驳船码头现浇胸墙施工方案.doc

东莞市海昌50000DWT煤码头工程 现浇胸墙施工方案 东莞市海昌50000DWT煤码头工程驳船码头现 浇 胸 墙 施 工 方 案编制单位：中交一航局五公司第九项目经理部主办技术员： 叶 建 州 技术负责人： 刘 立 平 编制日期： 2008年10月15日 目 录目 录1第1章 编制说明2第2章 工程概况3第3章 工程特点分析5第4章 胸墙施工总体设想6第5章 主要分项工程施工方案8 沉箱缺口施工8 胸墙结构施工12 系船柱、护舷安装32第6章 施工进度计划33第7章 工程质量保证措施34第8章 施工用电安全措施计划37第9章 胸墙施工安全保证措施38第10章 施工机械设备使用计划40第11章 劳动力使用计划41第1章 编制说明1 编制依据1.1 中交第四航务工程勘察设计院东莞市海昌50000DWT煤码头工程施工图纸；1.2东莞市海昌50000DWT煤码头工程施工技术要求；1.3 东莞市海昌50000DWT煤码头工程图纸会审记录及相关设计变更通知单；1.4规范标准：重力式码头设计与施工规范 (JTJ29098)；港口工程质量检验评定标准 (JTJ22198)及局部修订版；水运工程混凝土施工规范 (JTJ26896)；水运工程混凝土质量控制标准 (JTJ26996)；水运工程混凝土试验规程（JTJ270-98）1.5 国家、行业部门和地方政府颁布的有关技术规范。2 编制说明本施工方案涉及分项工程有：沉箱缺口、嵌固混凝土施工、胸墙结构施工（不包括胸墙面层及附属件安装）。第2章 工程概况1 工程地址与现状本工程位于东莞市虎门港麻涌港区新沙南作业区，距广州约41km，地处狮子洋东岸、东江口和麻涌口下游的边滩上，西北隔东江、麻涌与广州黄埔新港相望，距上游广州黄埔老港约16km，距广州港新沙港区一期工程码头约1.5km。新沙南作业区岸线范围从破流水闸以下3.2km至淡水河口，岸线呈北北西南南东走向，地势平坦，岸线顺直，河面宽敞，约2-3km。目前，新沙南作业区上游的广州港新沙港区一期工程1#-10#泊位已建成投产，占自然岸线长约2km。煤码头工程位于破流水闸下游，煤码头一期工程上游端点与拟建的广州港新沙港区二期工程码头下游端点相隔约208m，海昌码头二期工程位于一期工程下游，陆域紧密相连，岸线顺一期工程码头前沿线向下游方向延伸305m，港区所在地属东莞市麻涌镇。2 工程规模及结构型式东莞市海昌5万吨级煤码头工程共有1个5万吨级泊位及6个2000吨级泊位。码头采用顺岸连片式布置，煤码头与驳船码头形成102的夹角，驳船码头长450.295m，码头前沿设计底高程为-4.5m，码头面高程统一为4.40m；码头水工结构采用沉箱重力式结构，共有沉箱59座，单座重171t。沉箱下部为基础换填砂、抛石基床，沉箱前舱回填砂、二片石、块石至1.5m标高， +1.5m至+1.8m为沉箱嵌固结构，+1.60m至+4.4m为胸墙结构；胸墙采用钢筋混凝土结构，煤码头两段胸墙对应1座沉箱，共35段，单段长10.32m，宽6m，高2.9m；驳船码头一个沉箱对应一段胸墙，共59段，单段长7.13m，宽6m，高2.8m；胸墙之间设20mm伸缩缝。胸墙顶面设置轨道梁、供水管沟等结构；码头设施包括安装SUC1450H一鼓一板橡胶护舷21套、DA400H3000标准反力型橡胶护舷63套、D300H1500标准反力型橡胶护舷125套、200H3000L橡胶舷梯2套、200H2500L橡胶舷梯11套、1000KN系船柱16个、350KN系船柱32个、QU100钢轨520m、P50钢轨850m。 3 胸墙结构工程量3.1煤码头序号工程名称规 格单位数 量1沉箱嵌固混凝土C40m313803.042沉箱及嵌固钢筋3胸墙砼C40kg468068.434胸墙钢筋5面层砼6面层钢筋7护轮坎及系船柱砼8护轮坎及系船柱钢筋9系船柱1000KN套1610橡胶护舷SUC1450套2111橡胶舷梯200H3000L套212钢轨安装QU100m52013供水管沟m3.2驳船码头序号工程名称规 格单位数 量1缺口及嵌固混凝土C40m313803.042缺口及嵌固钢筋3胸墙砼C40kg468068.434胸墙钢筋5面层砼6面层钢筋7护轮坎及系船柱砼8护轮坎及系船柱钢筋9系船柱350KN套3210橡胶护舷DA400H3000套6311橡胶护舷D300H1500套12512橡胶舷梯200H2500L套1113钢轨安装P50m85014供水管沟m第3章 工程特点分析1、根据设计要求，胸墙施工采用分段的方法进行施工，现浇C40胸墙煤码头每段长度均为10320mm，按照规范属于超长结构，极容易出现裂缝；同时每段胸墙混凝土浇注量在350m3左右，做好大体积混凝土防裂是本工程的控制重点。