队。（4）合同保证措施：全面履行工程承包合同，及时协调各下属工作队进度。7.施工资源计划3.6.1吊装机械配置：在高炉本体北侧如后图位置所示组立1台1000吨*米型塔式起重机,负责高炉炉壳、高炉框架，上升下降管、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装。在初期塔吊没安装好之前，可考虑用150吨履带吊进行高炉炉壳的安装，另外配备1台65t和2台25t液压吊进行装卸车及现场组装等配合作业。3.6.2 组装平台设置： 在高炉区在塔吊西侧设置1个炉壳拼装平台和1个高炉平台拼接平台。详见“施工平面布置图”。3.7 施工机械投入设备一览表除吊装设备外其它主要施工机具的配备见表3.7.1和表3.7.2。应提前进行清点、维护或购置。3.7.1现场安装（含拼装）主要施工机械投入设备表序号机械设备名称规格型号数量备 注1塔吊 CKP-26001高炉本体钢结构安装2汽车吊QY50K2卸车、拼装炉皮等3汽车吊25t4卸车、拼装等4环缝自动焊机CHH-II3炉壳环缝焊接5气电立焊机MZ-10001炉壳立缝焊接6直流电焊机AX1-50027交流电焊机BX5-50088CO2气保焊机YM-50010炉壳环缝焊接9焊条烘干箱500110便携式焊条保温箱/3011空压机6m3/h212螺旋千斤顶16t/20t各413手动磨光机1002014经纬仪TDJ2E215水准仪FA-32216超声波探伤仪 CTS-2000217无气喷漆机GB6C118履带式加热器119履带吊150T1安装底部框架柱3.7.2 制作现场主要施工机械投入设备表序号名 称型号、规格数量备 注1H型矫正机1构件修整2剪板机1剪切下料3摇臂钻床Z3080251台平面钻孔4埋弧自动焊机MZ-10004台焊接5CO2气体保护焊机YM-50010台焊接6焊条烘干箱5001台焊接材料烘干7空压机20M31台8超声波探伤仪CTS-22-261台焊缝内部检查9水准仪DJS3-11台抄平测量10角向磨光机1001台坡口、构件等修整11螺旋千斤顶16t、32t各6台组对12卷板机4000402台13龙门吊10t2台14交流电焊机BX5-50053.8 施工用电计划二十二冶应在高炉本体就近设置二次配电箱，并统一管理。总用电量约计600KW（含热风炉施工用电）。3.8.1主要用电设备： 1000吨*米塔吊+气电立焊焊机+环缝焊焊机+焊条烘干箱+手工电弧焊机（包括CO2气保焊及碳弧气刨机）+普通电焊机+现场照明用电按此计算用电量：式中计算负荷（kw）；1.1用电不均匀系数；全部施工用电设备额定容量之和；室内照明设备额定容量之和；室外照明设备额定容量之和；全部施工用电设备需要系数，设备总数在10台以内时，=0.75；设备总数在1030台时，=0.7；设备总数在30台以上时，=0.6；室内照明设备系数，取0.8；室外照明设备系数，取1。各设备用电量基本功率如下表所示：序号设备名称用电量基本功率（KW/台）设备数量11000吨*米塔吊22012气电立焊2533CO2气保焊25104焊条烘干箱615环缝埋弧焊机4036交流电焊机2587空压机3528直流电焊机3523.8.2 综合考虑安装现场用电量： 600KW。3.9 劳动力计划劳动力按各工种的配备见附表劳动力配备一览表，此表显示的是施工最高峰时的劳动力配备情况，应根据工程进展情况进行各工种的增减。劳动力配备一览表序号工 种人 数备 注一制作劳动力（石横制造厂）配备1铆工14人 2电焊工25人持证上岗3气焊工8人持证上岗4起重工8人持证上岗5辅助工10人6管理人员及后勤人员5人 合计：70人二安装劳动力配备1铆工12人 2起重工7人持证上岗3电焊工15人持证上岗4气焊工4人持证上岗5测量工2人持证上岗6电工1人持证上岗7钳工1人 8吊车司机6人持证上岗10管理人员及后勤人员4人 合计：52人3.10 特殊工序和关键工序的确定本工程为高炉工程，特殊工序和关键工序有以下几部分:（1） 高炉炉壳制作 关键工序：炉壳下料（2） 炉身框架制作 关键工序:节点组装定位 特殊工序：接料焊接（3） 高炉炉壳安装 关键工序：（1）测量放线 （2）炉壳拼装 特殊工序：炉壳焊接（4） 炉身框架安装 关键工序: （1）测量放线 （2）框架柱安装 特殊工序：节点焊接3.11 质量目标: 合格3.12 执行标准 本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合：钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼铁设备 YBJ208-85 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 低合金结构钢技术条件 GB/T1591-94 碳素结构钢 GB/T700-98 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇GB50235-1997高炉炉壳技术条件 YB4079-914 结构制作工艺要点4.1 壳体制作（含高炉、除尘器）4.1.1 材料要求：4.1.1.1 所有钢材要符合设计要求，其技术性能要符合GB700及GB/T1591的规定，作到专料专用，材料在平直后使用。