桩基技术交底.doc

十天高速公路技术交底书编号：ZJSJ-ZF-JS-09-B 工程名称十天高速A-CD31合同段交底日期2009.04.26施工单位中交第四公路工程局分项工程名称桩基交底提要钻孔桩施工技术交底交底内容：一、工程概况1、本合同段桩基共600根，计划水位较高、机械便于进场地段采用钻孔桩进行施工，数量为200根左右。二、冲击钻施工（1）、冲击钻机施工工艺（见下页）（2）、测量放样放样前先进行场地平整，场地为浅水时，采用筑岛法施工。项目部测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由项目部测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。（3）、护筒制作与安放护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。场地处理桩位放样制作护筒埋设护筒钻机就位钻 进现场检查 钻孔记录 首次清孔钢筋笼制作安放钢筋笼水密试验安设导管、二次清孔砼拌制砼运输灌注水下砼拔除护筒 试块制作钻机移位试块检测破桩头桩 检冲孔钻钻孔桩施工工艺框图（4）、造浆泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，净水压力大，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。 泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍 地层1.201.40223049520335811(5)钻进成孔a、钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。b、冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔等的重要依据。本工程为嵌岩桩，按设计要求的嵌岩深度终孔。如与地质情况不符及时上报监理工程师。c、钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用45m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地址报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。（6）冲击钻钻进注意事项:a、冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。b、通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。c、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。d、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。e、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。f、按照设计图要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，记录地质情况，留存影像资料，如不符及时上报。(7)终孔检查钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用外径不小于钻孔桩直径，(不得大于钻头直径)，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。（8）清孔a、钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行终孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。b、不得用加深孔深来代替清孔。c、二次清孔，灌注水下砼:钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：98。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。（9）、钢筋笼的制作及安装a、钢筋笼主筋为级，焊条按照规范采用，焊缝必须饱满、均匀。接头采用双面焊，搭接长度不小于5倍钢筋直径,相邻钢筋接头错开，在35倍钢筋直径范围内，同一截面接头不应超过50%。当采用搭接焊时，要注意保持两连接钢筋轴心一致。b、制作钢筋笼的同时，根据设计要求均布安放57mm检测管。三根布置必须成正边三角形，四根布置必须成正方形。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧，上节钢筋笼上检测管可用U型卡固定，使其上下可以活动，钢筋笼接好后立即用套头接好检测管，保证严密不漏水。检测管上口比桩头高20cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。c、钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧焊接定位钢筋，按照图纸要求进行布设。d、钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心与孔中心在同一条中心线上，达到设计标高后及时固定。e、钢筋笼吊装利用汽车起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。f、钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。（10）、导管的设立导管采用250钢管，每节长23m,配12节长11.5m的短管。使用前先试拼并进行水密性试验，试压的水压力为0.60.8Mpa。吊装后连接牢固、封闭严密、上下成直线，且位于井孔中央，导管底至孔底的距离为400mm。（11）、灌注水下混凝土a、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。b、混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在8-10h，塌落度要控制在1822cm，可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。c、首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定： VD2h/4+d2Hd /4 V-首灌量（m3）； D-桩孔直径（m）； h-导管埋深（m）； d-导管的直径（m）； Hd-导管内混凝土所必须保持的最小高度（m），根据下式计算： Hd=w H w /d w -水容重（kg/m3）； H w -水深（m）； d -混凝土容重（kg/m3）。d、灌注首批混凝土时，如果剪球顺利孔内应有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面的深度，计算处导管的埋置深度，如果符合要求，就可连续不断地灌注混凝土。e、灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。f、在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在26米范围。g、当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，减少混凝土从导管底口出来以后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架一定的深度后，适当提升导管，减少导管埋深，以增加钢筋骨架在导管底口下的埋深，确保不上浮。h、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。i、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50100cm，待混凝土强度达到70后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。j、灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。三、钻孔桩质量事故的预防及处理1、塌孔a.塌孔的表征塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下： 泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。在松软砂层中进尺太快。清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。起落钻头时碰撞孔壁。b.预防及处理原则保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m，静置一定时间后重钻。2、钻孔偏斜和缩孔a.偏斜缩孔原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。b.预防和处理安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。3、卡钻a.主要原因出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。b.预防和处理经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。