挂篮施工方案.doc

*大桥箱梁施工方案第一章 箱梁概况一、工程概况二、施工方法1、0#块采用钢管桩支架施工，长度10m。2、主跨采用挂蓝施工，单边8个节段（6*3.5m+2*4m）。3、边跨采用满堂支架施工，长度为6.729m。4、中跨合拢段采用吊架施工。三、设计要求1钢管桩支架、基础承载能力要满足设计要求。、钢管的承载能力和稳定性要满足设计要求。、要有抵抗水平力作用的能力。、加载预压，并记录其主要参数。2现浇支架、地基承载能力要满足设计要求。、支架的承载能力和稳定性要满足设计要求。、翼板下的支架要与底板下支架分离，底板下支架要有承载全断面箱梁作用的能力。、加载预压，并记录其主要参数。3挂蓝、自重（包括模板）不大于*吨。、各梁段砼一次浇注。、各悬臂段施工，无论是砼浇注，还是挂蓝移动（或拆除），均要保持平衡。、要有足够的刚度和稳定性。、加载预压，并记录其主要参数。第二章 挂篮、支架及模板的结构设计总体构思1、挂篮、采用受力和稳定性状态较好的斜拉式主桁架结构；、前移时尾部充分利用箱梁竖向预应力筋以减少箱梁预应力筋孔道数量；、挂篮和模板整体行走采用手拉葫芦，控制移动速度，确保平衡前移，增加安全性。、梁段施工考虑通用性。、底篮制作成活动铰支，以适应梁段线型的变化。2、钢管桩支架、支承结构采用大直径钢管桩。、采用框架式结构，减少受压杆件自由度。、降低基础处理难度，钢管全部支承在承台上，不足部分采用工字钢大悬臂。、本墩上0#块左右托架及横向工字钢加强纵、横向连接，以抵抗水平作用力。、卸架装置采用砂筒。3、现浇支架、支承结构采用通用性的钢管支架，传力结构采用型钢。、有通行或跨越障碍的地方，采用型钢架空，并要做防撞处理。、基础处理要满足沉降的要求。、采用框架式结构，减少受压杆件自由度。、卸架装置采用带顶托的调节螺杆。4、合拢支架、采用刚性骨架，施工刚性骨架时，注重温度。、注重加载和卸载步骤。5、模板、外模板（包括侧模板和翼板模板）为整体化钢模板。、内侧模板为8mm钢板。、顶板模板为整体式、组合化设计。、底板模板为满辅8mm钢板。、主要控制参数：光洁度、平整度、强度、刚度、接缝密实等。第三章 主要设计指标和要求一、主要设计指标1、梁段的主要参数、挂篮以1#梁段（L=3.5m，G=162.9kN）进行受力验算。、托架以悬浇的2.5m梁段重量来进行受力验算。、现浇支架以现浇梁段的全部重量平均加载到支架上进行受力验算。2、设计参数、挂篮总重为40t（不包括模板重量）。、砼的比重按26KN/m3。主要考虑到箱梁是多截面、薄臂结构。、其它荷载的取值原则：有实际重量按实计算；否则，按有关规范要求值。二、假想条件及要求1、以接近实际受力状态来分析，为了计算简便，多以简支（或铰接）的结构形式。2、在受力状态不很明确的情况下，要进行各种受力图式分析，以最不利形式控制。3、采用旧设备、旧材料时，要考虑其性能的折减。第四章 挂篮、支架和模板结构组成一、挂篮挂篮的组成：三角主桁架、行走、锚固、横梁、悬吊系统。1、三角主桁架：三角主桁架是主要承重结构，用型钢和钢板在工厂加工，现场组装。它由纵梁、拉杆、压杆和连接横梁组成。纵梁采用2根50工字钢，压杆采用2根50工字钢，拉杆采用4根32精扎螺纹钢（通过预拉后再安装），前后横梁分别采用2根 36工字钢及2根 63工字钢。2、行走系统：行走系统由滑架、压轮、平滚、手拉葫芦组成，是整个挂蓝系统和模板系统向前移动和支承的主要结构。a、支座起到连接、支承、稳定、滑动、传力的作用，把三角架的力传到梁体上。b、手拉葫芦是挂篮移动的动力，分牵引和调整两种。3、后锚系统：每个挂篮后锚系统采用预埋在箱梁里的12根32竖向精扎螺纹钢把整个挂篮固定在箱梁上。4、横梁：横梁是施工梁段的主要承重结构，前横梁全部悬挂在三角架上。后横梁在挂篮移动时，悬挂在三角架上，梁段施工时，下横梁锚固在箱梁上。5、悬吊系统：有前后横梁（即底模）吊杆、外侧模板吊杆和顶板模板吊杆组成。吊杆均采用为32精轧螺纹钢，升降采用液压千斤顶。梁段施工时，后吊杆用螺母锚固在支撑箱梁上，前吊杆固定在横向工字钢上。二、现浇段支架（边跨合拢段）现浇段支架由支承地基、钢管支架、卸架调节螺杆、承重钢梁组成。1、支承地基：将原地基清表压实后，压实用细砂填平。坡度较大处设置台阶，夯实后在台阶上浇注C20砼条形基础。做好防水排水设施，保持地基干燥。2、钢管支架：钢管采用48mm的满堂式支架。立柱钢管间的距离：纵向为1.5m；横向在腹板下为0.5m、底板下为1.2m。纵、横向采用钢管加强整体连接，步距为1.5m。钢管支架下设置钢板垫片和枕木。3、卸架调节螺杆：在立柱钢管顶部设置带撑托的调节螺杆，即可以做卸架、也可以调节底模板的标高。4、承重钢梁：在调节螺杆纵上铺设12#槽钢，槽钢上横向放置间距为30cm、尺寸为1010cm的方木作为分配梁，底模铺设在分配梁上。三、中跨合拢段底模纵梁采用8根22号工字钢，纵梁上放置1010cm的方木作为分配梁，横梁采用2根25号工字钢。吊杆距离已完成的梁段为0.5m，施工时注意按照附图预留孔。四、模板模板设计：模板分为外侧模、底模板、内模板及端模板。1、外侧模板：用于悬浇挂蓝施工的模板高4.4m、长4.2m，共有2套；用于现浇支架施工的模板采用1.5cm的竹胶模板，高2.3m。2、底模板：用于悬浇挂蓝施工的模板宽10.5m、长4.2m，共有2套，采用8mm钢板；3、内模板：用于悬浇挂蓝施工的模板长4.2m，共有2套；4、端模板：采用8mm的钢模板。第五章 挂篮和支架预压一、挂篮预压为检验挂篮的安全性和实际变形量，以便能够准确预留挂篮挠度值、挂篮拼装完毕后，对挂篮进行预压，预压采用砂袋堆载的方法。计算公式： H= h设+ h预+ h临。其中：H立模标高。h设箱梁底设计高程。h临施工中通过临时预压的变形值。h预预拱度，即据设计文件提供的箱梁自重产生的挠度。挂篮变形分非弹性变形和弹性变形。在挂篮拼装好以后投入使用前，测3#块根部、端部截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）标高为H1。