所有辅材要符合设计及工艺要求，各项技术性能要符合相应的技术规定。4.1.1.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。4.1.2 划线、号料及切割：4.1.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。4.1.2.2 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。4.1.2.3 在炉壳结构上，纵横焊缝当采用“T”字型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量（在炉喉带留）。4.1.3 壳体的滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。用弦长不小于1.5米的样板检查弧形。4.1.4 壳体的预装配:4.1.4.1 在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，按气电立焊要求预留间隙，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm900 mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5m左右。4.1.4.2 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。4.1.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、180、270四条中心线。4.1.5 壳体出厂标识：检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、180、270四条中心线。4.2 构件运输炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不论何种防护方法，构件下面都必须用枕木垫起。4.3 高炉炉底梁的制作高炉炉底梁的制作在现场进行，炉底梁由上下两层I32a工字钢组成，工字钢的接料采取腹板斜接（斜接角度为45度）、上下翼缘直接形式。4.4 高炉炉身框架柱制作4.4.1 钢材的使用要求：4.4.1.1 如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米1mm。4.4.1.2 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。4.4.1.3 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。4.4.1.4 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。4.4.2 划线号料4.4.2.2 接料坡口形式4.4.2.3钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。4.4.2.4钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。4.4.2.5钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。4.4.2.6牛腿环板必须采用数控下料，牛腿环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。4.4.2.7钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线之差3mm。4.4.3 切割4.4.3.1 所有主材采用数控切割或半自动精密切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。4.4.3.2 切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。4.4.3.3 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。4.4.3.4 气割的允许偏差见下表气割的允许偏差 （mm） 项 目允许偏差零件宽度、长度宽度1 长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0注: t为钢板厚度4.4.4 接料4.4.4.1 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3.0mm4.4.4.2 接料前，先将坡口两侧3050mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。