工艺技术_转炉炼钢工艺课件

第五章转炉炼钢工艺 5 1现代转炉炼钢发展趋势5 2氧气转炉炼钢及设备特点5 3转炉炼钢工艺制度5 4复吹转炉炼钢工艺5 5转炉的其他冶炼工艺介绍5 6转炉典型钢种的冶炼及其质量5 7转炉炼钢过程自动控制5 8转炉溅渣护炉技术 自供热转炉的发展演变过程 5 1现代转炉炼钢发展趋势 由传统供热向外加燃料联合供热转炉的发展演变过程 转炉炼钢功能的发展和完善 5 2氧气顶吹转炉炼钢及设备特点 氧气转炉炼钢的特点生产率高 钢中气体含量少 钢质量好 可炼品种多 原料适应性强 成本低 投资少 建厂快 生产较均衡 利于与连铸配合 利于实现生产的自动控制 氧气顶吹转炉设备炉体结构及倾动机构供氧系统供料系统废气处理系统 转炉炉体结构及倾动机构 炉帽 锥形 水冷炉口 顶部 出钢口 炉帽与炉身交界处 炉壳档渣板 环形伞状 炉身 圆筒形 筒球型炉底 球形 锥球型炉体金属结构托圈截锥型耳轴转炉轴承座工作层炉衬 炉膛内腔填充层永久层倾动机构 电动机 减速装置 减速机 制动装置等 倾动机构使转炉正反360度旋转的机械设备 以便进行兑铁水 加废钢和倒渣的工艺操作 倾动机构包括电动机 制动器和减速器 转炉倾动机构简介 转炉炉体倾动的类型 1 落地式 2 半悬挂式 3 悬挂式 4 液压倾动 氧气顶吹转炉设备 散状料供应系统主要设备组成及其作用主要设备有地面料仓 提升运输设备 高位料仓 称量和加料设备 生产流程如下 氧气顶吹转炉设备 废气处理系统转炉烟气净化及回收处理的意义 防止环境污染 回收能源 烟气的处理方式有燃烧法与未燃法两种烟尘的净化方式也有两种 即湿式净化与干式净化 目前绝大多数顶吹转炉的烟气是采用未燃法 氮幕法 湿法净化回收系统 称OG系统 有的也采用未燃 干式净化回收系统 又称LT系统 烟气除尘设备 洗涤除尘器 文氏管 静电除尘器 布袋除尘器等 燃烧法与未燃法除尘特性比较 LT法净化 回收系统工艺流程 静电除尘器的主要特点 除尘效率高 净化效率高 可达99 9 而且稳定 不受烟气量波动的影响 最适宜捕集小于1 m的烟尘 处理烟气量大 阻力损失小 一般在30毫米水柱以下 可用于高温烟气 维护费用较低 使用寿命长 但一次性投资高 设备投资费用大 设备庞大 占地面积大 需考虑设置增湿塔 降低烟尘电阻率后再进入静电除尘器 才能发挥其特性 电除尘器适宜烟尘电阻率为108 1011 m 布袋式除尘器工作原理 布袋是由普通涤纶或高温纤维 或玻璃纤维制成的编织袋 布袋式除尘器是干式除尘设备 由许多单体布袋组成 工作原理如下 含尘气体通过布袋过滤 尘埃附着于布袋表面 使气与尘分离 气得到净化 附着于布袋表面的尘埃 定期通过反吹风使其脱落 得到清理 转炉冶炼 5 3转炉炼钢工艺制度 冶炼过程概述 从装料到出钢 倒渣 转炉一炉钢的冶炼过程包括装料 吹炼 脱氧出钢 溅渣护炉和倒渣几个阶段 一炉钢的吹氧时间通常为12 18min 冶炼周期为30min左右 上炉钢出完钢后 倒净炉渣 堵出钢口 兑铁水和加废钢 降枪供氧 开始吹炼 在送氧开吹的同时 加入第一批渣料 加入量相当于全炉总渣量的三分之二 开吹4 6分钟后 第一批渣料化好 再加入第二批渣料 如果炉内化渣不好 需加入第三批萤石渣料 吹炼过程中的供氧强度 小型转炉为2 5 4 5m3 t min 120t以上的转炉一般为2 8 3 6m3 t min 冶炼过程概述 开吹时氧枪枪位采用高枪位 目前是为了早化渣 多去磷 保护炉衬 在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不 返干 不喷溅 快速脱碳与脱硫 熔池均匀升温为原则 在吹炼末期要降枪 主要目的是熔池钢水成分和温度均匀 加强熔池搅拌 稳定火焰 便于判断终点 同时使降低渣中Fe含量 减少铁损 达到溅渣的要求 当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时 即停吹 倒炉取样 测定钢水温度 取样快速分析 C S P 的含量 当温度和成分符合要求时 就出钢 当钢水流出总量的四分之一时 向钢包中的脱氧合金化剂 进行脱氧 合金化 由此一炉钢冶炼完毕 冶炼过程概述 1 冶炼前的准备操作用具的准备补炉操作转炉溅渣护炉 2 冶炼操作摇炉进料操作转炉冶炼特征演示转炉倒渣 出钢转炉操作全程演示 冶炼工艺制度 操作用具的准备 炉前用具炉后用具 炉前操作用具 取样瓢 补炉长瓢2 补炉短瓢 刮板 撬棒 竹片条 铝条 样模 铁锹 长钢管 测温枪 合金料桶或运料小车 吹氧管 鎯头把 炉后用具示意图 炉后操作用具 补炉长瓢 与炉前共用 补炉短瓢 与炉前共用 撬捧 与炉前共用 长撬捧 泥塞棒 氧气皮管 氧气管 与炉前共用 铁锹 鎯头 与炉前共用 出钢口塞 挡渣球 补炉操作 转炉简介转炉解剖现场转炉炉内演示补炉操作程序 转炉简介 请单击画面 转炉简介 转炉是炼钢的反应容器 它由炉帽 炉身和炉底组成 在炉帽和炉身的连接处安置一个出钢口 转炉剖面图 转炉炉内 请单击画面 请单击画面 补炉操作程序 补炉底程序1 摇炉使转炉大炉口向下 2 倒净炉内的残钢 残渣 3 摇炉至补炉所需的工作位置 4 摇动炉子至加废钢位置往复摇动炉子 一般不少于3次 5 降枪 开氧吹开补炉砂 6 烘烤 补大面程序一般对前后大面 前后大面也叫作前墙和后墙 交叉补 1 摇炉使转炉大炉口向下 倒净炉内的残钢 残渣 2 摇炉至补炉所需的工作位置 3 倒砂4 贴砖5 喷补6 烘烤 转炉溅渣护炉简介转炉溅渣护炉操作演示 转炉溅渣护炉 溅渣护炉工艺是在转炉出钢后 