2 、施工作业区域为回填区域，施工前期没有较好的陆上施工通道，胸墙施工时需采用水上拌合船，与四周施工存在一定冲突。3、沉箱缺口混凝土及首层胸墙混凝土施工需赶潮水作业，作业时间有限，施工时做好现场的各项准备工作及施工组织工作非常重要。4、沉箱安装与上部结构施工间隔时间短，在上部结构施工后必然存在较大沉降，对上部的护轮坎和面层施工有较大影响，施工中必须做好沉降观测并汇总，指导施工。第4章 胸墙施工总体设想1、施工总体顺序根据现场施工实际，胸墙施工以煤码头及驳船码头拐角处为起点，两边同时推进施工，煤码头由北向南推进，驳船码头由西向东进行。煤码头及驳船码头胸墙模板各加工两整套，一套独立段施工，跳段施打；另一套加档段施工。面层混凝土待胸墙结构混凝土沉降位移基本完成后再行施工。2、总体施工工艺流程缺口混凝土施工 模板安装 钢筋绑扎 预埋件安装 混凝土浇筑胸墙混凝土施工 钢筋绑扎 模板安装 预埋件安装 混凝土浇筑面层混凝土施工 钢筋绑扎 模板安装 预埋件安装 混凝土浇筑护 轮 坎 施工 钢筋绑扎 模板安装 混凝土浇筑码头附属件安装3、施工缝的划分根据设计要求，并结合以往施工经验，胸墙施工采取分层分段的工艺进行施工。煤码头段长为胸墙设计长度10320mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.80m标高；二层为面层混凝土，+3.80m至+4.40m标高；三层为护轮坎，+4.40 m至+4.70m标高；施工时首先浇筑面层，然后浇筑护轮坎；施工缝设置附图如下：驳船码头段长为胸墙设计长度7130mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.80m标高；二层为面层混凝土，+3.80m至+4.40m标高；三层为护轮坎，+4.40 m至+4.70m标高；施工时首先浇筑面层，然后浇筑护轮坎；施工缝设置附图如下： 第5章 主要分项工程施工方案第一节:沉箱缺口施工一、工程概况本工程沉箱缺口共有31个，其中护舷缺口29个，舷梯缺口2个，均为钢筋混凝土结构。缺口长为3.0m,设计底标高为+1.0m，浇筑高度根据沉箱顶面实际标高变化稍有不同。缺口处埋设护舷及舷梯预埋件。二、施工顺序缺口施工顺序与胸墙施工顺序相同，由北向南推进。三、施工工艺流程模板安装 钢筋绑扎 预埋件安装 混凝土浇筑四、主要施工方法4.1沉箱预制时缺口部位高度按照原设计高度进行预留，考虑现场沉箱安装倒破、预留沉降量等因素，缺口底标高已高出原设计标高，故缺口结构施工前应首先对高出部分进行凿除处理。施工前由测量人员在沉箱表面放样标高墨线，然后采用手砂轮沿标高线割出30mm深切缝，要求必须采取措施保证切缝平直。切缝完成后采用风镐与人工手钎子相配合的方法进行多余混凝土凿除施工，要求顶面及内侧采用风镐凿除，接近切缝位置严格采用手钎子小心剔除，不得破坏切缝线以下部分混凝土。4.2沿缺口位置安装型钢三角架，三角架顶标高为切缝线下返50mm。三角架采用M24螺栓与沉箱前墙预留的大头螺母可靠加固，要求三角架顶面标高必须严格一致。三角架安装完成后在三角架顶面铺设50mm厚木板，木板宽度视设计前沿线与沉箱实际墙面关系而定，施工时由测量人员给出。木板板面及边线必须刨平。木板与沉箱墙面相接处钉发泡橡胶条，背后采用在三角架顶面焊接短支撑并加木楔片背紧的工艺使木板与沉箱表面贴紧，防止漏浆。4.3缺口模板采用堵头包前片的工艺。首先安装缺口结构前片模板。前片模板采用在后方整体加工成型的钢模板，30t轮胎吊吊装。安装模板前首先在底口木板上放样胸墙设计前沿线及两侧端头线，同时采用钉临时木条等措施作为模板安装时限位用。前片模板安装时严格将模板靠紧限位木条，并使模板两端头严格对齐缺口端头线，安装时由轮胎吊辅助调整，直至满足要求。前片模板位置调整好后，在模板顶口焊接紧张器2个，分别连接于缺口两边的沉箱隔墙上，焊接完成后，吊车松扣，测量人员配合利用紧张器调整模板顶口位置，顶口位置严禁突出前沿线以外。调整完成后，验收模板垂度，如满足要求，重新焊接模板顶口与沉箱隔墙钢筋之间的拉杆，要求拉杆必须焊接在隔墙钢筋底部，且焊缝必须饱满，拉杆焊接完成后，紧张器拆除。前片模板初步固定完成后，吊装缺口两侧堵头模板。两侧堵头模板同样采用后方加工成形，吊车吊装。堵头模板安装时仍采用底口木条进行底口限位，采用沉箱上预留的大头螺母进行对拉加固。堵头模板与沉箱接触面粘贴发泡橡胶条用于止浆。前片模板与堵头模板之间连接处粘贴泡沫条止浆并采用M24对拉螺栓进行加固，前片模板背后的顶口、底口及中间加固均采用在两侧堵头模板背后支架上外伸焊接10横担，然后在前片模板后肋与横担之间焊接螺纹钢筋进行加固。前片模板底口设50*50mm钢八字，钢八字底口与堵头模板底口均粘贴发泡橡胶条用于底口止浆。模板整体加固完成后，内侧安装模板用限位木条拆除。