然后模拟挂篮的受力状态，用砂袋堆载按3号块（各节段中重量最大，为134.3t）重量的50%、80%、100%、120%进行分级压重，每日进行测量，直到沉降保持稳定不再变化后，测得各分级压重时各控制点标高分别为H2。撤除压重，测得各控制点标高为H3。H3H2为弹性变形，H1H3为非弹性变形。根据测得的高程计算挂篮的变形值，并绘出压载时间沉降量曲线。通过预压，可消除挂篮的非弹性变形及获得挂篮在承压时的弹性变形量，并推算出两者之间重量引起的弹性变形。另外，挂篮的弹性变形也可通过计算得到，可用来复核试压值。施工中要勤测量，及时掌握弹性变形值，进一步调整立模标高。二、0#、边跨满堂支架预压现浇支架搭设完成后，进行预压，以检测支架的承载力和稳定性，同时消除永久变形，测量弹性变形，为底板高程的调整提供依据。在支架安装完毕，对标高进行粗调后，模拟挂篮的受力状态，采用砂袋堆载按0#块（5383KN）、9#块（255KN/m）重量的30%、100%、120%进行分级压重。1、0#块测量根部、端部截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）。2、边跨满堂支架测量根部、中部（1.5m）截面的控制点（分左、中、右3个测点合计6个点）。3、逐日测量底板顶面标高，做好相关的记录，绘制压载时间沉降量曲线，直到沉降保持稳定不再变化后后卸载，并再次测量底模标高计算地基及支架弹性变化量L；4重新调整支架顶托使箱梁底模达到理论标高H。H值应为：H= h设+L+ h预其中：H立模标高h设箱梁底设计高程L地基及支架弹性变形量h预预拱度，即据设计文件提供的箱梁自重产生的挠度，第六章 施工特点挂蓝施工比现浇段施工工期短，后期的张拉工作量大，是本标段的控制性和关键性工程。一、0#块1、0#块砼体积大，浇注的高度高，钢筋密布，管道集中，结构复杂，施工难度大。为便于施工操作和加快浇注速度以保证砼施工质量，二次浇注完成。2、0#块的砼方量多，强度高，水泥用量多。为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均及温度应力等不利因素，应尽量缩短每次砼浇注时间，保证砼浇注质量。混凝土浇注时从端部向根部的顺序进行浇注，以避免砼出现裂缝。二、边跨满堂支架现浇段分二次进行混凝土浇注。三、挂篮施工段1、分块少而长，最长的4.0m，对挂蓝的性能要求高。2、预拱度设置和挠度控制是关键，否则，影响合拢施工和箱梁线型美观。3、每一块是变截面，模板的标高控制是关键。四、合拢段1、合拢段是箱梁的关键性施工工序，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键。2、合拢程序：先边跨后中跨。3、合拢时尽量减少箱梁日照温度，注意保温和保湿养护，温度应控制在1520之间，不允许超过20，以避免砼开裂。第七章 施工工艺流程一、注意事项1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。3、砼浇筑时选择在合理气温下，气温较低（或高）时，都要采用行致有效的防护措施。4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。二、工艺流程1、0#块2、17#块3、边跨现浇段施工准备搭设满堂脚手架铺底模、立侧外模预 压钢筋弯制加工安装底板、腹板钢筋、竖向预应力筋及纵向预应力管道支立箱梁内模及顶板模安装箱梁顶板钢筋钢筋、模板检查砂、石、水泥准备砼拌制、运输制作砼试件灌注箱梁砼压试件拆除侧模、内模4、合拢段第八章 箱梁的具体的施工方法一、0#块施工 、临时支座构造临时支座：设计在薄壁墩上有两个钢筋混凝土临时支座，采用低标号砼，合拢时采用空压机凿除砼，然后再截断钢筋完成支承体系转换。、普通钢筋工程对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。焊接时级钢筋采用T422焊条，而对于级钢筋则必须采用502#、506#电焊条。1、0#块钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形，伸入0#块的墩身预埋钢筋在墩身最后一节施工时，应注意调整束筋间距，以便0#块底板钢筋的安装。2、0#块钢筋也分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力管道及钢筋，布置腹板和横隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。3、.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力管道。4、悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用吊车安装就位的方案。5、采取就地绑扎方案，实施时需要注意：、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。、绑扎底腹板斜插筋。、安装底腹板锚具。、放置垫块，安装内模板，加固。、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。、安装顶板锚具。6、顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗”前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。、预应力钢筋及预应力管道 1、纵向预应力筋及管道、纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、中跨底板束（D）、边跨底板束（B）、合拢段钢束（L）。标准强度fpk=1860Mpa，张拉控制应力为con =1395 Mpa。、纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏和不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：a、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。 b、所有的预应力管道均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。 c、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 d、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 e、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内。设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。 f、波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。g、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。 h、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。 i、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。 m、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。、混凝土灌注 1、混凝土配合比设计精心做好箱梁C50混凝土的配合比设计，既要满足箱梁混凝土设计强度，又要满足混凝土施工性能，尤其是混凝土和易性及混凝土初凝时间。 2、原材料混凝土用原材料（水泥、石子、砂、外加剂）必须满足施工设计图及施工规范的有关要求，进场材料按规定进行抽检，严格把关。 3、混凝土拌合、检查拌和站计量的准确性，控制混凝土搅拌时间。、现场试验人员必须严格控制混凝土的坍落度，并加大检测频率，保证混凝土的质量。4、混凝土的运输、每个T构配备一台混凝土输送泵泵送，泵管不得连接在施工受力支架上。、混凝土在泵送过程中可能会有堵管的现象,泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度控制在16cm左右；泵送时间不宜超过30min；备用混凝土泵救急；为了方便分层浇注混凝土，在泵的出口处安装水平软管输送砼。、如输送泵出现故障，则采用吊车吊斗继续浇注，并换上备用泵。5、混凝土浇注0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求二次灌注成型。为保证施工质量，拟采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和力和运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完成0#块的每次混凝土数量为控制标准。、0号块混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和运输混凝土的能力。为了延长混凝土初凝时间，可在混凝土中掺加高效缓凝剂，粗骨料采用531.5m级配良好的碎石。、混凝土灌注分层厚度为50cm左右。、混凝土灌注顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。、混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。、 预应力筋张拉1、张拉程序纵向预应力张拉本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到85%以上时方能张拉。张拉步骤为： 初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，以确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意： 、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。 、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。 、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。、张拉步骤按照图纸设计说明要求为010%k 20%k100%k，再持荷2分钟后锚固，在初始张拉力10%状况下水注出标记，以便直接测定延伸量，并与设计延伸量对照，对延伸量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝断丝现象。 、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。 、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。 、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。 、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。 、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。 、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。 2、具体张拉操作顺序 、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。、钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：a、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；b、弹性模量计算值与实际值的偏离；c、伸长量量测方面的原因；d、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；e、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。3、锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。、压浆封锚由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题。 1、孔道压浆前的准备工作 水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标： 、水灰比0.350.4，并掺适量减水剂。 、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。 、水泥浆的28天强度不低于C50级。 、泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收，流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整 、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。2、孔道压浆 、施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。、切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于10cm。 、封锚：锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵. 、冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。 、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为： a、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。 b、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。 c、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。 d、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。 e、压浆泵回压至零。 f、拆卸外接管路、阀门及附件。 g、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。 h、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。 3、压浆注意事项 、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1l5mm的筛网过滤。 、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。 、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。 、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压35分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。 4、封端 对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下： 、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。 、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。二、挂篮箱梁悬臂施工、挂篮结构形成1、我部采用斜拉式主桁架挂篮进行悬浇施工。为减轻自重，挂篮拟采用顶纵梁与底篮同时移动结构形成。 2、挂篮拼装：0#块施工完成后，在其顶面平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的80%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。挂蓝的组件在工厂加工，人工配合吊车在0#块上现场组拼。施工1#块时，一个挂蓝安装在腹板中心线，另一个挂蓝在0#块横向中心线位置部分重叠安装；施工2#块时，再把挂蓝安装在腹板中心线。挂篮安装按照以下程序进行：、安装行走平滚。、安装一侧主桁架。、采用钢丝绳将该主桁架固定。、安装另一侧主桁架。、采用钢丝绳将该主桁架固定。、安装后上横梁、连接杆。、安装前上横梁。、安装前、后下横梁。、安装底篮纵梁及底模板。、安装侧模板及固定。、安装侧模板滑梁及滑架。、挂篮调试就位，测量高程、轴线偏位后开始挂篮预压预压。、安装内模板滑梁及滑架。、钢筋及预期应力管道一次安装成型。、挂篮的移动步骤1、梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。2、移篮前纵梁与梁面预埋环扣紧，然后放松各扁担梁的千斤顶。3、卸顶纵梁后锚，在后横梁上设置牵制绳。取消中支点滑动支座，在已完成的梁段前端增加一个平滚动。4、然后利用手拉葫芦牵引挂篮系统和模板系统前移到下一梁段位置。