在炉内留有适当的炉渣 然后插入喷枪 籍以向炉内吹入高压氮气 使炉渣飞溅 覆盖到炉壁上 经冷却 凝固并形成具有一定耐火度的渣层 从而保护了原有炉衬 延长了转炉寿命 转炉溅渣护炉简介 转炉溅渣护炉操作演示 请单击画面 转炉摇炉进料操作 转炉摇炉进料注意事项转炉倾动机构简介转炉兑铁水操作程序转炉兑铁水操作现场图示转炉加废钢操作程序转炉加废钢 兑铁水现场操作 摇炉进料注意事项 1 摇炉进料时必须集中思想 向前或向后摇炉要到位 2 必须立即将摇炉手柄回复到零位 使转炉止动定位 3 兑铁水基本转倾角度为 60 进废钢基本转倾角度为 45 但兑铁水 进废钢的实际操作均需作必要调整 倾动角度调整严格听从炉前指挥人员的指挥 4 进料前要进行检查 一般不采用留渣作业 5 为确保安全 炉料进炉前要先按警铃 示意炉口正前方平台上人员避让 特别是新开炉及补炉后第一炉 6 倒渣前必须要先按 倒渣警铃 要求清渣组准备好渣包并通知炉下人员远离 以防人员烫伤 转炉兑铁水操作程序 兑铁水A准备工作转炉具备兑铁水条件或等待兑铁水时 将铁水包吊至转炉正前方 吊车放下副钩 炉前指挥人员将两只铁水包底环分别挂好钩 B兑铁水操作1 炉前指挥人员站于转炉和转炉操作室中间近转炉的侧旁 如图所示 指挥人员的站位必须能同时被摇炉工和吊车驾驶员看到 又不会被烫伤的位置 2 指挥吊车驾驶员开动大车和主 副钩将铁水包运至炉口正中和高度恰当的位置 3 指挥吊车驾驶员开小车将铁水包移近炉口位置 必要时指挥吊车对铁水包位置进行微调 4 指挥吊车上升副钩 开始兑铁水 5 随着铁水不断兑入炉内 要同时指挥炉口不断下降和吊车副钩的不断上升 使铁水流逐步加大 并使铁水流全部进入炉内 而铁水包和炉口互不相碰 铁水不溅在炉外 6 兑完铁水指挥吊车离开 至此兑铁水完 转炉兑铁水操作现场图示 A准备工作废钢在废钢跨装入废钢斗 由吊车吊起 送至炉前平台 由炉前进料工将废钢斗尾部钢丝绳从吊车主钩上松下 换钩在吊车副钩上待用 如逢雨天废钢斗中有积水 可在炉前平台起吊废钢斗时将废钢斗后部稍稍抬高或在兑铁水前进废钢 B加废钢操作炉前指挥人员站立于转炉和转炉操作室中间近转炉的侧旁 同兑铁水位置 待兑铁水吊车开走后即指挥进废钢 1 指挥摇炉工将炉子倾动向前 正方向 至进废钢位置 2 指挥吊废钢的吊车工开吊车至炉口正中位置 3 指挥吊车移动大 小车将废钢斗口伸进转炉炉口 4 指挥吊车提升副钩 将废钢倒入炉内 如有废钢搭桥 轧死等 可指挥吊车将副钩稍稍下降 再提起 让废钢松动一下 再倒入炉内 5 加完废钢后即指挥吊车离开 指挥转炉摇正 至此加废钢毕 加废钢操作程序 现场转炉兑铁水加废钢操作 请单击画面 5 3 1原料装入制度 装料工艺对转炉炼钢的技术经济指标有明显的影响 对使用废钢的转炉 如先装废钢后兑铁水 为了保护炉衬不被废钢击伤 应先加洁净的轻废钢 再加中型和重型废钢 过重的废钢 最好在兑铁水后加入 为了防止炉衬过分急冷 装完废钢后应立即兑入铁水 炉役末期 以及废钢装入量很大的转炉 均应先兑铁水后加废钢 5 3 1原料装入制度 不同的转炉 以及同一转炉在不同的生产条件下 都有其不同的合理的金属装入量 装入量过大 喷溅增加 熔池搅拌不好 造渣困难 炉衬特别是炉帽寿命缩短 供氧强度也因喷溅大而被迫降低 装入量过小 炉产量减少 因熔池过浅 炉底容易受来自氧气射流区的高温和高氧化铁的循环流冲击 甚至损坏炉底 转炉控制装入量的三种方法 定量装入在整个炉役期间 保持每炉的金属装入量不变 优点是生产组织简便 对大型企业尤为突出 缺点是容易造成炉役前期装入量偏大而熔池偏深 炉役后期装入量又偏小而熔池偏浅 大型转炉可以采用 定深装入在整个炉役期间 保持每炉的金属熔池深度不变 优点是氧枪操作稳定 有利于提高供氧强度和减少喷溅 不必担心氧气射流冲击炉底 可以充分发挥转炉的生产能力 缺点是装入量及出钢量变化极为频繁 采用模铸时铸锭很难配合 但对采用连铸的车间是有其优越性的 分阶段定量装入整个炉役按炉膛扩大的程度划分为若干阶段 各阶段实行定量装入 保持了比较适当的熔池深度及装入量的相对稳定性 既能满足吹炼工艺要求 也便于组织生产 为各厂普遍采用 影响金属装入量的因素 1 炉容比炉容比是指转炉内部自由空间的容积 V 与金属装入量 T 之比 V T 转炉喷溅和生产率均与其炉容比密切相关 国内外绝大多数转炉的V T 0 8 1 0 一般在转炉容量小 铁水硅磷含量高 供氧强度大 喷头孔数少 用铁矿石和氧化铁皮冷却时 炉容比靠上限 反之 则靠下限 各阶段的金属装入量应能保证一定的炉容比 国内一些企业顶吹转炉的炉容比 影响金属装入量的因素 氧气射流对熔池的穿透深度的近似计算公式 2 Kl取2 0 2 3 确定熔池深度后 便可根据炉役各阶段炉衬浸蚀情况估算金属装入量 2 金属熔池深度为保证生产安全和炉底寿命 熔池深度 H熔 应大于氧气射流对熔池的最大穿透深度 hmax 或H熔 K1hmax 1 影响金属装入量的因素 3 浇注钢锭的重量模铸时 为了保证钢锭的适当浇高 减轻缩孔 疏松缺陷和尽量减少浇余 装入量应与浇注钢锭的重量相配合 即 按炉容比 熔池深度和浇注钢锭的重量算出的装入量不相同时 首先应保证浇注一定支数的钢锭 熔池深度则可以略为加深而不应减浅 炉容比可以略大或略小 4 炉子附属设备应与钢包容量 浇注吊车起重能力 转炉倾动力矩大小 连铸机的操作等相适应 5 3 2供氧制度 氧气转炉炼钢以氧气作为基本的氧化剂 转炉的供氧方法不同 炼钢过程的特点也不同 由于喷头的孔数 氧枪与熔池面的距离或其它供氧参数不同 