生产培训_蓄电池生产工艺培训

2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 1 蓄电池生产工艺培训 欢迎参加本次培训 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 2 简介 本次培训主要内容是铅蓄电池组装生产工艺操作 要求及方法 本次培训采用图文结合的方式以增强大家的记忆 1 质量是生产出来的 不是检验出来的 2 不接受上道工序的不合格品 不把本工的不合格品流入下道工序 我们始终要牢记 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 3 小密电池生产工艺流程 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 4 中密电池生产工艺流程 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 5 大密电池生产工艺流程 配组 铸铅零件 烧焊 铸铅焊条 修剪 装壳 试盖 对焊 若需要 焊校端子 滴色胶 二次固化 静置 出货检测 加胶封盖 配胶 充电 加酸 码板 紧固防螺栓 配酸 纯水制取 丝印 酸液冲洗 一次固化 气密检测 抽酸 短路测试 打码 成品包装 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 6 一配组 1 目的 将规定型号的正负极板与相应隔板叠配成组 2 加工要求 2 1隔板U型包覆正极板 要求隔板与极板两侧和顶部余量均匀 2 2异性极板间隔平行排列 极耳相对 同性极板平行排列且极耳同侧 2 3按 极板 隔板参数表 配组 3 步骤 3 1按 极板 隔板参数表 配备所生产电池的正负极板及相应隔板 3 2准备相应工具 配戴劳保用具 3 3按负板 隔板 正板 折起隔板 负板为一个循环的方式 在手 或包板模 上将相应数量的正负极板 隔板叠配成组 3 4配组后的极组用橡皮筋扎好 整齐平放在胶框内 4 注意事项 4 1配组过程中 将掉块 脱粉 断筋 变形 颜色异常的极板剔除 4 2保证隔板毛面朝向正极板 4 3保证极板 隔板干燥 生产中极板 隔板用多少开封多少 生产多少配组多少 严禁过量开封 过量配组而导致极板氧化 隔板吸潮 4 4配组后检查隔板无破损 干净 无铅灰附着 隔板无变形 揉皱 5 另注 5 1双包是指正负极板都包覆隔板 工艺中有特殊要求的 按要求配组 NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 7 工序检验要求 配组工序 1 适应范围 适用于所有电池 2 检验方式 抽检 3 抽样地点 配组工序 4 抽样频次 1次 2小时 5 抽样数量 10pcs6 检验标准 6 1正负极板和隔板的数量 尺寸符合 极板 隔板参数表 中相应电池的要求 6 2正 负极板平行相对 且位于隔板的中央 两侧隔板的余量均匀 6 3极板下边框与隔板贴整齐 且保证隔板高出极板的高度如下 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 8 二级品极板检验标准 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 9 隔板毛面朝向正极板 小密包板使用包板模 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 10 二烧焊 1 目的 将极组中同性极耳及铅零件烧焊连接起来 2 加工要求 2 1极耳与汇流排 铅零件与汇流排焊接良好 无熔接痕 无包熔 2 2汇流排表面平整 光洁 无铅渣夹杂 3 步骤 3 1备好焊枪 铅焊条 铅零件 配戴劳保用具 3 2将极组插入干净的模盒中 要求同性极耳排放于同侧 压紧极组 放上压条 合上梳板 必要时可用橡皮槌 木槌 平行轻敲梳板 直到梳板 压条与极耳完全配合 装上铅零件 3 3打开乙炔开关 点燃焊枪 调节氧气开关 使火焰适合于烧焊要求 3 4右手正握焊枪 枪头低垂 与梳板呈一定角度 左手拿焊条 用焊枪外焰烧熔极耳 并添加烧熔焊条 铅零件根部加烧1 2遍 使铅液面与梳板面平齐 3 5极组烧焊完毕 先关乙炔 再关氧气 倾倒梳板表面铅渣 并用有色铅笔在正极汇流排上做标记 扳开压条 拉开梳板 取出极群 再继续下一极组烧焊 4 注意事项 4 1装卸梳板时 注意不要损伤隔板和极板 汇流排不得变形 4 2注意避免烧伤铅零件及汇流排 有烧损的必须返工 4 3要求梳板 压条和极耳完全配合 以免发生漏铅 4 4按加工要求 自检合格后方可流入下一工序 4 5遵循乙炔 氧气使用安全规范 NEW NEW NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 11 