4.4钢筋制作在后方完成，采用东风车运输至现场。钢筋绑扎在缺口附近安装模板前预先绑扎完成，待缺口模板安装完毕后由测量人员配合人工整平舱格内碎石，然后直接采用轮胎吊吊装钢筋骨架，吊装完成后人工调整钢筋保护层厚度。4.5缺口钢筋吊装完成后，人工安装护舷预埋件。首先在护舷定位圈底口位置放型钢支撑，型钢支撑高度为底口木板顶面至定位圈底口距离。然后2人抬定位圈放置在型钢支撑顶面，由测量人员配合调整定位圈位置以及定位圈表面预留孔的绝对位置并进行标高校核，无误后将定位圈贴近缺口前片模板，在模板顶面与定位圈相接位置点焊连接，然后调整嵌固钢筋与定位圈预留孔的相对位置，将护舷预埋套筒螺栓点焊于定位圈预留孔位置，施工前套筒内必须填塞棉丝及黄油。套筒螺栓焊接好后采用型钢及钢筋等对螺栓及定位圈进行加固，加固时充分利用原沉箱隔墙预留的钢筋等，要求焊接必须牢固，保证在混凝土浇注过程中不会颤动。护舷预埋件安装完成后，在沉箱顶面以下30cm位置间距70cm埋设大头螺母，甩出燕尾螺栓，用于后期浇筑胸墙混凝土时模板底口支撑。大头螺母及燕尾螺栓仍采用焊接固定（或待胸墙底标高确定后在缺口模板固定位置预留孔，螺栓固定大头螺母）。4.6预埋件全部安装完成后，即可在低潮时浇筑嵌固混凝土。混凝土采用商品混凝土，罐车运输至现场，反铲分灰入仓，分层下灰，分层振捣。严格按照规范要求进行振捣施工，确保混凝土内在质量。考虑模板加固相对薄弱，混凝土浇筑时应严格控制浇筑速度，每个舱格保证在1h-1.5h浇筑完成。4.7对于一个缺口跨越2个沉箱舱格的情况，施工时应首先将舱格内缺口结构以外部分采用砂袋堆叠至设计沉箱嵌固混凝土底面标高，吊装缺口钢筋骨架同时，将嵌固钢筋骨架钢筋同时吊装，混凝土按照由低向高的顺序分层浇筑。第二节：胸墙结构施工一、工程概况沉箱上部为现浇钢筋混凝土胸墙，混凝土设计强度等级为C40。胸墙设计底标高为+1.9m（局部+1.0m），顶标高为+5.5m，单段胸墙长17900mm，宽5300mm，胸墙结构悬挑出沉箱30cm。胸墙间设置20mm伸缩缝，伸缩缝材料采用20mm厚木丝板和沥青麻丝。胸墙共39段，混凝土总量为13389.75m3，钢筋总量为433583.1kg。二、施工缝的划分胸墙施工采取分层不分段的工艺进行施工。段长为胸墙设计长度17900mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.20m标高；二层浇筑+3.20m至+4.90m标高；三层为面层混凝土，+4.90m至+5.50m标高，施工时首先浇筑护轮坎，然后浇筑面层混凝土；三、施工顺序 胸墙施工从37号沉箱开始施工，由北向南进行。四、施工工艺流程胸墙结构施工工艺总流程胸墙面层施工二层胸墙施工首层胸墙施工护轮坎钢筋绑扎井模板 安装沉箱顶面处理面层切缝、养护面层砼 浇筑面层模板安装面层钢筋绑扎护轮坎砼 浇筑护轮坎模板安装拆 模 养 护拆 模 养 护混凝土表面处理混凝土 浇筑预埋件 安装胸墙模板安装胸墙钢筋绑扎混凝土表面处理混凝土 浇筑预埋件 安装胸墙模板安装胸墙钢筋绑扎五、施工机械的选用 模板的支立及拆除采用30t轮胎吊进行；钢筋加工及运输使用的设备：100KW对焊机1台，弯曲机、切断机及拉伸机各1台，东风汽车1部，装载机1台，平板运输车1辆。六、主要工序施工方法1、胸墙施工前沉箱顶面处理受基床以及倒坡等影响，沉箱顶面为非水平面。正式进行胸墙施工前，必须对沉箱顶面进行找平处理。具体找平方法为：沿后沿及堵头模板底口浇筑200mm宽细石混凝土模板支撑平台，平行胸墙长度方向浇筑3条100mm宽细石混凝土钢筋支撑平台，平台顶面标高为+2.25m。施工时由测量人员跟班作业，放样支撑平台边线及标高等，平台施工模板采用木方或槽钢，底口垫木楔片进行标高调整。施工时严格保证顶面平整度。在较低位置注意预留排水孔，用于正式施工前表面冲洗时排水。2、钢筋工程施工2.1钢筋制作、运输钢筋进场必须进行复检，合格后方可进行施工。钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈，制作时钢筋接头采用闪光对焊工艺；加工成型的钢筋采用平板运输车运至施工现场，钢筋装卸采用30t轮胎吊。 2.2钢筋绑扎2.2.1首层钢筋绑扎：考虑胸墙分层施工，胸墙5号、6号竖向构造钢筋不宜一次到顶，故首层胸墙钢筋绑扎时5、6号构造筋均在伸出首层胸墙表面350mm位置截断，二层钢筋绑扎时按照受压区25d=350mm进行绑扎搭接；钢筋绑扎前将沉箱嵌固混凝土及钢筋支撑平台表面清理干净；在钢筋支撑平台表面按照设计钢筋间距划出标记，开始绑扎4号筋与3号筋，随着4号筋逐根就位随在东西两侧分别用3号筋进行封口，以确保4号筋位置准确；4号筋全部就位后，人工将1号筋抬入胸墙结构范围，然后严格按照设计尺寸绑扎3号钢筋和东西两侧竖向的5号筋与6号筋，要求绑扎必须牢固，铅丝头严格向里侧按倒；3、4、5、6号筋全部帮扎完成后，严格按照设计尺寸绑扎1号钢筋，胸墙南北两端头位置采用直棍钢筋或U形钢筋进行封口，以确保1号钢筋不变形；胸墙侧面钢筋保护层垫块采用半圆柱形，支垫时以圆柱面靠近模板。