4.4.4.3 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50100，材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。4.4.4.4 接料错口允许偏差见下表：项 目允许偏差图例对口错边（）t/10且不大于2.0间隙()1.04.4.4.5 接料点粘焊条，当材质为Q235类型钢材时选用E4315、E4316焊条，焊条直径4.0mm ,当材质为Q345B类型钢材时采用E5015或5016焊条，焊条直径=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。4.4.4.6 接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。4.4.5 钢管柱的组装:4.4.5.1 将下完的壳体料先进行压头，再曲元，曲元时必须用卡样板对圆弧进行检查，保证卷制后的钢管管口椭圆度2mm。4.4.5.2 对检查合格的卷制钢管，先进行纵缝的焊接，探伤合格后，再将焊完纵缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装。接料时必须按配料的排版图进行拼接，注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm，纵缝相互错开200mm以上，且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下600mm范围内。接完后应用粉线对接完的管进行调直，合格后方可焊接。4.4.5.3牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度4.4.5.4 将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理，合格后用水平尺将钢管的四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。4.4.6 焊接4.4.6.1 焊接方法:钢管柱纵缝、环缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面，CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径4mm，焊剂采用HJ431。加劲板焊接采取CO2气体保护焊,焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。4.4.6.2 焊接顺序:钢管柱滚圆后先焊接纵缝，将焊接完纵缝的管接在一起后焊接环缝。牛腿必须组焊修整合格后再与钢管组装。焊接顺序原则：先焊牛腿腹板与钢柱间的焊缝，再焊环板间的焊缝，最后焊接环板与柱间的焊缝。4.4.6.3焊接工艺参数见下表 CO2气体保护焊焊接参数 道次焊丝气体流量(L/min)电流（A）电压（V）焊速（cm/min）牌号直径（mm）1ER50-61.220252803402731323625ER50-61.2202528034032363034埋弧焊的焊接工艺参数 焊接顺序焊接电流（A）电弧电压 （V）焊接速度（cm/min）备注正50060030363036清根反600650323728344.4.6.4 焊接质量要符合图纸及现行国家标准港焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）的要求。4.4.6.5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。焊角尺寸的允许偏差为0+4mm，且10mm。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4.4.6.6角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10.0mm，弧坑应填满。4.4.6.7焊缝内部质量检查： （1）焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。（2）焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。（3）焊缝的超声波检查应在焊接24小时后进行。4.4.6.8成品检验修理，构件出厂时各种质量保证资料要随之交付。5 钢结构安装方案5.1 高炉本体钢结构安装程序5.2 高炉水冷炉底梁和炉底环梁的安装5.2.1概况：炉底梁为I32a工字型钢，纵横交错、上下两层；炉底板板厚20mm，边环板板厚36mm；炉底板上开有灌浆孔。5.2.2炉底是整个炉壳安装的基础，应先根据土建单位提供的工序交接资料对基础上平面及侧壁埋件、定位线等进行全面复测，发现问题及时处理。5.2.3根据基础各预埋件实际标高加垫板找平，并将垫板与预埋件焊接牢固，应严格控制标高在公差范围内，无误后安装焊接炉底梁，报验合格后交专业单位安装冷却水管，填充耐热碳捣料。