也会带来不同的吹炼特点 供氧在氧气转炉炼钢过程中起主导作用并影响全局 决定着氧气射流与熔池的接触面积 一次反应区的位置和尺寸 熔池的搅拌状况 元素的氧化速度 渣中氧化铁的含量 因而对化渣 喷溅 杂质的去除速度 终点碳和温度的控制以及各项技术经济指标都有重大影响 供氧是根据原材料 所炼钢种 炉子容量和尺寸及氧源压力等条件确定氧枪的类型 结构和尺寸 吹炼过程中氧枪在熔池面上的高度 枪位 和工作氧压 氧枪 请单击画面 氧枪是转炉供氧的主要设备 它是由喷头 枪身和尾部结构组成 喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成 也有用压力浇铸而成的 喷头的形状有拉瓦尔型 直筒型和螺旋型等 目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头 5 3 2供氧制度 1 氧气从氧枪中的流出氧枪出口断面上的氧流参数是最重要的特性参数 它决定着氧气射流的基本特性 顶吹氧气转炉都采用超音速氧枪 拉瓦尔型的氧枪喷头能够最大限度地把氧气的压力能转变为动能 可以得到稳定的和最大流速的超音速射流 氧枪喷孔的出口断面积 氧枪喷孔的临界断面积 F出口 F临界为定值时 改变进入喷孔前的氧气压力 不能改变氧流的出口速度 而只能改变氧气的流量 5 3 2供氧制度 2 转炉炉膛内氧气射流的特性氧气射流在顶吹转炉炉膛内的流动状况和特点大致如下 氧气射流分三段 射流轴心速度仍保持等于出口的速度 这一段称为初始段 射流轴心速度逐渐降低到音速 这一段称为过渡段 过渡段以后的亚音速段称为基本段 在转炉炉膛内 氧气射流遭到与射流运动方向相反 以CO为主的相遇气流的作用 使射流的衰减加速 氧气射流在转炉炉膛内向下流动的过程中 将从周围抽吸烟尘 金属滴和渣滴等比重很大的质点 使射流的速度降低 扩张角减小 炉膛内的氧气射流 因被加热膨胀 使射程和扩张角增大 多孔喷头与单孔喷头的射流流动状况有重要区别 多孔喷头射流的速度衰减和全能衰减都较快 因而射程较短 氧枪出口处的氧气射流 其密度显著大于周围气相介质的密度 这应有利于射程的增大 5 3 2供氧制度 3 氧气射流对转炉熔池的作用氧气射流对熔池的物理作用射流的穿透深度 冲击面积和冲击点的分布 考虑实际转炉吹炼特点的系数 等于40 枪位 常数 对于低粘度的液体为40 在枪位等于零 H 0 时 在喷头和氧气流量一定的情况下 降低枪位增大穿透深度时 冲击面积随之减小 相反 提枪增大冲击面积时 穿透深度随之减小 因此 变化枪位是调节穿透深度和冲击面积的有效方法 5 3 2供氧制度 氧气射流对熔池的搅拌在氧气射流与熔池相遇处 射流的动能20 消耗于对熔池的搅拌 5 10 消耗于克服对射流的推挤力 70 80 消耗于射流冲击液体时非弹性碰撞的能量损失 沸腾对熔池搅拌起着主要作用 但也受氧气射流的支配 如减小氧气射流的穿透深度而增大冲击面积 便可使CO气体沿熔池横断面分散析出 同理 增多喷孔数和增大喷孔倾角 能使CO气体呈多股的形式在不同的地点分散析出 因而显著改变熔池中液体循环的速度场 软吹 氧压很低或枪位很高 和 硬吹 高氧压或枪位很低 5 3 2供氧制度 射流与熔池之间的相互破碎和乳化在氧气射流及因射流而产生的CO气体的共同作用下 引起射流与金属 炉渣之间的相互破碎 并形成金属 炉渣乳浊液 气体射流中液滴的最小直径d滴min理论上可按下式计算 拉普拉斯准数 液滴表面处气流的速度 50吨转炉在吹炼中期 金属与炉渣的接触表面积约为 50 60 3000m2 计算虽粗略 但说明 在顶吹氧气转炉吹炼过程中 炉渣与金属接触的总表面积极大 有利于渣 钢之间反应的迅速进行 5 3 2供氧制度 氧气射流对熔池的化学作用进入熔池的高速氧气射流 将射流周围坑穴中的金属表面层以及卷入射流中的金属滴表面层氧化成Fe2O3 液滴成为将氧传给熔池的基本载体 载氧液滴参与熔池的循环运动 并在熔池中进行二次氧化 将氧传给金属 在高枪位或低氧压 软吹 的情况下 射流穿透深度小 熔池搅拌微弱 载氧液滴中的Fe2O3向熔池传氧较慢而上浮路程较短 使炉渣的氧化性提高 在低枪位或高氧压 硬吹 的情况下 则载氧液滴将载有较少的氧进入炉渣 而使炉渣的氧化性降低 部分氧直接与炉渣接触 将氧直接传给炉渣 1 2 02 2 FeO Fe203 由于熔池搅拌 可迅速将氧传给金属和进行杂质的氧化反应 5 3 2供氧制度 氧气射流直接与金属接触氧化金属中杂质的机理有三种不同的观点 第一种是 直接氧化 或 一步氧化 认为金属中的杂质被气态氧直接氧化 x R y 2 O2 RxOy第二种是 间接氧化 或 二步氧化 认为氧气与金属接触首先将铁元素氧化 2 Fc O2 2 FeO EeO FeO y FeO x R RxOy y Fe 第三种观点实际上是上述两种观点的综合 认为在吹炼时既有直接氧化 也有间接氧化 5 3 2供氧制度 4 顶吹氧气转炉的氧枪操作变动枪位是目前控制吹炼过程的重要手段 射流对熔池的穿透深度和冲击面积 控制化渣速度 喷溅的大小和熔池的升温速度 变动枪位 渣中氧化铁的含量和杂质的去除速度 枪位根据如下的因素确定 吹炼的不同时期吹炼前期 硅迅速氧化 渣中SiO2的浓度大和熔池温度不高 要求快速熔化石灰 尽快形成碱度 1 5 1 7的活跃的炉渣 以免酸性渣严重浸蚀炉衬和尽量增加前期的去磷率 温度正常时 除适当加入萤石或FeO皮等助熔剂外 一般采用较高的枪位 使渣中的 FeO 稳定在25 30 的水平 氧枪操作 吹炼中期 强烈脱碳 吹入的氧全部消耗于碳的氧化 