原则上前沿模板底口位置绑扎垫块，顶口位置不绑扎，待模板安装完成后，利用槽钢与模板顶口点焊，并使钢筋向内侧偏移出75mm保护层，既保证了保护层厚度，同时也确保了混凝土外露面的美观。2.2.2二层钢筋绑扎与首层相同，5、6号构造钢筋仍然在中间截断，二层绑扎高度为二层胸墙表面外露350mm，剩余最后一段待面层混凝土施工前绑扎搭接；二层钢筋绑扎施工较为简单，首先将5、6号钢筋在一层甩头的基础上，绑扎搭接，要求绑扎必须牢固，搭接处两端及中心三点绑扎；5、6号钢筋绑扎完成后按照设计尺寸绑扎3号钢筋；对于竖向网片钢筋的整体刚度问题，在钢筋绑扎过程中暂不予考虑，待二层模板安装完成后，仍然采用在顶口点焊型钢并与钢筋适当点焊的方法来保证钢筋保护层和网片刚度。2.2.3面层钢筋绑扎考虑施工方便并满足规范要求，按照设计尺寸应该植入二层混凝土中的部分钢筋端头采取二次弯折处理，保证其在混凝土中的锚固长度，极大方便现场施工，同时能够很好保证胸墙顶层钢筋的现场绑扎质量；二层混凝土浇筑至顶面时在轨道槽及拖缆槽对应位置适当埋设部分钢筋头，用于面层钢筋绑扎时焊接固定；面层钢筋绑扎时选取部分U形钢筋作为马凳，首先将平行胸墙方向钢筋绑扎完成，然后再绑扎剩余的全部U形钢筋，要求绑扎铅丝全部向下弯曲。面层钢筋绑扎施工时必须有测量人员放样的顶面标高准线，控制好钢筋顶面标高。2.2.4面层防裂钢筋网绑扎绑扎前首先由测量人员放样，在面层钢筋表面焊接水平钢筋支撑，然后在支撑钢筋表面绑扎防裂钢筋网，部分与支撑钢筋节点处点焊。面层钢筋以及防裂钢筋应合理安排施工顺序，由一侧向另一侧推进施工，避免不必要的人为多次踩踏，防止钢筋骨架变形。考虑人为施工以及倾倒混凝土时的压力，面层钢筋顶面标高适当抬高10mm。2.2.5护轮坎钢筋绑扎待第二层胸墙浇筑完成且沉降基本稳定后与面层钢筋一同绑扎。首先绑扎1号钢筋，与原胸墙5号钢筋用铅丝绑扎牢固，完成后绑扎2号钢筋，并随时调整1号钢筋位置。2.2.6系船柱钢筋绑扎系船柱横向钢筋全部断开并进行弯曲，待护轮坎后沿模板安装完成后，将弯曲钢筋紧贴模板绑扎，待混凝土浇筑完成，拆除模板后，将弯曲钢筋进行调直处理，与剩余横向钢筋搭接焊接，系船柱底座钢筋与面层钢筋相交处绑扎连接或部分点焊。2.2.7电缆井钢筋绑扎电缆井底层钢筋采用后埋工艺，即在首层胸墙浇筑至顶面时，在电缆井底层钢筋边缘位置压入8，并将钢筋范围内的混凝土刮除，待首层混凝土浇筑完毕绑扎二层钢筋时再行绑扎；电缆井竖向钢筋应埋入首层混凝土450mm，采用后栽工艺，即在首层混凝土浇筑至顶面时在设计竖向钢筋位置插入钢筋头，埋入部分长450mm，外露部分350mm，仍然按照受压区25d搭接长度后期与剩余钢筋搭接连接；胸墙二层施工时，待电缆井模板安装并加固完成时，再行绑扎剩余部分钢筋，该次绑扎除人孔位置暂不绑扎外其余为一次到顶，全部完成，钢筋保护层调整以及整体刚度仍然依靠在模板顶面焊接型钢并与部分钢筋点焊来保证；人孔部分钢筋留待面层混凝土浇筑前、人孔底模安装完成后再行绑扎。2.2.8供水栓井钢筋绑扎胸墙首层混凝土施工时，在供水栓井位置混凝土顶面埋设部分钢筋头，首先利用预埋钢筋头焊接钢筋马凳，在马凳上绑扎供水栓井底层钢筋，部分节点与马凳焊接。底层钢筋绑扎完成后安装供水栓井模板，模板安装好后再行绑扎栓井竖向钢筋，竖向钢筋底口与马凳点焊，顶口与模板顶口外接型钢点焊，以此确保钢筋保护层和网片刚度。2.2.9岸电箱钢筋绑扎与供水栓井钢筋绑扎方法相同。3、模板工程施工3.1模板结构形式及数量胸墙结构分层施工，每层浇筑高度均小于2m，且混凝土方量较大，浇筑速度较慢，经综合考虑，胸墙模板采用4mm厚钢板做板面，背后焊接纵横向槽钢做主次肋。首层与二层模板均加工2套，均为一套独立段施工，一套加档段施工；护轮坎模板拟加工2套；面层模板拟加工3套；电缆井、供水栓井、岸电箱模板各加工1套。3.2模板加工、运输模板在专门加工场地进行加工，为保证模板的加工质量，采用型钢平台作为底胎；模板采用平板拖车运至施工现场，30t轮胎吊配合装卸。3.3模板安装3.3.1首层胸墙模板安装首层钢筋绑扎完成后，由测量人员配合安装前沿模板支撑三角架，三角架顶面标高为设计胸墙底面标高下返50mm，安装时测量人员放样两端头及中间位置三个三角架顶面标高，其他位置靠拉线调整，严格确保三角架顶面平整以及联结螺栓的紧固程度，避免安装模板或浇筑混凝土时三角架下滑；三角架安装完成后，在三角架顶面铺设50mm厚木板，木板宽度视沉箱边线与胸墙设计前沿线距离现场确定，应保证模板底边全部坐在木板顶面；木板与沉箱结构接触面钉5mm50mm橡胶条止浆，同时依靠三角架顶面焊接的小支撑与木板间背小木楔来顶紧；三角架顶面的50mm木板分别探出胸墙两侧端头500mm，胸墙两端头木板与沉箱顶面之间的部分采用50mm厚木板现场封堵，在水平探出的500mm位置加木条支撑，封堵木板靠前沿位置端头钉30 mm30mm木条八字，与上部模板结构保持一致。