工序检验要求 烧焊工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检 3 抽样地点 极群焊接工序 4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 10PCS6 检验标准 6 1汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起 不可有虚假焊 汇流排表面平整 光亮 6 2无漏铅 铅粒 铅尘 极板无变形 隔板无烧伤 破损 6 4极群干净整洁 NEW NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 12 烧焊前将模盒压紧装置压紧 切记 小密烧焊使用细焊条 烧焊完的汇流排平整 饱满 铅零件烧损 需要返工 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 13 三修剪 1 目的 检查极群焊接质量 2 加工要求 2 1清除汇流排上的漏铅 及极群表面的铅渣 2 2调整铅零件及极板位置 确保隔板正中包覆正极板 3 步骤 3 1检查极耳焊接质量 将虚焊 冷焊 烧伤等不合格品返回处理 3 2清除汇流排上的漏铅及表面铅渣 3 3检查隔板和极板外观 如有破损和烧损 必须返修或更换 3 4用毛刷除去底部的灰尘 4 注意事项 4 1检验合格后 方可放行装壳 4 2不合格的极群分开存放 返工后方可放回生产线再检 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 14 工序检验要求 修剪工序 1 适用范围 适用本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 修剪工序 4 抽样频次 1次 1小时5 抽样数量 10PCS6 检验标准 6 1焊接是否牢固 6 2是否有铅渣 毛刺 反极 6 3隔板是否破损 烧伤 6 4隔板是否错位 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 15 修剪时注意 1 铅渣等异物应小心取出 不可将隔板刺破 2 将虚焊 冷焊 烧伤等不合格品返回处理 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 16 四入壳 1 目的 将极群装入电池壳内 2 适用范围 33Ah以下 含33Ah 电池 3 加工要求 将极群正确装入电池壳 并插到壳底 4 步骤 4 1准备相应电池壳 4 2装壳 4 2 1取下橡皮筋 检查极群及极群底部是否有铅渣 铅灰及其它杂物 用毛刷刷拭极群底部以去除铅渣 铅灰及其它杂物 用斜口钳 尖嘴钳进行修剪 去除汇流排上的铅屑 铅渣等 检查合格后将极群压紧装入电池壳中 4 2 2极群装壳 首先倒出电池壳内杂物 对于1 3壳的电池 先装1 3单格 1 6壳或者是2 3壳的电池先装1 3 5单格 装好压紧后 将电池壳翻转 倒出铅灰 再装剩余单格 注 极群外层是隔板的 或2 3壳极群装入后极板是与对面单格中的是平行的 即擦下的铅灰不会落入下一个待装单格 极群则可按正负极串联的装壳 极群容易装反的 则可同时装两个壳 即一个装1 3 5 另一个装2 4 6 倒出铅灰 再一组时再补满剩余单格 5 注意事项 5 1勿将极群与电池壳的极性装反 5 2清除电池壳残絮等杂物 5 3注意极板必须在隔板中间 极群必须完全压入电池壳内 5 4小心轻放 勿损坏极群和划伤电池壳 5 5入壳前必须刷拭极群底部以去徐铅灰和其它杂物 5 6保证极群插入过程隔板完好 5 7坚决制止用斜口钳 尖嘴钳从极群上取橡皮筋 因这样会损坏隔板 入壳操作者必须佩戴胶手套 避免大量铅灰进入电池槽中 NEW NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 17 关于中大密电池入壳前用吸尘器清除铅灰的规定 中大密电池电池在烧焊完后入壳前 需要用吸尘器顺沿极群左右两边各吸几遍 将左右两边的铅渣 铅灰除掉 在入壳后封盖前 用吸尘器将极群上部的铅渣 铅灰清除干净 每只电池经质检确认无铅渣 铅灰后方可封盖 以上规定请严格执行 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 18 切记 入壳前一定要仔细的检查极群底部是否有铅膏 铅渣等异物 检查隔板是否有破损 并刷拭底部以去除异物 若隔板有破损 应立即返工更换 请看正确的操作方式 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 19 五对焊 1 目的 将单体连接成电池 2 加工要求 焊接良好 勿烧伤电池壳 3 步骤 3 1调整乙炔压力为0 05 0 1MPa 氧气压力为0 5 0 6MPa 