且渣中的氧化铁也消耗于脱碳 渣中 FeO 降低将使渣的熔点升高 渣中 FeO 降低过多时会使炉渣显著变粘 影响磷 硫的继续去除 甚至发生回磷 这种炉渣变粘的现象称为炉渣 返干 为防止中期炉渣 返干 而又不产生喷溅 枪位应控制在使渣中 FeO 含量保持在10 15 的范围内 吹炼后期 进一步调整好炉渣的氧化性和流动性 继续去除磷和硫 准确控制终点 在过程化渣不太好或中期炉渣 返干 较严重时 后期应首先适当提枪化渣 而在接近终点时 再适当降枪 以加强熔池搅拌 均匀熔池温度和成分 降低镇静钢和低碳软钢的终渣 FeO 含量 提高金属和合金收得率并减轻对炉衬的浸蚀 氧枪操作 熔池深度熔池越深 相应渣层越厚 吹炼过程中熔池面上涨越高 故枪位也应在不致引起喷溅的条件下相应提高 以免化渣困难和枪龄缩短 在其它条件不变时 装入量增多 枪位应相应增高 随着炉龄的增长 熔池变浅 枪位应相应降低 随着炉容量增大 熔池深度增加 枪位应相应增高 造渣材料加入量及其质量铁水中磷 硫含量高 或吹炼低硫钢 或石灰质量低劣 加入量很大时 由于渣量增大使熔池面显著上升 化渣困难 枪位应相应提高 铁水中硫 磷含量很低 加入的渣料很少 采用 软烧 石灰或合成造渣材料等情况下 化渣时枪位可降低 甚至可采用不变枪位的恒枪操作 氧枪操作 铁水温度和成分在铁水温度低或开新炉时 开吹后应先低枪提温 再提枪化渣 以免使渣中积聚过多的 FeO 而导致强烈脱碳时发生喷溅 为避免严重喷溅 铁水含硅量很高 1 2 时 前期枪位不宜过高 喷头结构在一定的氧气流量下 增多喷孔数目 穿透深度减小 冲击面积增大 枪位应相应降低 三孔氧枪的枪位约为单孔氧枪的55 75 直筒型喷头的穿透深度比拉瓦尔型小 因而枪位应低些 顶吹氧气转炉多采用恒氧压变枪位操作 变氧压又变枪位的操作 枪位操作演示 5 3 3造渣工艺 吹炼过程中随着熔池温度的变化相应控制炉渣成分 使炉渣的物理化学性质符合炼钢的要求 是造渣工艺的基本内容 1 炉渣碱度的控制炉渣碱度和石灰加入量的确定碱度和渣中Si02量是确定石灰加入量的主要依据 以单渣法为例 石灰加入量可按下式计算 考虑随炉气带走的石灰粉和石灰在炉渣中不完全熔解的损失系数 通常K 1 1 1 15 渣料的用量 加入炉内的渣料主要是石灰和白云石 还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂 石灰用量的确定首先根据铁水的硅 磷含量和炉渣碱度计算 如铁水含磷 0 3 时 炉渣的碱度R CaO SiO2 2 8 3 2 所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算 石灰用量 kg t 式中 Si 炉料中硅的质量分数 60 28 表示1kgSi氧化生成60 28 2 14 kg的SiO2 例某厂的铁水含磷0 25 硅0 5 冶炼所用石灰含CaO 86 SiO2 2 5 若炉渣碱度按3 0控制 求每吨铁水的石灰用量 解 石灰用量 Kg t 40 95Kg t 5 3 3造渣工艺 吹炼高中磷铁水时 通常采用炉渣碱度为 此时 石灰加入量可按下式计算 石灰在炉渣中的熔解机理和影响石灰熔解速度的因素在吹炼过程的任一时刻 熔融炉渣的实际碱度与石灰的熔解速度紧密相关 顶吹氧气转炉中石灰的熔解过程大致如下 5 3 3造渣工艺 开吹时 液态炉渣主要来自铁水中的硅 锰 铁的氧化 渣量很少 渣中SiO2的浓度很高 加入的大量石灰块使最初的液态炉渣冷却 在石灰块表面生成一层渣壳 渣壳的熔化约需数十秒钟 50秒 渣壳熔化后 石灰块的表面层开始与液态炉渣反应 由于钙镁橄榄石中的FeO和MnO与Si02的亲合力比CaO小 故被CaO置换 生成硅酸二钙2CaO Si02和RO相 2CaO Si02熔点很高 2130 结构致密 是石灰熔解缓慢的重要原因 炉渣成分对石灰溶解速度有很大影响 对于实际转炉炉渣 石灰的熔解速度与炉渣成分之间有一定的统计关系 JCaO K1 CaO 1 35MgO 1 09SiO2 2 75FeO 1 9MnO 39 1 5 3 3造渣工艺 FeO是石灰的基本溶剂 在不引起喷溅的条件下 尽量提高渣中FeO的浓度是加速石灰熔解的主要措施 MnO对加速化渣的影响仅次于FeO 炉渣中加入约少于6 的MgO有利于石灰的熔解 FeO对石灰熔解作用机理 它能显著降低炉渣的粘度 加速石灰块外部的传质 它能改善炉渣对石灰的润湿和炉渣向石灰孔隙中的渗透 它离解生成的离子 Fe2 Fe3 O2 半径不大 且它与CaO同是立方晶系 有利于FeO向石灰晶格中迁移和扩散而生成低熔点的溶液 渣中FeO高 能减少石灰块表面硅酸二钙的生成 可使生成的硅酸二钙疏松 有利于其溶解 5 3 3造渣工艺 吹炼过程中成渣的途径吹炼过程中 熔池的温度和成分不断变化 因而炉渣的物理化学性质也不断变化 希望炉渣成分的变化沿着最佳的途径进行 保证碱度迅速提高 炉渣流动性良好而又不产生喷溅 并尽可能使炉渣在开吹后不久就具有高的反应能力 氧气转炉吹炼的炉渣中 CaO SiO2和 FeO 三者之和一般约为75 80 它们对炉渣的物理化学性质影响最大 其余的氧化物中MgO的性质与CaO大致相似 P2O5与SiO2相似 MnO与FeO相似 因此 可用CaO FeO SiO2三元相图近似地研究吹炼过程中的成渣途径 CaO SiO2 FeO Fe2O3相图 代表初渣的特性 代表终渣的特性 按成渣过程中 FeO 的含量不同可以分为高氧化铁成渣途径 铁质成渣途径 和低氧化铁成渣途径 