现场管理_车间ie改善技巧培训课件

现场工作改善技巧 3个主要的改善活动 合理化 标准化各种维持厂房环境的6S工作 1 整理 seiri 2 整顿 seiton 3 清扫 seiso 4 清洁 seikesn 5 素养 sitswke 6 安全 safety 消除浪费 合理化 标准化的改善 内部流程 流程改造 的定义 1 彻底地抛弃原有的工作流程 是重新开始 针对客户的需求重新规划工作 以提供最好的产品及一流的服务 也就是所谓的 先做对的事并把事做对 Dotherightthingfirst thendothingright 2 彻底翻新 Radical 即根除现有的流程及架构 3 作业流程 Processes 流程的起点是客户需要 亦即顾客导向 4 在衡量绩效的关键上 以BSC方法针对财务 顾客满意 持续改善与员工教育训练等进行评比 5 展内部流程是有效预防而不是研究或做鉴定的COVERAGE OPERATIONUNCOVERAGE 已经被转为SOP FMEA为找出rootcause及gapanalysis最后可控制范围 故不属技术转成内部流程 有效的内部流程即层次 为纪律管理层次 可转为coverage之可控制层面 属工属OPERATION及纪律程技术问题uncoverage部分愈少表示变量少较稳定 反之则为变量多较不稳定 工程人员 OPERATION COVERAGE 纪律问题 UNCOVERAGE 工程问题 持续改善 PDCA vs 维持 SDCA 标准 标准 标准 标准 维持 纪律 维持 纪律 维持 纪律 改善 合理化 改善 合理化 改善 合理化 PD PD PD MEIEPEQAMPMPD 20 MEIEPEQAMPMPD 20 MEIEPEQAMPMPD 20 SDCAvs PDCA SDCA的目的 标准化和稳定现有的制程 PDCA的目的 提升制程的水平 维持 处置 查核 标准化 执行 SDCA循环图标准化 执行 查核 处置 标准化以防止再发 需要改善的地方 1 瓶颈 2 高成本 3 耗时多 4 容易疲劳 5 不安全的地方 6 浪费 工作改善来源 1 提案制度 2 Q C C 3 动作时间分析 4 年度设定目标 5 上级主管交办 6 会议研讨 kj法 BrainStorm etc 7 管理报表分析 8 工厂参观 9 工作抽查 一般工作时间之构成 消除无附加价值部分 产品或操作的基本工作量 因产品设计或规格方面之错误而增加的工作量 因制造或操作不当而增加之工作量 因管理缺陷而生之无效时间 工作人员控制范围内之无效时间 改善方法 B部分 VE的方法 C部分 IE QC的方法 D E部分 PAC的方法 A B C D E 操作所需之总时间在现行状况下 总工作量时间总无效 D 工作改善技巧 剔除 改善的最高原则合并 节省办事手续重排 工作程序运作有序简化 节省人力时间设备 剔除 1 剔除所有可能的作业 步骤或动作 包括身体 足 手臂或眼 2 剔除工作中的不规律性 使动作成为自发性 并使各种物品置放于固定地点 3 剔除以手做为持物工具的工作 4 剔除不方便或不正常的动作 5 剔除需使用肌力才能维持的姿势 6 剔除必须使用肌力的工作 而以动力工具取代之 7 剔除必须克服动量的工作 8 剔除危险的工作 9 剔除所有不必要的空闲时间 合并 1 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作 2 合并各种工具 使成为多用途 3 合并可能的作业 4 合并可能同时进行的动作 重排 1 使工作平均分配于两手 两手之同时动作最好呈对称性 2 组作业时 应把工作平均分配于各成员 3 把工作安排成清晰的直线顺序 简化 1 使用最低级次的肌肉工作 2 减少视察动作并降低必须注视的次数 3 保持在正常动作范围内工作 4 缩短动作距离 5 使手柄 操作杆 足踏板 按钮均在手足可及之处 6 在须要运用肌力时 应尽量利用工具或工作物的动量 7 使用最简单的动素组合来完成工作 8 减少每一动作的复杂性 工作改善步骤 1 问题何在 2 现状分析 3 发掘重点 4 检讨 5 研拟方案 6 实施 7 设定标准 8 设立标准工时 9 追查方法的执行 Productivity产量Quality品质Cost成本Delivery交期Safety作业安全Morale士气 布置原则动作经济原则人体工学统计学知识 评比时间分析PTS法工作抽查 如何分析 制程分析作业分析动作分析时间分析工作抽查PTS法 改善目标为何 减轻疲劳节省费用提高质量缩短时间 作业方法作业条件材料设备 工作改善展开 直接作业的改善 工作方法的改善 动作改善 技术改善 提高作业效率 提高作业员效率 提高设备使用率间接作业的效率 事务管理 组织简化 扩大功能 管理系统的改善 系统的简化 利用EDP 工作改善展开 现场管理的五大金科玉律 