企业培训_a02005丰田系列培训

丰田模式THETOYOTAWAY 1 豐田模式TheTOYOTAWay 2 第一部分 豐田模式的簡介 3 一豐田模式的基本概念 自豐田公司創辦以來 我們一直堅持通過製造高品質的產品與服務以貢獻社會的核心理念 我們本著此核心理念的企業實務與活動所發展出來的價值觀 信念與做事方法在歷經多年後 已經成為競爭優勢的來源 這些管理的價值觀與事業方法就是所謂的 豐田模式 豐田汽車公司總裁張富士 節錄自 豐田模式 ToyotaWay 文件 二 一年 4 二豐田模式與豐田生產方式 豐田的成功根源在於 它能培養領導力 團隊與文化 而且它能制定有效策略 建立堅實的供貨商關系 以及打造並維持一個學習型企業 豐田模式和豐田生產方式 豐田的制造方法 是豐田的DNA的雙螺旋 豐田生產方式是應用豐田模式所能實現的最系統 最成熟的范例 豐田模式包含豐田文化的基礎原則 從而使豐田生產方式得以有效的運作 5 三豐田生產方式的核心 杜絕浪費 6 售价 成本 利润以计算或实际成本为中心 加上预先设定的利润 得出为产品的售价 经营思想 計劃經濟 利润 售价 成本以售价为中心 当市场售价变动时 利润随着变动 市場經濟 成本 售价 利润以利润为中心 当市场售价降低时 成本也必须降低 以便获得的利润 目标利润 不会减少 精益思想 成本固定 成本可变 7 如何降低成本 成本的构成 成本一般有以下要素组成 材料 人工 制造费用 消耗品 管理费用 设备 工资 等 8 如何降低成本 消滅浪費 一 工廠八大未能創造價值浪费 二 工廠十二大動作浪費 工廠現存的浪費現象 9 一 生產過剩 生產出超前多天完成訂單產品 库存量过大 资金积压越多 工厂八大未能創造價值浪费之一 在制品积压 使先入先出作业困难 增加周转箱等设备成本 库存增加 资金积压 能力不足被掩盖 10 二 在現場等候的時間 因断料 作业不平衡 计划不当 機器設備故障等导致作业者处于等待状态 工厂八大未能創造價值浪费之二 生产线切换 工序间由于不平衡造成等待的浪费 机器设备故障导致等待的浪费 因为缺料等导致人和设备等待的浪费 生产计划安排不平衡导致人机闲置 11 工厂八大未能創造價值浪费之三 三 不必要的運輸 長距離搬運在制品 缺乏效率的運輸 流程之間的原材料搬運等造成的浪費 時間的浪費 人力 物力的浪費 增加在制品和最終成品的磨損機率 造成員工行為習慣的懶散 12 工厂八大未能創造價值的浪费之四 四 過度處理或不正確的處理 过分精确的加工或者多于的加工 不必要或者缺乏效率的處理 多余的作业时间和辅助设备 生产资源如电 水等浪费 额外处理人员的增加 加工 管理工时增加 时间浪费 影响产量完成 13 五 存貨過剩 原料 在制品和最終成品库存量过大 前置期過長 资金积压越多 工厂八大未能創造價值的浪费之五 产生不必要的搬运 堆积 寻找等动作 使先入先出作业困难 资金占用且管理费增加 场地占用 瑕疵品 短數品等發現滯後 實際生產能力不足或生產不均衡被掩盖 給產品的維護和保養造成新的問題 14 六 不必要移動搬運 物料的放置 堆积 移动 整理等浪费 物料移动所需空间和時間的浪费 人力 工具的占用 多余走動等不必要動作的浪費 工厂八大未能創造價值的浪费之六 推车的移动 15 七 瑕疵 工厂内产生瑕疵品 需要进行处置的时间 人力 物力上的浪费