钙质成渣途径 5 3 3造渣工艺 低氧化铁成渣途径 通常用低枪位吹炼 在整个成渣过程中 炉渣的熔点都比较高 石灰块熔解缓慢 因而碱度上升较慢 炉渣粘稠 特别是吹炼中期 炉渣 返干 严重炉渣去除磷 硫的能力很弱 用低磷 硫原料吹炼低碳软钢时 吹炼末期熔池含碳量降到0 1 以后 因渣中 FeO 急剧升高可迅速成渣 此时采用低氧化铁成渣途径可以避免吹炼过程中喷渣 这对超装的转炉尤为重要 5 3 3造渣工艺 高氧化铁成渣途径 渣中含氧化铁量比较高 通常用较高的枪位吹炼 炉渣成分变化的途径是在易熔区内 始终保持良好的流动性 石灰熔解迅速 碱度提高快 渣中 FeO 含量高 2CaO SiO2外壳对石灰熔解的阻碍不大 吹炼中期炉渣 返干 大大减轻 或被消除 这种造渣方法成渣快 炉渣较早就具有良好的去除磷 硫的能力 大大缩短了严重浸蚀炉衬的酸性渣存在时间 被普遍采用 特别是原料磷 硫较高和吹炼高中碳钢时必须采用 高氧化铁炉渣的另一特点是泡沫化严重 因此 炉容比不足或操作不当造成炉渣中 FeO 过高时 会产生严重喷溅 在吹炼中必须注意 5 3 3造渣工艺 尽快化渣的措施正确设计氧枪和控制枪位在吹炼过程中加氧化铁皮 铁矿石等加入萤石 渣中 FeO 的含量越低 萤石的化渣效果越明显 石灰分批加入2 炉渣粘度的控制提高渣中CaF2 FeO MnO MgO 6 8 等的含量 可使炉渣熔点降低 流动性改善 为延长炉龄 确保去除磷 硫的条件下 加入白云石等含MgO的材料 可适当提高终渣的粘度 用于溅渣护炉 5 3 3造渣工艺 3 炉渣氧化性的控制炉渣氧化性是代表炉渣对碳 锰 硅 磷等杂质氧化能力的一种性质 炉渣的氧化性可用aFeO FeO FeO FeO Fe203 全氧法 表示 FeO FeO 1 35 Fe203 全铁法 表示 FeO FeO 0 9 Fe203 影响炉渣氧化性的因素 枪位和氧压脱碳速度熔池温度其它因素 加入氧化剂 石灰质量 钢液成分等 5 3 3造渣工艺 降低渣中 FeO 的方法 尽可能控制终点碳在出钢要求的上限 接近终点前适当降枪 吹炼含碳较高的钢种时以萤石帮助化渣 吹炼结束时 加入少量石灰稠化炉渣 使氧从炉渣向金属中的传递减慢 尽量减少出钢时进入盛钢桶的渣量 吹炼含碳 0 2 的沸腾钢时 往往需要增强炉渣的氧化性以提高钢水的含氧量 否则可能出现模内沸腾微弱 造成钢锭上涨等缺陷 吹炼含碳 0 08 的沸腾钢时 则应避免终渣氧化性过强 5 3 3造渣工艺 4 泡沫渣及其控制泡沫渣一般在炉渣 FeO 高和熔池温度较低时产生 泡沫渣是由弥散分布在炉渣中的气泡和气泡之间的液体渣膜组成的 炉渣的表面张力减小和气泡之间的渣膜强度及稳定性增大 将促进泡沫渣的形成 1 氧枪 2 气 钢 渣乳化相 3 CO气泡 4 金属熔池 5 火点 6 金属液滴 7 CO气流 8 飞溅出的金属液滴 9 烟尘 金属与炉渣接触及物质扩散流的示意图 液滴流动路线 5 3 3造渣工艺 在一定的含量范围内 增加Fe2O3 P205 CaF2 SiO2能使碱性炉渣的表面张力显著减小 可提高炉渣的泡沫化程度 MgO也有提高渣膜粘度和稳定泡沫渣的作用 MnO则使碱性炉渣的泡沫化程度明显降低 炉渣粘度增大 一般使泡沫渣的稳定性增加 温度低使炉渣黏度增大 促进炉渣的泡沫化 泡沫渣控制 炉渣泡沫化严重时 短时间提枪 借氧气射流的机械冲击作用 使泡沫破裂 可以压制泡沫和减弱喷溅 为避免炉渣的过分泡沫化 还应尽可能保持吹炼初期的热行 在铁水温度较低时 应先低枪提温 待温度上升后 再提枪化渣 铁矿石或其它固体氧化剂不应一次加入过多 以免使熔池温度剧烈下降 渣中 FeO 急剧增多 在加入铁矿石较多时 有必要短时间降低氧压 采用软烧石灰 可以降低化渣所要求的 FeO 含量 炉渣流动性也较好 可使炉渣泡沫化程度减小 铁水含硅量降低可以减少渣量 减轻泡沫渣的危害 加入少量石灰石 不超过装入量的1 1 5 也可以抑制泡沫渣和喷溅 吹炼过程熔池渣的变化 5 3 3造渣工艺 5 放渣及留渣操作顶吹氧气转炉的造渣操作有吹炼中途不放渣的 单渣法 中途放出部分炉渣的 双渣法 以及将上炉的部分或全部终渣留在炉内作为下一炉渣料的 留渣法 或称 双渣留渣法 单渣法用含硅量 1 0 和含磷量 0 3 0 4 的铁水吹炼低碳钢 在去硫率达到40 即可满足所炼钢种的要求时 通常采用单渣法 其优点是操作简便 也节省了中间倒炉放渣的辅助时间 能提高生产率 双渣法当铁水含硅量 1 0 生产去硫率 40 的钢种 铁水含磷量达0 5 1 5 或原料含磷量虽 0 5 但要求生产低磷的高 中碳钢 及要在炉内加入大量易氧化元素 例如铬 的合金钢时 应用双渣法 5 3 3造渣工艺 双渣留渣法双渣法的终渣 一般有高的碱度和比较高的 FeO 含量 它对铁水具有一定的去磷和去硫能力 熔点不高 本身还含有大量的物理热 将这种炉渣部分地 甚至全部留在炉内 可以显著加速下一炉初期渣的成渣过程 提高吹炼前期的去磷和去硫率 节省石灰用量和提高炉子的热效率 在留渣法中 必须特别注意防止兑铁水时产生严重喷溅 如上一炉终点碳过低 一般不宜留渣 1名词解释 单渣法双渣法双渣留渣法2造渣方法如何选用 采用双渣法时何时倒渣为好 3石灰用量如何计算 渣料如何加入 4影响石灰溶解的因素有哪些 5炉渣严重泡沫化的原因是什么 思考题 在吹炼一炉钢的过程中 需要正确控制温度 温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制 转炉吹炼过程的温度控制相对比较复杂 如何通过加冷却剂和调节枪位 