并备好对焊钳及焊枪 3 2点火 调整内焰在10 15mm 3 3左手用对焊钳紧夹相邻两格的对焊件 对焊钳底部紧靠电池壳隔墙 右手拿焊枪 用外焰烧熔对焊件 待铅液凝固后即松开对焊钳 并用水冷却对焊钳 待水份挥发后 再开始焊接下一个 如此反复操作 4 注意事项 4 1焊接时 勿将铅液漏入电池壳内 4 2勿烧坏隔板和电池壳 4 3勿将水滴落入电池极群中 4 4烧焊后必须保证焊接的厚度 NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 20 工序检验要求 对焊工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 对焊工序4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 10pcs6 检验标准 6 1焊点饱满圆润 对焊点的厚度 6 2无虚假焊 无漏铅 铅屑 6 3不得烫伤电池壳 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 21 焊接后一定要保证焊接的厚度 烧焊时铅液与焊钳面相平即可 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 22 六试盖 1 目的 1 1调整极柱及对焊点位置 使其与电池样盖配合完好 1 2检查极群 排除短路或反极现象 2 加工要求 2 1电池壳盖配合平整完好 2 2极群无反极 短路等现象 3 步骤 3 1清除电池壳内的铅渣 灰尘 3 2调整极柱及对焊点位置 使其与电池样盖配合完好 极柱要从极柱孔中穿出 并且其顶端要高于色胶槽底面3mm以上 3 3配合完好后 取下样盖 按同一方向摆放电池 3 4用万用表DCV20档检查极群的正负极性 单格读数应大于1 0V 3 56V以下的电池 应逐格测电压 6V以上的电池 先打总电压 若有异常 再打单格电压 4 注意事项 4 1试盖时 汇流排不得损伤或变形 4 2壳盖完全配合到规定要求后 方可放行 4 3检出不合格极群必须从生产线上取出 返修 4 4检验前先检查万用表 不得断路 正负探针与表上正负极孔对应 NEW NEW 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 23 工序检验要求 试盖工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 试盖 检查工序4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 10PCS6 检验标准 6 1汇流排无变形 6 2对焊件焊接牢固 6 3壳盖吻合到位 6 4无短路 无反极 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 24 单格读数一般应大于1 0V 必要时视实际情况而定 6V以下的电池 应逐格测电压 6V以上的电池 先打总电压 若有异常 再打单格电压 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 25 试盖不可用力敲砸电池底部 只可用橡皮槌轻敲电池壳盖四角部位 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 26 七配胶 1 目的 配制合乎要求的胶 2 加工要求 配比正确 混合均匀 3 步骤 3 1准备好所需配制的胶 包括主剂和硬化剂 及配胶工具 3 2计算所需的主剂和硬化剂的重量 所用胶型号及配比如下 3 3先将配胶瓶放于天平上 置零 然后逐渐加入主剂 加至预定的量为止 再将天平 置零 后慢慢地加入硬化剂 加至预定的量为止 3 4用玻璃棒搅拌配好的胶2 3分钟 夏季可偏下限 冬季可偏上限 力求搅拌均匀 3 5将玻璃棒上的胶擦干净 归位 3 6配好后的胶 应先取一胶样 且此胶样应随本次所用胶的电池一起流动 4 注意事项 4 1计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确 称量准确 严禁出错 4 2搅拌时一定要搅拌均匀 4 3正端子配红色胶 负端子配黑色胶 正负端子胶必须分别配制 配好的胶必须在20分钟内使用完毕 4 4冬季温度低 室温5 以下 在配胶前主剂A胶及固化剂B胶应先在烤箱内预热 温度控制在35 40 0 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 27 各种胶型号及配比表 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 28 关于冬季配胶的相关要求冬季工艺执行时间 每年12月1日 次年3月31日 对密封胶及端子胶在使用前A胶及B胶均需要预热 