Fivegoldenrulesofgembamanagement 在现场推行 现场改善 时 最实用的提醒剂 当有问题发生时 要先去现场 检查现场 当场采取暂行处置措施 发掘原因并排除 标准化以防止再发 当有问题发生时 要先去现场 只要执行业务的同仁发生或发现问题时 务必向主管及负责计划的相关同仁回报 此时主管应与负责计划的同仁立即赶至现场实际了解情况 检查现场 赶至现场后 必须运用下列四问来厘清认定问题及责任的归属 A 如何做 是否有SOP SOP是否包含执行的顺序 内容及时间 B 如何确认SOP是正确的 C 如何确保SOP是零缺点的 D 当SOP有问题时 要问谁 要如何问 要如何解决 当场采取暂行处置措施 问题已经发生了 一定要在现场先拟定出短期对策来暂时解决眼前的问题及确认责任归属单位 不可两手一摊或相互推诿 甚至不做处理 发掘原因并排除 在暂时的短期对策解决了燃眉之急后 责任单位一定要再真正地找出症因 对此问题完全的了解 包括正确的实验与分析 最后须以 PDCA 及四问的方式进行分析及评估该长期的改善对策是否真的能够彻底的解决问题 标准化以防止再发 确认长期改善对策的PDCA循环完成后 应建立了一个新的且改善过的标准 遵行新标准的SDCA即可防止问题再发 SDCAvs PDCA 什么是6S 6S 5S 安全 safety 是在日本 台湾等国家和地区广受推崇的一套管理活动 包括以下内容 整理 SEIRI 区分要用与不要用的东西 不要用的东西清理掉 整顿 SEITON 要用的东西依规定定位 定量地摆放整齐 明确地标示 清扫 SEISO 清楚职场内的脏污 并防止污染的发生 清洁 SEIKETSU 将前3S实施的做法制度化 规范化 贯彻执行并维持成果 素养 SHITSUKE 人人依规定行事 养成好习惯 安全 SAFETY 使全体成员 能有安全的工作环境 6S活动是具体而实在的 不仅让员工一听就懂 而且能实行 就是要为员工创造一个安全 干净 整洁 舒适 合理的工作场所和空间环境 主旨 塑造明朗职场 激励团队士气 唤起所有成员对6S之重视 进而在工作质量及安全更精进 6S的定义 目视管理工具的要点即使从远方 亦可一看就知 在希望加以管理的东西上表示出 能使任何人都能了解 并指出它的好坏 大家都能用 且方便使用 大家都能遵守 且能立刻改正 加以利用后 工作环境明亮且整齐 30 浪费的类型 在现场里 仅有两种类型的活动 有附加价值和没有附加价值 在现场改善中 首先要致力于消除各种没有附加价值的活动 制造过多 过早 的浪费 存货的浪费 不良重工的浪费 动作的浪费 加工的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 未被使用的员工创造力的浪费 浪费的分类表 浪费类别 间接员工 费用 设施 不合格品 半成品 设计 才能 动作 新产品上市 浪费的性质 如何削减浪费 没有立即需求的库存品 生产不合格的产品 闲置机器 故障 换模时间过长 对需要的产能做过度的投资 由于不合格的间接员工的体制 形成人员过多 雇用员工从事可以被机械化的工作或派任至低级技术的工作 生产超过需求功能的产品 不依照标准作业的工作 新产品生产的稳定化开始过慢 流水线化 降低不合格品 提升设备利用率 削减或合理费用 有效地安排工作 建立劳力节约及优化的衡量 降低设计不合需求之成本 改进工作标准 更快地转变为全能生产 实例 浪费的种类 改善提示 1 物品取放之浪费2 等待之浪费3 动作之浪费4 生产过剩之浪费5 整修 不良 退货之浪费6 转换品种之浪费7 搬运之浪费8 加工方法之浪费9 原物料之浪费10 誊写之浪费11 未整理 未整顿之浪费12 连络 传达错误之浪费 材料 器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良转换品种时费时过多流程不佳多余的工作 无意义的作业车线超量使用各种制程窗体之抄写碎布 模版纸散置各地规格变更时 订立标准化使易于取放 取消精密分工 一人兼顾数个制程 研究零件 材料 剪刀 尺等 之放置方式 同时双手并用 决定制程间标准安全量 要超前生产时就干脆让其游憩 固定器具之研究 防止产生不良 订定检核表以为查核 研究搬运工具 研究合乎目的之方法 用线只卷取必要之数量 善加利用过去的制程窗体 不必要的东西就丢弃 整理箱 物品放在固定场所 把连络事项记下来以为确认 改善搬运作业的目的THEOBJECTIVESOFHANDLINGIMPROVEMENT 1 搬运管理的重要性 1 工厂灾害中约80 于HANDING作业中发生 2 工程加工所需时间之80 90 为搬运 及滞留 时间 3 搬运费用占加工费用之25 40 2 改善搬运之目的 1 增加产能 空间充分利用 机器停顿更短 物料流程更加顺利 产量增加 2 改善工作环境 安全 舒适 不烦 有条理 3 降低成本 减少搬运人工成本 简化工作等