使钢水的升温和成分变化协调起来 同时达到吹炼终点的要求 是温度控制的关键 热量来源 铁水的物理热和化学热 它们约各点热量来源的一半 热量消耗 转炉的热量消耗可分为两部分 一部分直接用于炼钢的热量 即用于加热钢水和炉渣的热量 一部分被废气 烟尘带走的热量 炉口炉壳的散热损失和冷却剂的吸热等 5 3 4温度制度 热量的消耗 钢水的物理热约占70 炉渣带走的热量大约占10 炉气物理热也约占10 金属铁珠及喷溅带走热 炉衬及冷缺水带走热 烟尘物理热 生白云石及矿石分解及其他热损失共占约10 转炉热效率 是指加热钢水的物理热和炉渣的物理热占总热量的百分比 LD转炉热效率比较高 一般在75 以上 原因是LD转炉的热量利用集中 吹炼时间短 冷却水 炉气热损失低 5 3 4温度制度 出钢温度首先取决于炼钢中的凝固温度 凝固温度则根据钢种的化学成分而定 钢液凝固温度计算有多种经验公式 如 T凝 1536 78 C 7 6 Si 4 9 Mn 34 P 30 S 5 0 Cu 3 1 Ni 2 0 V 1 3 Cr 18 Ti 3 6 Al 出钢温度需考虑从出钢到浇注各阶段的温降 T出 T凝 T t1 t2 t3 t4 t5式中 T 钢液的过热度 它与钢种 坯型有关 板坯取15 20 低合金方坯取20 25 t1 出钢过程温降 t2 出钢完毕至精炼之前的温降 t3 钢水精炼过程温降 t4 钢水精炼完毕至开浇之前的温降 t5 钢水从钢包至中间包温降 5 3 4温度制度 溶解于铁中的元素为1 时 纯铁凝固点的降低值 转炉获得的热量除用于各项必要的支出外 还有大量富余热量 需加入一定数量的冷却剂 冷却剂除有冷却效应以外 对化渣 喷溅 氧耗 钢铁料消耗和冷却剂加入方法均有影响 要准确控制熔池温度 用废钢作冷却剂的效果最好 但为了促进化渣 也可以搭配一部分铁矿石或氧化铁皮 富余热量的利用是否合理 可以通过物料平衡和热平衡来检查 还可以通过物料平衡和热平衡发现操作 设备和原材料等方面存在的问题 5 3 4温度制度 顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡 某厂30吨顶吹氧气转炉吹炼的热平衡的结果原始数据原材料和终点钢水及炉渣的成分 重量 温度的实测数据如表1和表2 计算条件假定如下 1 炉气平均温度为1450 2 金属中烧损的碳 90 氧化为CO 10 氧化为CO2 3 炉衬消耗量为金属料的1 4 炉渣中的铁珠量为渣量的8 0 5 烟尘损失为金属料的1 16 成分为70 Fe203 20 FeO 6 喷溅损失为金属料的1 2 喷溅物的温度为1600 7 采用单渣法吹炼 8 氧气纯度为99 5 表130吨顶吹氧气转炉吹炼一炉钢的实测数据 表2原材料成分 顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡 计算结果1 终渣成分 Si02CaOCaF2MnOMgOFeOFe203P205A1203CaS 16 2750 717 832 653 3411 034 771 701 290 41100 002 炉气成分 体积 COC02N2O2SO2 86 9012 190 330 500 08100 00 煤气回收 顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡 3 全炉物料平衡表3全炉物料平衡表 以100kg钢铁料计算 误差 120 29 120 46 120 29 100 0 14 顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡 4 全炉热平衡未计算冷料的物理热 并假定冷料温度为25 作为计算的基准温度 表4全炉热平衡表 顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡 30吨顶吹氧气转炉吹炼铁水 具有如下的热工特点 热量收入基本上是铁水的物理热和化学热 铁水的物理热占有重要的地位 它与元素氧化放出的热量相当 为增加废钢用量 应尽量提高铁水温度 在热量收入中 元素氧化放热也是重要的项目 碳氧化放出的热量占元素氧化总放热量的一半以上 这部分热量用于加热铁水和炉渣到终点温度是足够的 90 的碳仅在炉内氧化为CO 而没有充分燃烧成CO2 未充分燃烧的CO的潜热占碳全部氧化时化学热的60 应充分利用转炉内碳的化学热 炉料中的热量约为总热量的60 炉气带走的热量约占34 其它热损失约占6 炉气热量的回收利用非常重要 冷却剂及其特点转炉炼钢的冷却剂主要是废钢和矿石 废钢的冷却效应稳定 而且硅磷含量也低 渣料消耗少 可降低生产成本 冶炼终点钢液温度偏高时 通常加适量石灰或白云石降温 各冷却剂的冷却效应冷却效应是指每kg冷却剂加入转炉后所消耗的热量 用q表示 单位是kJ kg 矿石的冷却效应 矿石冷却主要靠Fe2O3的分解吸热 其冷却效应随铁矿的成分不同而变化 含Fe2O370 FeO10 时铁矿石的冷却效应为 q矿 1 C矿 t 矿 1 Fe2O3 112 160 6456 FeO 56 72 4247 1 1 02 1650 25 209 1 0 7 112 160 6456 0 1 56 72 4247 5360kJ kg 冷却剂用量确定 废钢的冷却效应 废钢主要依靠升温吸热来冷却熔池 由于不知准确成分 其熔点通常按低碳钢的1500 考虑 入炉温度按25 计算 于是废钢的冷却效应为 q废 1 C固 t熔 25 