平双和锥双螺杆调整及验收方法.doc

附件一：螺杆、螺筒修复技术标准1.修复工艺要求1.1螺杆修复工艺 磨除表面喷钼层 喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定 螺棱粗铣，消应力处理（580600高温回火） 精铣加工 抛光，磨外圆，消应力处理（580600高温回火）表面渗氮处理（渗氮温度550左右，氮化时间6天，氮化深度0.5-0.8mm），硬度达到HV860-920，脆性1级 精磨、抛光至图纸尺寸，表面粗糙度达到0.08m2、螺筒修复工艺 喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定 半精加工，消应力处理（580600高温回火） 精加工,珩磨内孔，内表面光洁度达到0.08m, 加工外部尺寸（铣下料口、排气口、支撑、铣椭圆、钻孔攻丝等）表面渗氮处理（渗氮温度550左右，氮化时间6天，氮化深度0.50.8mm），硬度达到HV940-1100，脆性2级； 内孔精磨至尺寸，内孔尺寸根据螺杆外径定表面粗糙度达到0.08m2.验收依据螺杆、螺筒加工制作技术文本螺杆、螺筒加工图纸异向双螺杆塑料挤出机 JB/T6492-2001锥形双螺杆塑料挤出机 JB/T7267-2004塑料机械用螺杆产品质量分等 JB/T53125-94塑料机械用机筒产品质量分等 JB/T53126-943.验收流程3.1技术资料验收核对螺杆、螺筒随机技术资料：a.焊材质保书 b.螺杆图纸（经双方签字确认） c.出厂检验报告 （出厂检验报告含加工尺寸精度，调质硬度，氮化硬度、脆性、深度，表面粗糙度、金相分析、探伤报告）3.2外观验收3.2.1检查螺杆、螺筒外观有无加工缺陷、变形、剥落、裂纹、毛刺等异常情况。3.2.2检查螺筒各部位安装螺孔内螺纹是否完好。3.2.3检查螺杆外表面和螺筒内壁表面光洁度，是否存在加工缺陷和纹路，表面粗糙度应达到0.08m。3.2.4检查螺杆螺棱表面合金层有无收缩纹路，与基体结合情况。3.2.5根据加工图纸标注尺寸检验螺杆长度及外径、螺棱宽度、各段头数和导程、螺筒内外径、中心距、法兰及子口、安装螺孔等加工尺寸。3.2.6根据加工图纸并结合现场设备检查螺杆花键、螺筒安装螺孔、连接法兰及子口等安装定位尺寸和结合面的平整度。3.3装机调试3.3.1螺筒装配过程中要检查调整其轴线与齿轮箱的中心高度和平行度。3.3.2螺杆间隙调整:3.3.2.1工具准备：一套磁性表座百分表（05mm量程）、塞尺、外径千分尺（025mm量程）、铜棒和相应规格的垫片若干（0.11mm厚度）。3.3.2.2锥形双螺杆调整方法:a分别将单根螺杆放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置。b以螺筒头部连接法兰平面为基准，定位磁性表座，将百分表顶针抵在螺杆头部端点并调零。c用铜棒向前撬动螺杆，测量螺杆由后向前的窜动量。d保证单根螺杆在螺筒内的轴向窜动量在44.5mm范围内，如有必要通过在螺杆尾部加减垫片进行调整。e将两根螺杆同时放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置。f将百分表顶针抵在一根螺杆头部端点并调零，保证另一根螺杆不动，用铜棒向前撬动测量的螺杆，记录测得的螺杆向前窜动量，轴向综合间隙应在1.2-1.5mm之间。为保证测量数据的准确性，需反复测量，。g以相同的方法测量另一根螺杆向前的窜动量。通过加减两根螺杆尾部的垫片，确保两根螺杆分别向前的窜动量之差在0.1mm以内。h上述调整结束后，将两根螺杆向后推到极限位置，用塞尺复核螺杆头部与螺筒之间的径向间隙，保证径向间隙在0.30.4mm（综合间隙，单边为1/2）。3.3.2.2平行双螺杆调整方法:a将两根螺杆同时放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置,螺杆头部螺棱端面应在螺筒端面以内，一般在3mm左右。b将百分表顶针抵在一根螺杆头部端点并调零，保证另一根螺杆不动，用铜棒向前撬动测量的螺杆，记录测得的螺杆向前窜动量，轴向综合间隙应在1.2-1.5mm之间。为保证测量数据的准确性，需反复测量。c以相同的方法测量另一根螺杆向前的窜动量。通过加减两根螺杆尾部的垫片，确保两根螺杆向前的窜动量之差在0.1mm以内。d上述调整结束后，将两根螺杆向后推到极限位置，用塞尺复核螺杆头部与螺筒之间的径向间隙，径向间隙应在0.30.4mm（综合间隙，单边为1/2）。3.3.3开机调试3.3.3.1安装好加热圈和加热油管后，将螺杆、螺筒各部固定螺栓再次检查紧固一遍，然后升温到正常工作温度检查螺杆两端密封部位是否存在渗漏现象。3.3.3.2安装连接体、模具等部件，按照正常程序进行开机准备。3.3.3.3启动开机程序，首先由0-5rpm的转速启动机器，并观察螺杆、螺筒有无异常摩擦和震动。3.3.3.4喂料试机按照略高于正常塑化状态的参数设置温度