5、调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后横梁。 、箱梁悬浇施工需注意的问题1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡。2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行，以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂。、挠度观测由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在10mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。为确保合拢精度，观测内容：、挂篮模板安装就位后的挠度观测。、砼浇筑后的挠度观测。、张拉后的挠度观测。根据观测结果，在每节段砼浇注前及时调整，避免累计变形过大，保证箱梁线形符合设计要求。、施工过程控制1、施工控制的方案：悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为悬臂合拢段相对高差在10mm内，轴线误差在10mm内。2、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm8mm）作为固定观测点。3、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。4、为保证成型后的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：、测量方案的选择：线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬浇施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。、控制方法：由于该桥较矮，在河堤上设置水准点进行观测。从理论土讲，此法不会受到两个箱梁悬臂段墩身压缩下沉不等的影响。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。 5、线形控制中的注意事项、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。、定期观测温度对箱梁悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。、从第42梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并逐步调整，以控制合拢精度。、为保证挂篮预留孔位置准确，当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。三、现浇段施工 、搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，墩柱高度较低，现浇段支架可以采取钢管支架作为满堂支架。、施工顺序为：在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。 、其施工要点为： 1、基底处理 人工清理场地将原地基压实后用细砂填平，支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。2、满堂钢管支架的搭设。3、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。4、经检查合格后即可浇筑砼，二次浇注成型。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。浇注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。5、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。四、合拢段施工合拢段施工及体系转换是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。箱梁合拢又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换，形成连续结构。在砼浇注前采用砂袋预压，为保证砼浇注过程中梁体受力不变，在砼浇注过程中逐步缷载，使相领段的标高控制在设计要求内。、边跨合拢段施工 二个边跨合拢段采用满堂支架施工，长度2.0m。严格控制挂篮悬浇段和满堂支架现浇段的工期，要求同步完成，边跨合拢程序为：1、 采用型钢支撑、合拢钢绞线束锁定。2、 采用膨性砼。3、 浇注边跨合拢段砼。4、 砼养生。、中跨合拢段施工 中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。中跨合拢程序为：1、 制作吊架后，采用型钢支撑。2、 采用膨性砼。3、 设置平衡重4、 然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重。5、 砼养生。第十一章 主桥箱梁受力验算第一节、计算依据1、路桥施工计算手册；2、材料力学；3、结构力学；4、钢结构设计手册；5、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范；6、桥梁施工专项技术手册。第二节、设计参数1、A3钢允许弯曲正应力w=145MPa，允许剪应力=85MPa，允许轴向应力=140Mpa，E2.1105N/mm2。2、钢筋砼单位重采用26KN/m3。第四节、三角形挂篮结构设计计算经分析，1#梁段砼重量为162.9t，重量最大，其中前横梁及拉杆受力最不利。