温度控制在35 40 配好的胶要求在20分钟内全部用完 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 29 计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确 称量准确 配好的胶必须在20分钟内使用完毕 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 30 八加胶封盖 1 目的 密封电池壳盖2 加工要求 密封胶适量倒入胶槽中 不得出现缺胶断流 以保证槽盖完全密封 3 步骤 3 1准备相应电池盖或壳按极性方向平行整齐摆放在铁盘上 保证彼此之间的间隙在15 20mm 3 2用滴胶瓶盛装密封胶 瓶口插入胶槽中间 挤压胶瓶中部 平稳后拖 将密封胶注入胶槽中 以加满沟槽深度的70 80 为宜 无气泡 无断流 3 3静置2 3分钟 观察胶槽中密封胶 挑破气泡 断流处进行补胶 3 4再静置2 3分钟后胶液落到底部后 按同一极性方向 将试盖检查合格的电池半成品倒插入已倒好密封胶的电池盖中 壳盖密封平整完好 并平移到擦胶转台上 检查是否有溢胶 3 5若有少量胶液溢出 用浸有酒精的碎布将其擦拭干净 表面无残留胶痕 然后将电池平移到铁盘中 排放整齐 4注意事项 4 1只能使用正确配比充分搅拌后的密封胶 并必须在30分钟内完成封盖 4 2电池盖胶槽中胶液无气泡 无断流 4 3加胶和封盖时尽量避免胶液溢出胶槽外 4 4注意滴胶瓶嘴不能太大 以免胶液挤出电池盖胶槽外 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 31 工序检验要求 封盖工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 封盖工序4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 10pcs6 检验标准 6 1壳盖密封平整 无翘起 偏斜 6 2壳盖表面无残胶 6 3封盖后壳盖四角总高度差异 最高与最低之差 小密电池 1mm 中大密电池 2 0mm 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 32 密封胶注入胶槽中 以加满沟槽深度的70 80 为宜 无气泡 无断流 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 33 擦胶时只能将电池水平倒放在擦胶台上 不可倾斜电池这是正确的擦胶方式 这是错误的擦胶方式 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 34 1 目的 加热固化密封胶 2 加工要求 按固化工艺操作 3 步骤 3 1高温固化 3 1 1开启烘箱电源预热至55 5 3 1 2用温度计检查烘箱内温度达到设定要求后 将排放有电池的铁盘推入烘箱中 并放下烘箱两侧的布帘 3 1 3保证每板电池固化达到1 5 2 0h 3 1 4电池推出烘箱后 在室温下冷却0 5h 指甲触干即可进行下一步操作 3 2常温固化 常温固化12h后方可进行下一步操作 4 注意事项 4 1高温固化时 每隔一小时检查一次固化箱各段温度 并作好记录 4 2必须严格保证固化时间 不得随意低于加温时间 更严禁超过规定加温固化时间 以免电池壳变形 九一次固化 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 35 工序检验要求 一次固化工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池密封胶固化 2 检验方式 抽检3 抽样地点 一次固化箱4 抽样频次 1次 1小时5 检验标准 5 1各温度计所显示温度在设定范围 5 2固化时间1 5 2 0h 5 3密封胶固化达到针扎不变形 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 36 烧箱温度 55 5 每隔一小时检查一次固化箱各段温度 防止失控电池烤变形 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 37 十塞胶圈 1 目的 密封极柱 以便滴色胶 2 加工要求 塞紧胶圈 以便加入色胶密封极柱 3 步骤 3 1翻转一次固化合格后的电池 同时检查壳盖密封效果 3 2检查极柱无歪斜后 将相应规格的胶圈套在极柱上 用套筒将胶圈压入胶圈底座上 4 注意事项 压入胶圈时 用力均匀 防止胶圈部分未压入胶圈底座 同时防止用力过大将胶圈压坏 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 38 工序检验要求 塞 套 