5.2.4铺设、焊接炉底板和环板：安装底环板用斜铁找平，并与基础可靠固定。采用合理的焊接顺序防止板面焊接变形而造成顶面标高超差。最后接受委托焊接灌浆管5.2.5全面测量放线：将高炉中心线投放在边板上作出永久标记备用，同时将标高点倒至边板上作出永久标记备用。在环板上划出第一带炉壳下口外径圆弧线，作出标记或焊好固定挡板。5.2.6炉底板的焊接顺序：焊接应从中心起对称沿直径方向向外扩展，形成一个直径后，再从中央沿垂直直径方向扩展进行。焊接采用CO2气体保护焊，减少焊接热输入，控制焊接变形。5.2.6高炉水冷炉底部分结构件采用50吨液压吊进行安装。吊车站位处应提前回填、平整。5.3 高炉炉壳安装 炉壳吊装单元的确定：根据1000吨*米塔吊的性能及炉壳设计详图中炉壳重量，将炉壳分成若干个吊装单元进行吊装。5.3.1概况：炉壳共分15带，标高4.86至7.6直段部分共2带，板厚度46mm、50mm；标高7.6至28.6正锥体部分共10带，板厚度50mm、52mm，38mm 34mm，32mm；标高28.6至30.8553直段（炉喉）部分共1带，板厚度32mm；标高30.8553至33.472炉帽部分共2带，板厚38mm。5.3.2炉壳的拼装5.3.2.1对拼装平台的要求：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上（若是软基要采取相应措施），平台在搭设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于4mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。5.3.2.2 拼装方法(1)在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。(2) 将单瓦炉壳在平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 (3) 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。 (4) 按制造厂出厂时的排版图及编号在拼装平台上进行组装，测定每带的检查线尺寸、对口尺寸、中心位移、椭圆度、上口水平度、对口错边量、坡口端部间隙等，检查合格后方可转入焊接工序施焊。5.3.3炉壳立缝的焊接：采用沈阳产GLH-型气体保护立焊机进行焊接，焊丝采用三英牌SQL507药芯焊丝，焊丝直径1.6mm。气电立焊坡口形式及要求如下图所示：焊接工艺参数：焊丝直径（mm）CO2气体流量L/min焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）1.630380400384065.3.4每带炉壳的焊后检查及修整：焊后对下口周长、上口周长进行测量，做好记录，以作为下一带炉壳组对和安装的依据；对上、下口椭圆度进行测量如超差过大进行修整，以减少高空组对的难度及工作量；对焊口处的凹凸等进行修整，保证外观质量。每带炉壳均须进行报验。5.3.5炉壳吊装前的准备工作：炉壳外侧焊罗口板挂三角架搭设脚手。没有冷却壁孔可作为吊装孔的炉壳需焊接吊耳，每带按角度线均布焊4个吊耳即4个吊点。5.3.6每带炉壳的吊装：采用1000t.m塔吊进行吊装，回转半径34米范围内，起重量为41吨。炉壳最大单重约计约27吨（第五带炉壳）加上吊索具、脚手等质量不超过31吨，满足起重要求；绳扣用直径32mm（11/2英寸）起重用钢丝绳（6371170）插制，考虑安全系数、吊装角度等因素后，单根安全吊重为9吨。卡环采用额定起重量为16吨的D型卡环。第二带吊装完吊盘吊至炉体中。5.3.7炉壳各带间的组对：组对时统一对准炉皮制作时给出的0线，各带均以此为准；统一在内口进行环缝组对，利用内部设置的吊盘作为脚手；第一带炉壳与炉底板组对完后对上口椭圆度、上口水平差等进行全面测量，确认合格后进行第二带的吊装组对；以后每组装二至三带进行一次上口椭圆度、上口水平差、上口标高、同心度等的测量，并做好记录，以便进行调整。上口水平差、上口标高、同心度可通过增减垫板来进行调整。组对时定位焊的工艺要求与正式焊时相同。5.3.8焊接分段、焊接顺序、焊口清根、焊缝检查等具体要求见高炉炉壳焊接工艺，另行制定。5.3.9 炉壳安装环缝焊接5.3.9.2 环缝焊接：炉壳的环缝焊接采用环缝埋弧自动焊接、CO2气体保护焊及手弧焊，其要求如下：环缝自动焊H08A型焊丝，焊丝直径3.2mm；焊剂为SJ101(颗粒状烧结焊剂)。