四、水下混凝土灌注质量事故的预防及处理（1）导管进水a.主要原因首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。b.处理方法将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。（2）卡管a.主要原因初灌时隔水栓卡管，或由于混凝上本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝上未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因使混凝上在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。b.预防措施准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。c.处理办法拔管、吸渣、重灌。(3)坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以黏土掺沙砾回填，待回填土沉入时机成熟后，重新钻孔成桩。（4）埋管a.原因 导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。b.预防办法埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。C.处理办法用链滑车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。（5） 防止钢筋笼上浮的措施：a.灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上； b.当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。五、质量控制指标 钻孔桩成孔质量允许偏差表编号项目允许偏差附注1孔的中心位置群桩：10cm，单排桩：5cm全站仪检查2孔径不小于设计桩径检孔器检查3倾斜度1%桩长，且不大于500mm4孔深不小于设计孔深用测绳测5孔底沉渣厚度嵌岩桩：不大于设计规定。审核人交底人接受人本交底书一式三份，交底人一份，接受人一份，存档一份。十天高速公路技术交底书编号：ZJSJ-ZF-JS-09-B 工程名称十天高速A-CD31合同段交底日期2009.04.26施工单位中交第四公路工程局分项工程名称桩基交底提要挖孔桩施工技术交底交底内容：1、工程概况（1）、本合同段桩基共600根。（2）、地层岩性与地质构造项目区属于秦岭的南秦陆内造山带。区内褶皱及断裂发育，岩石以片理发育为特征。断裂构造分为脆（韧）性构造和韧性构造两大类，前者有较发育的碎裂岩。岩性以片岩、千枚岩、板岩等软质岩为主，局部有硅质板岩和灰岩等硬质岩，边坡基本稳定，河道内堆积砂砾石。设计图纸为嵌岩桩，按照图纸要求嵌岩深度终孔。2、施工工艺根据各桥段地质情况，挖孔桩成孔采用人工配风镐挖孔，用慢速卷扬机提升出碴。在地质较坚硬的弱风化、微风化岩地层采用浅眼松动爆破，每循环50100cm，进行护壁，护壁采用桩基同标号混凝土，有水地段采用井点降水。孔内爆破后应通风排烟15分钟，并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。钻孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。成孔后，吊车配合下放钢筋笼，浇筑混凝土。如吊车不能就位，搭设钢管架，现场制作钢筋笼，用小卷扬机下放，砼用地泵进行灌注。当地下水位上升速度6mm/min时，采用干灌法，否则采用导管法灌注水下砼。挖孔灌注桩基础施工流程见下页。3、准备工作： (1)、整平场地，清除坡面危石浮土。(2)、测量定位：导线点复测完成后、桩位放样前对桩位坐标进行逐一复核，确认无误后方可使用。桩位经监理工程师复核合格后方可用于施工。(3)、设置护桩并经常检查校核,设置锁口。(4)、做好排水系统。挖孔桩施工工艺流程图施工准备测量放样挖孔桩锁口开挖护壁模板加工锁口护壁模板安装就位浇注混凝土待砼强度达设计强度70%后拆除模板 分节桩身开挖 及垂直度检查孔身断面尺寸 支立护壁模板 浇注护壁混凝土待砼强度达设计强度70%后 拆除护壁模板达设计桩底标高后报监理验收桩身钢筋笼加工 桩身钢筋笼安装就位 浇注桩身混凝土混凝土养护桩基检测结束(5)、安装提升设备。(6)、布置平整好出渣道路，便于渣土外运。(7)、合理布置和堆放材料、机具。4、施工方案人工挖孔前将控制桩、水准点引到拟开挖桩附近固定的位置，并在施工中加以保护；桩中心位置确定好后报请监理工程师确认。土层采用人工配风镐进行开挖，卷扬机提升吊斗出碴;石方开挖采用风钻打眼，乳胶炸药松动爆破电雷管起爆。松软土层采用桩基同标号混凝土护壁防护，护壁内径不小设计尺寸，孔内排水采用抽水机排水。挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现实际地质情况与设计不符时，及时与监理工程师和设计负责人联系处理，并做好现场记录和收集有关影像资料。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，必须等护壁混凝土到达其强度的70%并经现场技术负责人批准后才可拆模。挖孔过程中，应当经常检查桩孔尺寸和平面位置，每浇注一次护壁砼前用锤球放出工作面轴心，再用钢尺顺桩轴线检查，以确保桩径和垂直度；边挖孔边用钢尺测量孔深。(1)、普通地层开挖支护人工挖孔桩采用分节支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立状态的能力），一般地层考虑1.0m为一节。护壁采用C25现浇混凝土，厚度1520cm，为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于50mm；若开挖地层比较松散，护壁内要铺设钢筋网。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接，桩孔人工开挖，弃土装入吊桶，用多功能提升井架提升至地面，倒入手推车运至临时存碴场。桩孔下挖过程中，必须开挖一节，支护一节，每节高度控制在0.51.0m米，以防塌孔。20201515桩孔开挖、支护分节示意图（单位：cm）50 140200140200100055软塑粉质松土层地段正常地段(2)、岩石地层开挖当人工挖孔桩穿过岩石地层时，采用风动凿岩机钻眼，毫秒雷管微差控制爆破。导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时采用电雷管引爆。爆破时，必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m，周边眼间距3035cm，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。（见炮位分布示意图）主炮孔预裂孔预裂孔主炮孔1.0m1.42m平面图剖面图 严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节，有眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。岩石地层桩孔一般不护壁，若岩层比较松散，方法同土层护壁。(3)、护壁桩孔开挖后，及时灌注护壁混凝土，灌注护壁混凝土时，采用钢钎或木棒反复插捣，确保混凝土灌注密实。每次开挖到地质变化分界处，及时通知监理工程师确认。(4)、终孔检查终孔检查要求：孔底应平整、无松渣、污泥等松软层，桩基嵌入岩石深度符合设计要求。检查挖孔记录，如实际地质结构与设计不符，应会同监理工程师提出变更设计。自检合格后做好隐蔽工程检查记录，报请监理工程师检验，验收合格后24小时内完成封底工作，再进行下道工序施工。(5)、钢筋笼的制作钢筋经检查合格后，钢筋笼根据挖孔情况要提前制做完成，检查合格后待用。钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，箍筋与主筋绑扎，保证主筋的位置准确。每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋焊接，搭接、严格按照焊接规范进行，确保焊缝质量。(6)、钢筋笼安装钢筋笼采用吊车安装；钢筋笼的单节长度根据图纸要求和加工长度及现场起吊能力确定。起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑；防止钢筋掉入孔内。钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，主筋采用带J5字开头的焊条；焊缝长度应为10d+20mm，同一主筋上下轴线要在同一直线上；钢筋在同一端面接头搭接受压区不大于50%，短筋接头与长筋接头间距不小于35d且不小于90cm。钢筋笼入孔后,要牢固定位，并采用加焊限位钢筋，防止在灌注混凝土过程中偏位。入孔定位标高应准确，允许误差为3cm；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为1cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护壁上。桩身混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。（7）、砼灌注灌注混凝土在无水孔的情况下采用一般混凝土灌注；有水无法抽干或孔内渗水量大于6m