废 C液 t出 t熔 1 0 7 1500 25 272 0 837 1650 1500 1430kJ kg氧化铁皮的冷却效应 对于50 FeO 40 Fe2O3的氧化铁皮 其冷却热效应为 q氧化铁皮 5311kJ kg以废钢的冷却效应为标准1 折算其它冷却剂的相对冷却能力 冷却剂用量确定 冷却剂用量的确定定废钢 调矿石 定矿石 调废钢 以第一种方案为例说明冷却剂用量的确定 国内目前的平均水平是 废钢的加入量为铁水量的8 12 取10 则矿石用量为 Q余 10 q废 q矿 30000 10 1430 5360 2 93kg即每100kg铁水加入10kg废钢和2 93kg矿石 冷却剂用量的调整生产中某炉钢冷却剂的具体用量可根据实际情况调整铁矿石的用量 调整量过大时可增减废钢的用量 冷却剂用量确定 在吹炼前期结束时 温度应为1450 1550 大炉子 低碳钢取下限 小炉子 高碳钢取上限 中期的温度为1550 1600 中 高碳钢取上限 因后期挽回温度时间少 后期的温度为1600 1680 取决于所炼钢种 当吹炼后期出现温度过低时 可加适量的Fe Si或Fe Al提温 加Fe Si提温 需配加一定量的石灰 防止钢水回磷 当吹炼后期出现温度过高时 可加适量的铁皮或矿石降温 5 3 4温度制度 吹炼初期 如果碳火焰上来的早 之前是硅 锰氧化的火焰 发红 表明炉内温度已较高 头批渣料也已化好 可适当提前加入二批渣料 反之 若碳火焰迟迟上不来 说明开吹以来温度一直偏低 则应适当压枪 加强各元素的氧化 提高熔池温度 而后再加二批渣料 吹炼中期 可据炉口火焰的亮度及冷却水 氧枪进出水 的温差来判断炉内温度的高低 若熔池温度偏高 可加少量矿石 反之 压枪提温 一般可挽回10 20 吹炼末期 接近终点时 停吹测温 并进行相应调整 若温度高 加石灰降之 高出度数 136 石灰的冷却效应 若温度低 加硅铁并点吹提温 1kg75硅铁氧化放热13352kJ 例如 30吨钢液提温10 需加75硅铁 300 10 136 13352 30kg 实际生产过程温度的控制 150吨转炉用矿石冷却条件下连续测得熔池温度的变化情况 第二批渣料和冷却剂采取分小批连续加入时 熔池温度波动小 平稳上升 一次加料过多对熔池温度的影响 一次加料过多对熔池温度有很大影响 如一次加入7吨石灰 熔池温度下降太多 不得不在终点加提温剂提温 为了正确控制熔池温度 应该有必要的测温手段 保持设备和操作正常 并正确掌握加料的数量和方法 终点控制是转炉吹炼末期的重要操作 终点控制主要是指终点温度和成分的控制 终点 熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时 称为终点 吹炼到达终点的具体条件 钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围 钢中S P低于规定下限要求一定范围 出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸 达到钢种要求控制的氧含量 5 3 5终点控制及出钢 1 终点 碳 的控制终点碳的控制方法拉碳法分为一次拉碳和高拉补吹两种控制方式 转炉吹炼中将钢液的含碳量脱至出钢要求时停止吹氧的控制方式称为一次拉碳法 冶炼中高碳钢时 将钢液的含碳量脱至高于出钢要求0 2 0 4 时停吹 取样 测温后 按分析结果进行适当补吹的控制方式称为高拉补吹法 主要优点 终渣的 FeO 含量较低 金属收得率高 且有利于延长炉衬寿命 终点钢液含氧低 脱氧剂用量少 钢中非金属夹杂物少 冶炼时间短 氧气消耗少 5 3 5终点控制及出钢 5 3 5终点控制及出钢 增碳法吹炼平均含碳量大于0 08 的钢种时 一律将钢液的碳脱至0 05 0 06 时停吹 出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法叫做增碳法 主要优点 终点容易命中 省去了拉碳法终点前倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间 因而生产率较高 终渣的 FeO 含量高 渣子化得好 去磷率高 而且有利于减轻喷溅和提高供氧强度 热量收入多 可以增加废钢的用量 操作稳定 易于实现自动控制 采用拉碳法的关键在于 吹炼过程中及时 准确地判断或测定熔池的温度和含碳量 提高一次命中率 同时寻求含硫低 灰分少和干燥的增碳剂 终点的判断碳含量的判断仪器判断常用热电偶结晶定碳仪 简单 准确 但速度慢 有前途的是红外 光谱等快速分析仪 经验法有看火花 看火焰 看供氧时间和耗氧量 看火花 从炉口溅出的金属液滴 遇空气被氧化而爆裂形成火花并分叉 火花分叉越多 金属含碳越高 当 C 小于0 1 时 爆裂的碳火花几乎不分叉 形成的是小火星 看火焰 金属含碳量较高时 碳氧反应激烈 炉口的火焰白亮 有力 长且浓密 当含碳量降到0 2 左右时 炉口的火焰稀薄且收缩 发软 打晃 看供氧时间和耗氧量 生产条件变化不大时 每炉钢的供氧时间和耗氧量也不会有太大的出入 因此 当吹氧时间及耗氧量与上炉接近时 本炉钢也基本到达终点 5 3 5终点控制及出钢 温度的判断常用插入式热电偶测定钢液的温度 生产中还可以借倒炉的机会观察炉内情况凭经验进行判断 若炉膛白亮 渣面上有火焰和气泡冒出 泡沫渣向外涌动 表明炉温较高 若渣面暗红 没火焰冒出 则炉温较低 3 出钢操作出钢是转炉炼钢过程的最后环节 操作中应注意以下问题 红包出钢出钢前将钢包内衬烤至发红达800 