挂篮按照计算时主要考虑以下两种受力状态：a、砼浇注状态：砼刚浇注完成，还不能考虑砼初凝对结构的影响，相当于该节段砼重量、挂篮自重、模板重量、振动荷载和施工荷载全部作用于挂篮上。在此荷载组合下分别验算底篮纵梁、横梁、吊杆、主桁架、拉杆、压杆、后锚等结构的强度及刚度。 b、行走状态：主要验算挂篮自重、施工荷载等组合下，轨道的锚固及吊杆。一、1#梁段侧模板内、外纵梁和内模行走纵梁及拉杆受力验算如下1#梁段上横梁顶板拉杆计算图，顶板前端的受力由编号为、八根精轧螺纹钢承担。、侧模板内、外纵梁受力验算及、拉杆拉力计算1、砼荷载、拉杆承担的设计砼数量为：3.51.314.58m3，其重量为：A1=4.5826=119.2KN。 362、模板荷载模板必须能够正确地保证其形状和位置，因而设计模板时必须进行强度设计和刚度验算，确保模板具有足够的强度和刚度。模板采用0#节段侧模板，单侧侧模板长4.2m，高3.7m，箱梁翼板宽3.6m，每平方米重量按照1.5KN计算，则该侧模板重量为：A24.2（3.7+3.5）1.5=45.4KN3、施工荷载：c2.5kNm2，则A33.53.52.530.6KN。4、振捣荷载：d=2.0kNm2，则A43.53.52.024.5KN。5、验算模板承担的荷载组合：A5=1.2(A1+A2)+1.4(A3+A4)260.7KN7、侧模内、外纵梁受力验算经计算：侧模外纵梁承担的荷载组合：A7106.8KN侧模内纵梁承担的荷载组合：A8153.8KN侧模经间距为1m的5根模板横向加强肋传递给承担的荷载侧模内、外纵梁，侧模内、外纵梁承但每个传递力为：A9A8530.8KN，A10A7521.4KN，其受简图为：经计算，侧模内、外纵梁承但的最大弯矩分别为：M内100.21KN.m，M外69.6KN.m。、强度验算侧模内、外纵梁分别采用228、225槽钢，长度分别为12m及6m。查表28b槽钢得：W365.6cm3，E2.1105MPa，I5118.4cm4，质量m35.81kg/m；查表25槽钢得：W268.7cm3，E2.1105MPa，I3359.1 cm4，质量m27.4kg/m；则弯曲正应力：内=100.1106/（2365.6103）=136.9MPa = 145MPa满足要求。外=69.6106/（2268.7103）=129.5 MPa = 145MPa满足要求。2 、刚度验算换算成均布荷载为：q侧内38.4kNm，q侧外26.7kNm。a、侧模板内侧刚度计算为：fmax=38.45004000/（2242.11055118.4104）（4500055002/5000）25005000+（0.55000500）4/（5004000）=8.6mmb、侧模板外侧刚度计算为：fmax=26.75004000/（242.11053359.1104）（4500055002/5000）25005000+（0.55000500）4/（5004000）=8.9mm c、验算刚度是否满足要求f允=L/400=5000/400=12.5mm。fmaxf允满足要求。8、拉杆拉力计算N(153.8+21235.81/100)/2=81.2KNN(106.8+2627.4/100)/2=55.0KN、内模行走纵梁受力验算及、拉杆拉力计算1、砼荷载、拉杆承担的设计砼数量为：3.51.695.92m3，其重量为：B1=5.9226=153.8KN。2、模板荷载内顶模板采用8钢模板，由10#槽钢加强，在工地进行加工。模板长4.2m，高3.7m，斜宽4.26m，每平方米重量按照1.5KN计算，则该侧模板重量为：B24.24.261.5=26.8KN3、施工荷载：c2.5kNm2，则B33.54.262.537.3KN。4、振捣荷载：d=2.0kNm2，则B43.54.262.029.8KN。5、验算模板承担的荷载组合：B5=1.2(B1+B2)+1. 4(B3+B4)310.7KN7、内模行走纵梁受力验算经计算：内模板纵梁承担的荷载组合：B6310.7/2=155.3KN内顶模经间距为1m的5根模板横向加强肋传递给内模行走纵梁，每个传递力为：B7B6531.1KN，其受简图为：经计算，内模行走纵梁承但的最大弯矩分别为：M行101.1KN.m。、强度验算内模行走纵梁采用228b槽钢，长度分别为12m。查表28b槽钢得：W365.6cm3，E2.1105MPa，I5118.4 cm4，质量m35.81kg/m；则弯曲正应力：行=101.1106/（2365.6103）=138.3MPa = 145MPa满足要求。、刚度验算换算成均布荷载为：q内38.9kNm。刚度计算为：fmax=38.95004000/（2242.11055118.4104）（4500055002/5000）25005000+（0.55000500）4/（5004000）=8.7mmfmax f允=L/400=5000/400=12.5mm 满足要求。8、拉杆拉力计算NN(310.7+41235.81/100)/4=82.0KN二、1#梁段底纵、横梁及拉杆受力验算、荷载组合计算1、砼荷载1#梁段底、腹板承设计砼数量为：3.51242m3，其重量为：C1=4226=1092KN。2、模板荷载底、腹板采用8钢模板，腹板由10#槽钢加强，底板下放置33根22#工字钢，在工地进行加工。腹板长3.8m，高3.3m；底板长3.8m，宽10.5m。每平方米重量按照1KN计算，则该侧模板重量为：C2(43.83.3+3.810.5)1=90.1KN3、施工荷载：c2.5kNm2，则C33.510.52.591.9KN。4、振捣荷载：d=2.0kNm2，则C43.510.52.073.5KN。5、验算模板承担的荷载组合：C5=1.2(C1+C2)+1. 4(C3+C4)1650.1KN、底篮纵梁受力验算底篮纵梁每根底篮纵梁长6m，每个挂篮布置33根。1、边腹板边腹板布置7根底篮纵梁，经计算：边腹板每根底篮纵梁的均布荷载为：q1390.5/（73.5）15.9KN/m。计算得B端支点反力为