木板两侧均钉5mm50mm橡胶条止浆。胸墙悬挑底模及端头封堵模板处理完成后开始安装首层模板：首层模板安装顺序为：前沿模板 两侧堵头模板 后沿模板；单段胸墙前沿线长17900mm，由两片模板拼合，单片长9000mm，为前沿包堵头工艺；模板安装前测量人员在悬挑底模板表面放样模板里侧边线，并在边线内侧紧贴边线位置钉30mm厚木条，用于模板安装时限位，单片模板在两端头位置分别设限位一个；前沿模板安装采用30t轮胎吊进行，人工配合找正，模板底口紧贴限位，端头与封堵模板相对关系调好后，在模板顶口焊接花篮螺栓，螺栓另一头焊接在沉箱隔墙预留钢筋根部，单片模板焊接2根，焊接完成后吊车松扣，测量人员配合采用花篮螺栓前后调整模板顶口位置，严格控制模板顶口不得超出前沿线。单片模板调整好后安装前沿线另一片模板，两模板间采用错口搭接连接，首先在搭接部位粘贴2mm20mm泡沫止浆条，要求搭接部位必须按照设计要求连接紧固，模板位置调整方法与第一片相同。前沿模板安装完成后，安装两侧堵头模板。堵头模板应与底口测量人员弹出的边线严格对齐，堵头模板与前沿模板之间采用30mm30mm橡胶八字条止浆，模板底口粘贴平板橡胶条止浆，施工人员将堵头模板与前沿模板连接好并测量好模板位置及竖向倾斜后，便开始进行模板加固。模板加固主要依靠槽钢焊接支撑，支撑另一端焊接在沉箱嵌固混凝土外露钢筋根部。堵头模板安装完成后安装后沿模板，按照技术人员设计的模板顺序依次安装。靠片完成后在模板背后焊接花篮螺栓，螺栓另一端焊接在沉箱封顶混凝土表面预埋的钢板上，每片模板仍然焊接2根花篮螺栓，焊接完成大致调正模板位置后开始连接前后片模板顶口对拉，对拉主体材料采用12，两端头焊接M24螺栓，螺栓长度为250mm，螺栓与模板背后的横担采用两面螺栓紧固连接，使12与前后沿模板之间形成顶拉结合结构，严格保证前后沿模板间距。前后沿模板对拉连接完成后，拆除前沿模板用花篮螺栓，测量人员检测前沿模板位置，仍然按照不超过前沿线进行控制，合格后对后沿模板底口和顶口进行焊接加固，加固材料选用角钢或槽钢，焊接另一端为沉箱顶面预留钢板。 模板顶口均焊接303形成顶口八字，利于二层连接。模板加固完成，并将上层施工预留的圆台螺母安好后即完成模板安装工作，现场相关人员验收合格后剔除前沿模板底口限位木条、混凝土表面充分洒水润湿后即可进行混凝土浇筑。3.3.2二层胸墙模板安装二层胸墙模板安装较为简单，前沿模板底口支撑仍采用三角架，便于上人操作。堵头及后沿模板底口支撑采用焊接的倒L形槽钢，人工站在沉箱顶面即可进行模板加固工作。二层模板安装顺序、方法与首层模板相同，加固工艺除前沿底口改首层顶为二层直接拉之外，均与首层相同。3.3.3加档段胸墙模板安装加档段施工为相邻两段首层、二层混凝土全部浇筑完成后再行施工。加档段无堵头模板，模板端头竖向八字角改堵头模板端头加橡胶条为前沿模板板面直接焊接角钢形成，采用木丝板端头粘贴泡沫条并与角钢贴紧来达到竖向止浆效果。加档段模板安装顺序、方法、加固工艺均与独立段相同。3.3.4护轮坎模板安装护轮坎模板共分3片，分别为前沿片、后沿面层钢筋以下片、后沿面层钢筋以上片。其中前沿片和后沿面层钢筋以上片模板均为钢板板面，背后焊接纵横槽钢肋，单片长度均为单段胸墙长度，施工时采用吊机辅助安装；后沿面层钢筋以下片模板考虑该段混凝土浇筑完成后需与面层混凝土竖向相接，故该片模板板面采用快速收口网，背后仍采用纵横槽钢做肋，该模板首先加工成3m/段的小片，采用人工现场进行拼装。前沿模板两端头焊接角钢八字与胸墙结构顺应，独立段模板施工采用堵头包大片的工艺，粘贴橡胶条进行止浆。护轮坎模板安装顺序与护轮坎及面层钢筋绑扎交互进行，首先安装面层钢筋以下片模板，顶口标高由技术人员根据面层钢筋位置现场给出，施工时利用模板底口木楔进行上下调整。模板加固依靠二层胸墙混凝土浇筑时顶面预埋的钢筋进行焊接加固。该模板加固完成后，钢筋工绑扎护轮坎钢筋以及面层横向钢筋，钢筋绑扎完成后，开始安装面层钢筋以上片模板，沿模板长度方向首先在背后焊接3道花篮螺栓，完成后调整模板边线位置以及模板顶口标高，调好后仍然利用二层胸墙顶面的预埋钢筋进行焊接加固，要求严格保证焊缝长度、焊接质量及支撑密度。最后安装前沿模板，前沿模板底口与预埋圆台螺母对拉加固，顶口首先与后片模板焊接三道花篮螺栓，调整前沿线位置合格后顶口全部采用焊接加固。前沿模板底口止浆采用平板橡胶条，后沿模板底口采用人工塞棉毯。