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文档简介

过程检验规程1 目的规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。2 范围适用于生产现场检验。3 职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。4 工作程序4.1 首件检验4.1.1首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行检验，生产部操作员自检合格后负责送检，填写首件送检通知单，检验员根据控制计划及作业指导书的要求对产品进行检验；4.1.2对于首检合格的产品，通知生产线继续生产；4.1.3首检不合格，质量检验部检验员将质量信息反馈给操作员，操作员继续调整设备，自检合格后重新首检；4.1.4首检合格的产品由检验员标识（加盖检验章），在本班结束后放入合格品中。4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。4.2 巡检4.2.1按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品进行检验，结果记录于加工工序检验记录中，对某些产品，顾客对检验记录有特殊要求时，按顾客要求执行；4.2.2检验合格通知生产线继续生产，并在工序周转卡上盖章或标识；4.2.3特殊工序检验员要依据作业指导书对其参数记录的正确性、符合性进行监控。4.2.4巡检中，发现检验结果不符合的处理：a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具临时停止生产通知单经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具不合格品报告单报告质量部,等待处理； d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好返工/返修处理记录，对发现的不合格品进行隔离和标识，按不合格品控制程序规定执行。4.3 工序例外放行若因生产急需来不及出具检验报告时，由车间填写紧急/例外放行审批单，经上级主管领导批准后方可放行， 对放行产品需做好“紧急放行”标识，同时在放行后24小时内需完成相应检验，发现不合格立即追回，按不合格品控制程序执行。 4.4生产中产生的不合格品入库a)对于料废，做好缺陷标识，在料废退料单上盖检验员章。 b）对加工报废产品，做好缺陷标识，在报废单上盖检验章。 4.5记录要求4.5.1首检、巡检的测量结果记录在加工工序检验记录中；4.5.2对于本班的产品质量情况，待处理产品状况等质量信息记录在交接班记录上，同下班人员完成交接班。 5.质量记录 首件送检通知单加工工序检验
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