焊接工艺参数:焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）3.240035406070手弧焊焊条：Q235B钢，采用E4315或E4316；焊接工艺参数:焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）4平焊:190210横焊:170180立焊:140150仰焊:200210平焊:2021横焊:1920立焊:1819仰焊:2021平焊:8横焊:10立焊:9仰焊:11CO2焊焊丝：ER50-6,直径1.2焊接工艺参数:焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）1.2平焊:280300横焊:230250立焊:280300仰焊:290310平焊:3032横焊:2830立焊:3032仰焊:3032平焊:34横焊:33立焊:34仰焊:34坡口形式如下图所示：5.3.10 炉壳安装5.3.10.1 安装前的准备工作（1）进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。（2）用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高及各预埋件标高进行复测，并做好记录，将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。（3）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固或使用吊具。（4）复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。（5）检查土建单位提供的标高观测点，以便以后对高炉基础进行沉降观测。（6）准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。（7）按施工图纸及施工标准要求，复查炉壳吊装段几何尺寸。（8）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。5.3.10.2 安装炉壳：用1000t.m塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。5.3.10.3吊装方法：采用四点焊吊耳法吊装，吊耳焊接在每带炉壳上口下0.3米的位置。吊耳形式已在高炉炉壳施工详图中给出。在卡环能卡且工艺孔边距足够的情况下，也可借助于炉壳上的工艺孔进行吊装。5.3.10.4为防止炉壳吊装过程中变形，用吊具垂直进行吊装，吊具示意图如下：5.3.10.3 炉壳安装焊缝的焊接：（1）炉壳的安装焊缝，超过3条未焊时，不得进行下一单元的吊装。（2）焊接方法及材料：详见5.3.9 5.3.10.4 高炉炉壳安装及焊接质量要求（1）安装质量要求外壳钢板圈的最大与最小直径差： 3D/1000，且不大于10mm D为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差： 4mm对口错边量： 40mm时，1/10 且不大于6（为板厚）坡口端部间隙： 30mm时t mm（为板厚，t为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000 但不大于30mm（H外壳钢板圈的标高 h炉底的标高）炉顶法兰标高：+ 20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差：D/1000 但不大于3mm（2）高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范.炼铁设备YBJ208-85标准，并符合设计要求及相应规范要求。5.4 热风围管的安装5.4.1概况：热风围管中心标高为15.05m，管径192814mm，围管中心外切圆直径为15328mm，通过九个吊点悬挂在标高21.000米框架梁上。热风围管重约为28 t。5.4.2考虑到运输的限制，热风围管初步定为制造场地分八段制作出厂；考虑到制造场地的限制，预组装及正式组装在安装现场统一进行。预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。经检查验收合格后，进行吊装。根据塔吊起重能力，热风围管分两段进行吊装。5.4.3热风围管的组装：先确定组装方位及场地，第一段摆放后管上中心线处三点抄平，垫平支好；依次摆放各段并进行合口，每一段组对时应垫平抄平支好并测量相对应两管口内侧中心点间的间距尺寸，此间距尺寸应较计算尺寸为正公差，以利于最后一段的合口及组对。5.4.4热风围管的焊接：普通手工焊，焊条采用E5015低氢型焊条。工地焊缝与工厂焊缝一样一律清根处理。根据图纸要求进行超声波探伤，焊缝等级为级。5.4.5热风围管临时支架的安装：热风围管安装用临时支架要提前制作完毕。临时支架的布置既要让开风口、围管吊挂等的位置又要让开空中两道接口的位置，按照此原则绘制临时支架布置图，按照布置图在炉皮外侧放出支架安装标高及垂直中心线位置，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同支架相匹配的焊条焊接，同时对临时支架进行防侧摆加固措施。5.4.6 在高炉炉壳安装超过热风围管的安装标高时即可进行热风围管的吊装，用1000t.m塔吊进行整体吊装。吊点（焊吊耳）为三点，中间一点挂倒链用于找平。5.4.7热风围管吊至临时支架上，进行定位调整。调整完毕后用四组倒链或型钢（沿围管均布）将围管暂挂在炉壳之上并将其封住。