3.3.5系船柱底座模板安装系船柱与护轮坎分开施工，待护轮坎浇筑完成后进行系船柱底座施工，系船柱底座模板共分三片，均采用钢板作板面，背后加纵横槽钢支撑，模板顶面标高依靠底口木楔调整，模板之间连接采用螺栓，模板整体加固采用背后焊接钢筋支撑。3.3.6面层模板安装考虑混凝土防裂，单段面层混凝土分两次施工，将面层沿长度方向分成三段，首次施工两侧端头段，二次施工中间段，模板为一次成型，竖向施工缝位置采用快速收口网，背后加型钢支撑进行加固，端头段浇筑完成后将型钢支撑拆除直接浇筑中间段混凝土；面层模板施工顺序为：后沿模板 轨道槽模板 拖缆槽 竖向施工缝 堵头 顶面吊架面层模板采用后片包堵头工艺，后片模板采用钢板板面，背后加纵横槽钢肋，通过三角架焊接模板底口顶和顶口拉进行加固和调整，模板底口粘贴平板橡胶条止浆；堵头模板采用竹胶模板作板面，严格按照技术人员施工图进行加工，背后加横向木方及竖向角钢做肋，通过焊接加固；轨道槽模板采用角钢和槽钢进行加工，单段胸墙长度整体预先焊接成形，严格保证整体顺直度及整体刚度，施工时采用吊机辅助安装，底口焊接型钢支架控制模板顶口标高及模板位置，标高和位置全部调整合格后，通过角钢与顶面的型钢吊架焊接加固；拖缆槽单段长为厂内加工标准长度，现场进行焊接连接。安装施工时首先在底口焊接钢筋支架，通过支架调整拖缆槽位置及标高，合格后进行简单焊接加固，最终加固采用角钢与顶面的型钢吊架焊接，加固完成后进行拖缆槽焊接连接。施工过程中应严格保证拖缆槽整体顺直度，单段胸墙长度内的拖缆槽全部调直后进行简单点焊加固，检查未变形后进行最后加固；顶面吊架采用整体吊装工艺，相互间通过槽钢焊接连成整体，保证整体刚度及稳定性，混凝土施工时顶面铺设跳板兼做施工平台；为切实保证伸缩缝美观，面层顶面以下50mm改沥青木丝板为聚乙烯发泡板，在浇筑加档段面层混凝土前人工细致胶粘于独立段面层侧面，顶面严格与混凝土面平齐，发泡板以下部分仍采用沥青木丝板，以射钉枪固定于已浇混凝土表面。3.3.7电缆井、供水栓井、岸电箱模板安装首层混凝土浇筑时，在混凝土顶面设计有电缆井、供水栓井和岸电箱井的地方埋设钢筋头，二层胸墙钢筋绑扎好后，利用预埋钢筋头焊接型钢支架，支架顶标高由测量给定。井模板采用钢板板面，纵横槽钢做肋，均在后方整体加工成型，吊机辅助安装至型钢支架表面，在模板内外两侧分别焊接角钢头限位和支顶，严格确保模板底口在混凝土浇筑过程中不会偏移。模板顶口与首层混凝土表面预留钢筋之间焊接对拉钢筋进行顶口加固。对于面层混凝土施工时各种井口位置模板，均采用竹胶板现场散拼工艺。3.4胸墙预埋件安装胸墙预埋件主要有：护舷预埋件、舷梯预埋件、系船柱预埋件、桥吊轨道配属预埋件以及与各种井相连的预埋管、井顶预埋角钢、预埋排水管等，所有铁件在正式安装前均安排专人进行打磨除锈并涂刷首层防锈漆，待施工完成后进行表面处理，涂刷二层防锈漆及表层面漆。3.4.1护舷及舷梯预埋件安装：胸墙钢筋绑扎及模板安装完成后，进行护舷及舷梯预埋件安装，预埋件安装均采用人工进行，首先在预埋定位板底口安装小支架，然后将定位板立放在支架顶面，测量配合调整平面位置及标高，合格后在下层胸墙表面预留钢筋头上外引型钢与定位板进行焊接，形成支顶形式，然后在定位板预留孔位置焊接预埋套筒螺栓，要求必须焊接牢固，同时套筒螺栓之间、套筒螺栓与胸墙顶面钢筋之间均焊接型钢形成多重加固，最后拆除定位板底口支架。护舷预埋U形环采用在模板相应位置开孔，将U形环按照设计长度探出模板后在模板内侧进行焊接加固，模板开孔位置采用薄钢板及泡沫条等进行封堵。3.4.2系船柱、桥吊轨道预埋件安装：利用首层胸墙混凝土表面预留的钢筋头焊接型钢支架，将定位板平放在支架表面，调好平面位置及标高后，将定位板焊接在型钢支架上，然后安装预埋螺栓，要求螺栓丝扣加长，在单根螺栓上定位板表面和底面各带螺母一个，将螺母拧紧使螺栓牢固固定于定位板表面。施工时型钢支架必须焊接牢固并使各螺栓均与下面预埋钢筋焊接固定。3.4.3箱、井预埋件：预埋钢管均与胸墙表层钢筋及箱、井配筋进行可靠焊接，并在中间位置适当增焊角钢等支撑架，严格确保位置准确及加固刚度；箱、井顶面角钢相互之间焊接成整体，并与面层钢筋进行焊接连接。