1000 减少出钢时的温降 从而降低出钢温度 15 20 增加废钢用量 15kg t 并提高炉龄 150炉次 5 3 5终点控制及出钢 表1各主要因素变化对终点温度影响及相应冷却剂调节量 保持适宜的出钢时间为了减少出钢过程中的钢液吸气 应短些 和有利于所加合金的搅拌均匀 应长些 需要适当的出钢持续时间 50t以下转炉出钢持续时间应为1 4min 50 100t转炉应持续3 6min 100t以上转炉应持续4 8min 挡渣出钢减少出钢时的下渣量 提高合金元素的收得率 防止钢液回磷 转炉炼钢多是出钢时在包内进行脱氧合金化 目前有挡渣球 挡渣帽 挡渣塞 U型虹吸出钢口 气动挡渣等多种方式 国内使用最多的是挡渣球和挡渣帽 5 3 5终点控制及出钢 挡渣示意图 挡渣帽减少出钢时的前期下渣 转炉出钢时 浮在钢液面上的炉渣将首先流经出钢口 事先将挡渣帽置于出钢口内 挡住炉渣 随后而至的钢液将其冲掉或熔化而进入钢包 挡渣帽为圆锥体 其尺寸应与出钢口内径相适应 国内使用的挡渣帽多为铁皮或轻质耐火材料制成 挡渣球减少出钢时的后期下渣 出钢结束时 正好座在出钢口上挡住炉渣 挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间 为4 2 5 0kg cm3 浸入钢液的深度为球的1 3左右 保证钢水流尽而又能挡住炉渣 在出钢结束前1min左右 从出钢口的正上方投入挡渣球 挡渣出钢 挡渣出钢演示 挡渣效果国内外厂家的使用结果表明 挡渣出钢后 钢包内的渣层厚度由原来的100 150mm减少到40 60mm 钢液的回磷量因此由0 004 0 006 下降到0 002 0 003 锰的回收率由80 85 提高到85 90 硅的回收率由70 80 提高到80 90 夹杂物的废品率由2 3 降低到0 059 同时 钢包的使用寿命也大幅提高 挡渣出钢注意事项挡渣出钢后应向钢包加覆盖渣对钢液进行保温 目前 生产上广泛使用的是炭化稻壳 其密度小 保温性能好 而且浇注完毕不挂包 挡渣出钢 挡渣出钢 3 6脱氧及合金化 3 6脱氧及合金化 满足脱氧的要求满足钢种的要求有精炼的转炉 作为预脱氧及初步合金化 合金加入原则 脱氧能力先弱后强 先难熔 转炉的脱氧合金化操作主要有以下两种 钢包内脱氧合金化 操作简单 转炉的生产率高 炉衬寿命长 而且合金元素收得率高 但钢中残留的夹杂较多 炉后配以吹氩装置后这一情况大为改善 操作要点 合金应在出钢1 3时开始加 出钢2 3时加完 并加在钢流的冲击处 以利于合金的熔化和均匀 出钢过程中尽量减少下渣 并向包内加适量石灰 以减少 回磷 和提高合金的收得率 脱氧及合金化 钢包内脱氧 精炼炉内合金化转炉出钢时钢包内初步脱氧 在真空炉内进行脱氧合金化 真空炉内脱氧合金化的操作要点 W Ni Cr Mo等难熔合金应在真空处理开始时加入 以保证其熔化和均匀 并降低气体含量 对于B Ti V RE等贵重的合金元素应在处理后期加入 以减少挥发损失 采用了钢包喂丝技术进行合金化 脱氧及合金化 钢液中元素残留量 钢液的残Si量 一般为0 01 0 02 称 痕迹 可以忽略 钢液的残Mn量 终点碳0 16 残锰为铁水含锰量的40 采用双渣法时钢液的残锰为零 合金元素收得率硅通常为75 左右 而锰则为80 左右 钢液温度高时合金元素的收得率高 均为吸热反应 终点碳高时合金元素的收得率高 C 高 O 低 加入量大时合金元素的收得率高 O 一定 合金元素氧化量也一定 同时使用两种合金时脱氧能力弱的收得率高 出钢过程中下渣多时合金元素的收得率低 FeO多 注意 采用复合脱氧剂如Mn Si合金时 按调锰计算其用量 该合金含锰高 然后计算其所带硅量 最后计算补齐硅所需Fe Si合金量 合金加入量的确定 应用举例转炉使用含锰0 3 的铁水 采用拉碳法吹炼20镇静钢 20钢的成分为 C0 2 Mn0 5 Si0 8 问 1 用含Mn68 C6 28 的Fe Mn合金和含Si75 的Fe Si合金进行脱氧 需两种合金各多少kg 终点碳应为多少 2 改用Mn Si合金 含Mn68 Si18 5 C1 5 和Fe Si合金脱氧 各需多少kg 终点碳应为多少 已知 出钢量30吨 Si Mn C的收得率分别为75 85 和90 合金加入量的确定 解 1 Fe Mn用量 增碳量 197 6 28 90 30000 0 04 故终点碳应为0 2 0 04 0 16 Fe Si用量 0 8 30000 75 75 427kg 炉2 Mn Si用量 增碳量 197 1 5 90 30000 0 01 故终点碳应为0 2 0 01 0 19 Fe Si量 1 名词解释 一次拉碳法高拉补吹法增碳法2 转炉吹炼终点的条件是什么 3 挡渣出钢的目的是什么 一般采用何种挡渣方法 各起什么作用 4 一般钢种的脱氧合金化如何进行 操作要点是什么 思考题 转炉冶炼特征演示 吹氧脱碳吹氧脱磷吹氧脱锰吹氧脱硅吹氧脱硫副枪的结构炉渣返干火焰特征喷溅的火焰特征取样操作 吹氧脱硅 请单击画面 控制操作如果发现火焰较早发亮且起渣较早 则说明铁水温度较高 可以提前分批加入第二批渣料 促使及早成渣 全程化渣 如果发现火焰较暗红 说明硅 锰氧化还未结束 温度还较低 第二批渣料需推迟加入 保证冶炼正常进行 吹氧脱锰 硅锰氧化期的火焰特征冶炼前期为硅锰氧化期 一般在4min左右 此时期由于加入了废钢和第一批渣料等冷料 所以温度较低 多数元素尚未活跃反应 火焰一般浓而暗红 当开吹到3min左右时要特别仔细观察 此时火焰开始由