胶圈工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 塞 套 胶圈工序4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 5PCS6 检验标准 6 1小密电池胶圈平整塞入胶圈座 无翘起 6 2中密电池胶圈准确套在极柱上 合盖后使胶圈能顶住大盖的极柱孔下端阻止胶液渗漏下去 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 39 用套筒将胶圈压入胶圈底座上 极柱无歪斜 O形圈完全压入孔中 无斜翘 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 40 十一焊校端子 1 目的 焊接端子和极柱 使端子达到规定高度且无歪斜 2 加工要求 焊接良好 端子高度达到要求 且无歪斜 3 步骤 3 1在加胶圈后的电池半成品上 平稳摆放端子 要求端子卡位落入极柱孔上的端子凹槽中 一端套在极柱上 端子定位平稳 3 2预热电烙铁 12AH以下电池使用100W电烙铁 17AH以上电池使用300W电烙铁 用锉刀锉去烙铁头表面的氧化层 熔上一层焊锡 3 3用烙铁头对准端子孔熔下一定量的焊锡 待端子孔上方覆有一层焊锡后 移开电烙铁 焊接下一个端子 3 4端子焊接牢固后 用端子校正模校正端子 使端子高度达到规定高度且无歪斜 4 注意事项 4 1焊接过程中 选用合适的烙铁头 切勿烫伤电池壳盖 4 2焊铅极柱及外露端子时 必须保证试盖后 极柱头高出端子焊接孔面3 5mm方可进行焊接 否则应逐个调整达到此要求 4 3电池盖的安全阀座上和端子座中不得留有零散的锡粒 4 4焊中大密电池中 应事先把该电池附近加酸孔盖上 以防止铅渣溅入 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 41 工序检验要求 焊校端子工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池 2 检验方式 抽检3 抽样地点 焊校端子工序 4 抽样频次 1次 2小时5 抽样数量 10PCS6 检验标准 6 1端子倾斜不超过5 6 2各类型号电池的端子高度参见通用类工序指导书 端子高度参数表 端子高度即端子高出盖平面的高度 6 3端子高度如客户有特殊要求的 则按客户要求检验 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 42 焊小密电池时要用小功率的烙铁头 切不可烫伤电池壳盖 小密电池用专用模具进行校正端子高度 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 43 必须保证试完盖后极柱顶面与端子面有3 5mm的高度方可进行焊端子 圆端子电池用专用模具进行校正端子高度 并保证端子无歪斜 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 44 十二滴色胶 1 目的 向电池正 负端子槽中分别滴加红 黑色胶 达到密封和标识极性的作用 2 加工要求 2 1滴加的色胶量与电池盖表面平齐 2 2端子槽胶液中无气泡残留 3 步骤 3 1加色胶前 用万用表的DC20档检查端子极性 确保电池按同一极性方向摆放 3 2将盛装于滴胶瓶中的红黑色胶小心滴加入正 负端子槽中 胶量液面与电池盖表面平齐为准 3 3检查色胶 用钝铁针挑破可能的气泡及稍过多的胶液 相反 胶液不足时必须补胶 3 4用煤气火枪轻轻烧除色胶中的气泡 4 注意事项 4 1避免胶液洒落在电池壳表面 若有应及时擦净电池壳上的残胶且无胶痕 4 2正极滴加红胶 负极滴加黑胶 严禁错加色胶造成反极 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 45 滴加的色胶量与电池盖表面平齐 2020 2 20 技术部蓄电池生产工艺培训 组装 46 十三二次固化 1 目的 固化色胶 2 加工要求 按固化工艺操作 3 步骤 3 1高温固化 3 1 1启动烘箱电源预热到55 5 3 1 2确认烘箱达到设定温度后 将滴加色胶后的电池推入烘箱中进行固化1 5 2 0小时 3 1 3电池推出烘箱后冷却0 5 1小时后 用硬度计测试胶样硬度达80度以上方为完全固化 3 2常温固化 常温固化根据季节温度变化 按附表进行固化 不允许直接自然固化 必须进烘箱固化2 5h 再自然固化2 3h 自然固化需48h以上 或进箱固化2 5h后 再自然固化2 3h 自然固化24 36h后 再自然固化2 3h 4 注意事项 4 1严格控制电池在烘箱中的固化时间 防止时间过长使电池壳受热变形 或时间过短使胶液还未固化 4 2高温固化时 每小时检查并记录一次烘箱的温度 2020 2 20 技术部蓄电