3.4.4预埋排水管胸墙结构预埋排水管采用镀锌钢管，其中拖缆槽与海侧半轨道槽排水管合并为1根，统一排向胸墙前沿海侧，主管采用100mm镀锌钢管，与拖缆槽及轨道槽相连接管道采用80mm镀锌钢管；陆侧半轨道槽直接采用80mm镀锌钢管排水至稳定土底部碎石层；护轮坎底部排水管采用50mm镀锌钢管直接排至前沿；排水管布设间距为6m，即每段胸墙布设3根；各种井及轨道配属件预留坑均单独引80mm镀锌钢管就近排至海侧或陆侧碎石层内； 预埋管加固均采用与胸墙钢筋和预埋型钢进行焊接，严格确保加固质量；护轮坎排水管采用在护轮坎前后沿模板相应位置留孔，浇筑混凝土前将镀锌钢管塞进，模板预留孔位置采用单面泡沫胶条封堵；3.5胸墙混凝土浇筑胸墙结构混凝土均采用商品混凝土，由项目部根据设计、规范规定出具技术要求书，商品混凝土公司根据技术要求进行混凝土生产；混凝土拌合物采用罐车运输至施工现场，卸至预先加工的储料斗内，反铲分灰入模，对于前沿位置反铲无法分到的部位采用溜槽、吊车吊大罐等配合分灰；混凝土采用分层施工，首层浇筑厚度为300mm，随浇筑，随利用吊机配吊篮工艺向模板内掺加大块石；以后每层浇筑厚度均为500mm；胸墙混凝土位于水位变动区，落潮浇注，保证已浇筑的混凝土初凝前不受水淹没；浇注过程中，严格控制下灰高度在2.0m以内；砼振捣采用70mm插入式振捣器进行振捣，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离不大于450mm，振捣器至模板的距离不大于200mm，并尽量避免碰撞模板或预埋件，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体,振捣器插入下层砼中不得少于50mm,振捣时间约为1020s；首层及二层混凝土浇筑至顶面时，人工将表面浮浆清除，采用木抹子搓平。搓平工作完成1小时后，利用喷雾器在混凝土表面均匀喷洒一层缓凝剂，3小时后人工持高压水管进行表面冲毛，以利于与上层混凝土结合良好；面层混凝土浇注到顶时进行二次抹面，并将砼顶面的浮浆刮除。抹面时首先用木抹反复搓平压实，然后用铁抹压光，压光遍数不少于3遍，并用毛刷沾清水进行拉毛。拉毛时间通过试验确定，不得过早而造成起砂；拉毛的方向要一致，下笔要均匀，确保美观。3.6混凝土的养护首层及二层混凝土设专人轮班洒水养护，2-4小时洒水一次，确保混凝土表面始终湿润，面层混凝土采用双层覆盖工艺保湿养护，首先在表面覆盖一层土工布，全面洒水湿润，然后在土工布表面覆盖一层塑料布，采用废旧联锁块压脚。单段土工布及塑料布的长度为单段胸墙长度，以利于面层切缝时方便掀起。混凝土覆盖养护时间为14天。首层及二层混凝土选取部分段埋设测温材料，根据测得的温差情况决定是否对首层及二层混凝土进行保温覆盖养护。3.7混凝土切缝面层混凝土顶面沿纵方向间隔3m进行切缝处理，每段胸墙表面切成6块。其中有两道缝为面层竖向施工缝。切缝深度为30mm，宽度为3-5mm。切缝时间根据混凝土强度现场决定。3.8砼测温胸墙施工时选取典型段设置测温点，测温头用细铅丝固定在预埋的钢筋上，用塑料布将测温导线包裹好，浇筑砼及振捣时不得直接碰撞测温头和测温导线。派专人进行测温，砼浇筑后的前几天加大观测频率，每隔4小时观测一次，根据测得的温度逐渐减少观测次数。根据测温结果，调整砼表面的覆盖物，控制砼内外温差不大于25。4、大体积混凝土防裂措施 a、混凝土采用商品混凝土，要求商品混凝土公司采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土，同时粗骨料尽可能采用三级配；b、优化配合比，在保证规范要求的最少水泥用量（400kg）的基础上，尽可能减少单位水泥用量；c、掺加适当缓凝同时减水效果明显的高效减水剂，减少混凝土中的水泥用量，由此减少混凝土内部温度由水泥水化热引起的极限温度，减少混凝土内外温差，另一方面通过适当缓凝作用推迟水化热峰值到达时间，进而使混凝土达到相对较高强度，增强混凝土抵抗收缩应力的能力；d、掺加粉煤灰拌制混凝土，在满足规范要求的条件下，尽可能取允许掺量的上限值（矿渣水泥重量的10%）；e.面层混凝土与首层、二层混凝土分别位于大气区和浪溅区，分别进行配合比设计，按照规范要求减少水泥用量（大气区最低水泥用量360kg）；f.面层混凝土施工按照设计要求掺加高性能海港混凝土抗蚀增强剂CPA，掺量为10%；g.采取钢筋分层施工、满足钢筋锚固长度不变适当改变钢筋形状、加大模板顶口对拉间距、投入专用30t轮胎吊机及加工吊篮等综合措施，尽最大可能增加首层及二层混凝土浇注过程中的大块石掺量，争取掺量达到15-20%。块石选用长短边之比小于2、规格在40-60cm左右大致方正的大块石，不掺小块石能够更好确保块石之间能够被混凝土拌合物充分填塞。施工中严格确保块石距结构物表面50cm以上；h.根据典型施工段测温情况对混凝土表面采取不同养护措施：早期温升阶段顶面不间断洒水保持潮湿养护，尽可能减小混凝土温度峰值；后期混凝土温降阶段采取覆盖土工布洒水并在表面覆盖塑料布的保温工艺，尽可能减缓混凝土温降过程，减小混凝土内外温差；i.尽可能缩短首层与二层混凝土之间的浇筑间隔，施工中采取两侧独立段前两层全部施工完成后再进行加档段首层、二层的连续施工，将首层与二层之间的浇筑间隔控制在7d之内，面层混凝土留待胸墙沉降位移基本完成后再行浇筑；j.