5.4.8 围管吊挂装置安装后对围管进行最后固定，其技术要求为： 围管标高：10mm 围管上表面水平差：10mm 从围管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm5.4.9围管安装完毕后，所有的支架须平均受力。5.5 炉体框架柱、梁及各层平台的安装5.5.1概况：炉体框架分下部框架及中部框架两部分。下部框架柱为管截面柱（90030mm），柱距由柱脚的10.65m至柱顶的20.1m；中部框架柱也为管截面柱（90025mm），柱距为20.1m至41.6m,炉体框架部分共有标高20.1m、23.90m、27.3m、30.95m、37.800m五层平台。下部框架柱、梁安装应在热风围管安装后进行。5.5.2下部框架柱基础复测及测量放线：根据土建单位提供的工序交接资料对柱基础标高、定位中心线尺寸、与高炉中心线相对位置关系等进行全面复测，发现问题及时解决；除应进行常规的钢柱安装测量放线内容外，尚应放出钢柱倾斜位置线及点，以便进行钢柱的安装找正；5.5.3 下部框架柱底垫标高：应考虑钢柱实际长度。每个柱脚垫四点，垫板尺寸200200mm，以保证结构安装时承压面积足够。5.5.4复查框架柱的尺寸，无误后在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。5.5.5 钢柱吊装、找正：选择吊点并在此处焊吊耳，1000t.m塔吊进行吊装，性能满足要求；钢柱找正时两台经纬仪配合进行，中部框架柱找正时应考虑各层框架梁焊接时的收缩量。5.5.6在构件吊装就位后用仪器测量倾斜度、标高，可用倒链或千斤顶对垂直度做小范围的调整，达到规范要求后，进行固定，待固定后方可摘钩。5.5.6下部框架柱、梁安装完并报验合格后，迅速办理工序交接，进行柱脚二次灌浆等工作。5.5.7 下部框架梁安装时将热风围管吊挂带在梁上一同吊装。5.5.8 中部框架柱安装：随高炉炉壳安装。5.5.9平台的安装：由下至上逐层进行平台梁、板的安装。安装时严格控制各梁的相对位置、梁间接头错口量等。5.6 炉顶刚架安装5.6.1 概况：标高41.600m至标高63.000m部分。270除尘器侧及90斜桥侧刚架柱柱距为6400mm， 0及180侧刚架柱柱距为12000mm。此部分共有标高41.600m、46.110m、48.300m、54.800m、58.200m、63.000m 6层主要平台。5.6.2 安装时根据1000t.m塔吊的起重量尽量采用扩大吊装的方法。其中0（除尘器侧）、180（斜桥侧）方向上的框架柱梁及部分平台均可在地面拼装成整体吊装。在现平面布置下的塔吊吊装最大回转半径为35米、起重量35吨，满足起重要求。5.7 粗煤气系统钢结构安装5.7.1 重力除尘器支架及重力除尘器本体的安装5.7.1.1 概况：重力除尘器钢框架柱轴线尺寸为4800*6000mm，下部标高为24.400米，顶部标高为47.200米，共有标高29.450m、31.400m、35.600m、40.800m、47.200m、五层平台；重力除尘器壳体内径为9000mm，板厚14及16mm不等，上锥体管口标高为29.45m。5.7.1.2 框架部分采用1000吨*米塔吊整体吊装，构件最大单重约为40吨。5.7.1.3 重力除尘器本体采用1000t.m塔吊进行安装，米时,当塔吊回转半径为36米时，起重量54吨。起升高度70米能满足所有构件的吊装要求。现场组对应控制尽量采用扩大吊装的方法。5.7.2 导出管、上升管及下降管的安装5.7.2.1概况：上升管直径为1728210012（14）mm，下降管直径为260012mm；导出管折点中心标高约为36.184米，裤裆叉交点中心标高为54.150米，横贯管与下降管接头中心标高为59.3米；下降管与除尘器接口处中心标高为31.400 米。按照详图设计分段及管段制作情况，地面拼装裤裆叉、横贯管等。5.7.2.2上升管安装：上升管用1000t*m塔吊安装。安装顺序：先安装四根直管段，再安装两个三通。安装前，先用经纬仪及水平仪测出四直管段的位置。安装就位后用经纬仪测量四直管段的垂直度，再用盘尺量对角线，最后固定。用同样的方法安装两直叉段，最后安装水平段，安装前用水准仪测出两直叉段的标高，框架管托的标高，直到三者标高一致，最后固定。5.7.2.3 四段导出管及膨胀器预先吊至33.510米平台上，用倒链进行安装；上升管部分分7钩进行吊装，即直管段4钩、裤裆叉2钩，横贯管1钩。接口位置按1000tm塔吊回转半径为33米，主臂57.8米，副臂37.8米，起重量41吨时的状况考虑， 5.7.2.4 带在炉帽上的四小段导出管在地面上与炉帽组对时，应先将炉帽垫平后进行，号出位置线，焊好卡头板，测量各管段间相互尺寸后定位焊、焊接并开孔；直管段安装前应在平台上放出位置线，安装定位后将管座与平台梁先临时定位焊。5.7.2.5 下降管的安装：下降管单重约计29吨（包括钢梯、平台），无空间角情况，采用1000tm 塔吊整体吊装，安装前要认真计算，确定下降管空间位置（待图纸到达后,作业设计中应详细计算）。使除尘器与