面层混凝土沿长度方向分为3段进行施工，首先浇筑端头2段，隔天浇筑中间段，竖向施工缝采用快速收口网；k.面层混凝土沿宽度方向进行切缝，3m一道，每段胸墙切缝5道，缝深在满足规范和设计的要求下，尽可能加深；l.面层混凝土设防裂钢筋网。第三节：系船柱、护舷安装一、概况7#、8#泊位码头前沿共设置SUC1450H橡胶护舷29套，1500KN系船柱29个。二、施工方法2.1系船柱安装系船柱螺栓预埋在胸墙结构混凝土内。安装系船柱前，检查预埋螺栓的位置是否与系船柱上孔位一致。如有偏差，应采取措施进行纠偏处理。预埋螺栓上灰浆等杂物清除干净。系船柱壳体安装采用8t汽车运输至安装现场，30t轮胎吊配合人工安装，安装时螺母丝扣要拧紧，外露丝扣不少于23扣，螺栓帽孔用沥青砂浆填塞，壳内浇注C40混凝土。系船柱壳体外侧除锈并涂红丹和防锈漆二度，柱头颜色用红白漆间涂。安装过程中注意成品混凝土的保护及作业人员的安全。2.2橡胶护舷安装橡胶护舷安装前，检查其质量、规格、防腐处理是否与设计一致。橡胶护舷安装工艺：采用8t汽车运输至安装现场，30t轮胎吊安装，12马力机动艇配合施工。护舷底面与码头的接触必须紧密，在沉箱处设有橡胶垫板调整护舷上下水平。螺母满扣拧紧，螺栓外露23扣，螺栓顶端应缩进护舷内，连接卡具应锁紧。第6章 施工进度计划1 计划开竣工日期：该工程计划开工日期为2006年3月15日，+4.9m以下主体部分完工日期为2006年5月15日。护轮坎、面层施工完成时间为2006年6月25日。2 施工进度安排说明2.1本工程开工日期主要受后方陆域通道形成日期影响，后方回填及软基处理工程为本标段以外工程，通道形成日期还需监理、业主等单位帮忙协调解决；2.2沉箱沉降、位移已经完成，一旦陆域通道形成，马上即可进行胸墙结构施工；2.3胸墙模板、混凝土典型施工时间暂定为2006年3月15日。第7章 工程质量保证措施一、模板工程1.1模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，各种支撑及对位装置设置得当，严格按模板图施工。1.2模板制作时，各种焊点应在板面背面，各种抹角焊接时应注意其位置准确、表面顺直，与板面接触部位不得出现错牙、毛刺等，并注意焊接变形。1.3模板表面应清理干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋；模板上的落地灰应及时清理干净。1.4模板拼缝应平顺严密，不得漏浆；侧面与堵头模板接触部位及模板下口设止浆胶条。1.5严格控制模板的轴线、标高及截面尺寸，做到部位准确、标记清楚，使之具有可追溯性。1.6模板拆除后及时进行检查，缺陷或损坏部位及时进行修理，使之能够正常使用，保证施工进度。二、钢筋工程2.1钢筋必须有出厂证明或检验报告单，进场后应按炉（批）号及直径分批验收，并及时填报验单，请监理签字认可。2.2钢筋加工要严格按照主办工程师所给的钢筋下料单进行，并及时核对钢筋尺寸，避免返工、费料。2.3钢筋对焊操作手应持证上岗，对焊质量必须满足规范的要求，并且按规定的批次进行力学指标检验。2.4绑扎前核对钢筋品种、规格和数量，按图施工，骨架绑扎牢固，尺寸偏差控制标准范围之内，并注意钢筋焊接接头的位置。2.5严格控制钢筋保护层的厚度，保护层垫块砂浆标号要大于等于砼的设计标号，并且有足够的密实度。绑扎的铅丝头应向里按倒，不许碰到模板。三、混凝土工程3.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范规定。3.2混凝土拌和用计量器具必须经检验合格后方可使用 。3.3混凝土搅拌应严格按配料单进行，原材料必须过磅称量，使之满足规范要求，并做好施工记录，不得任意更改或偷工减料。3.4运输能力应与搅拌及浇筑能力相适应，尤其是在热天施工时，应尽量避免停机待车或由于运输能力过大造成混凝土等待进模时间过长等现象发生，以免混凝土坍落度损失过大或混凝土初凝。3.5砼浇注时，要分层下灰、分层振捣，掌握最佳的振捣间距和振捣时间，避免漏振与过振。3.6混凝土浇筑成型后及时进行养护，潮湿养护时间不得少于14天。四、预埋件、预留井工程所有预埋件、预留井施工均有测量人员跟班作业，严格控制预埋件、预留井的中心轴线及井底井顶标高，现场操作人员完工后，由主办技术员及专职质量员联合验收，确认标高、位置及加固工艺无误后方准进行混凝土浇筑。五、雨季施工5.1进入雨季，应调整施工作业时间，混凝土工程尽量避开雨天、雨时施工，做到大雨停工，小雨时采取必要的防雨措施。5.2混凝土工程施工须有足够数量专门的防雨棚和覆盖材料，以便对混凝土面层随时覆盖。5.3搅拌场地对砂石含水量进行加密监测，以对现场配料随时调整。第8章 施工用电安全保证措施1、钢筋及模板加工场地设在小临院对面，用电直接在小临变电房外引供电闸箱