浅谈CRTSI型板式无砟轨道施工质量控制.doc

浅谈crtsi型板式无砟轨道施工质量控制陈宏（中铁八局集团第二工程有限公司， 四川 成都 610081）摘 要： 本文简单介绍了哈大客专crts i型板式无砟轨道施工过程中常见的质量问题及应对措施。关键词： 无砟轨道 质量问题 1 工程概况哈大铁路客运专线设计时速为350km/h，采用crts i型板式无砟轨道，轨道结构主要为混凝土底座、凸型挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、wj-7b扣件（含充填式垫板）和60kg/m钢轨组成。轨道板混凝土强度等级为c60，其类型为预应力平板（p），长度分为4962mm、3685mm、4856mm，宽度均为2400mm，厚度均为200mm（不含20mm高承轨台）。底座及凸型挡台采用c40钢筋混凝土结构，凸台半径为260mm，高度260mm；路基上混凝土底座宽3000mm，高300mm；桥上混凝土底座宽2800mm，高度为200mm；隧道内混凝土底座宽度2800mm，高度分273mm和200mm两种情况。路基地段每隔2块标准板长设置横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；桥上每块单元板长设置横向伸缩缝。伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台，伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充，上部50mm范围采用沥青软膏封闭。 2 施工中存在的常见质量问题2.1 基层表面上道工序施工时未严格按规范要求控制，导致基床表层级配碎石顶面及梁面标高、平整度超标，影响底座砼质量。2.2 cp控制网cp控制网埋设不稳固，易破坏或误差超标，造成测量问题。2.3 曲线段底座及凸台施工曲线底座砼及凸型挡台测量时未考虑超高和偏距，导致底座砼及凸型挡台偏位；砼收面时未注意采用模板内侧标高，导致砼顶面超高。底座伸缩缝模型加固不牢，未严格按中线定位，导致伸缩缝偏位，侵入凸型挡台位置。底座模板接缝不严密，导致砼烂根。砼养生不到位导致表面开裂。底座顶面两侧排水坡坡度不足，导致轨道板两侧无法排水，尤其曲线外侧最容易出错。2.4 成品保护轨道板储存、起吊、运输、铺设过程中不注意成品保护，导致轨道板、凸型挡台破损严重。2.5 ca砂浆灌注ca砂浆各项指标控制不严，尤其流动度超标，导致灌注速度缓慢，容易出现分层、灌注不饱满，甚至半途而废的情况。防上浮装置安装不牢固，导致ca砂浆灌注过程中轨道板上浮。挤浆时机、力度控制不好，导致砂浆袋破裂、轨道板上浮等问题。2.6 曲线凸台树脂施工曲线段凸台树脂顶面不平整，下高上低。3 质量问题应对措施3.1 基层表面质量控制加强上道工序施工质量控制及验收。基床表层级配碎石采用摊铺机进行施工，并通过工艺性试验确定压实系数，加强测量控制，确保顶面标高及平整度。对箱梁预制及架设严格按规范要求控制，尤其梁体收面偏差一定要满足规范要求。3.2 cp控制网cp控制网必须严格按设计要求埋设牢固，并进行复查，尤其注意预埋套管不得积水。3.3 曲线段底座及凸台施工曲线地段一定要注意曲线超高和偏距，因外轨超高设置在底座层，所以圆曲线、缓和曲线地段轨道板及凸型挡台的中轴线始终垂直于钢轨顶面连线，其中轴线随外轨的抬高而向设计线路中心线外侧移动，设计线路中心线的投影点始终在铅直方向线上，因此在不同的高程面上轨道板、凸型挡台、底座的中轴线与设计线路中心线有一个向外的偏移距e。所以施工时必须考虑曲线超高和偏距。具体见图2.1图2.1 外轨超高和偏距示意图测设时根据设计内轨顶面标高分别推算出：底座a点和b点顶面、凸形挡台的标高，并计算出不同高程面上相应的外移量e值，再根据计算出的e值测放点位。由上图可知：轨道板顶面偏移值e1=237h1503；底座中心的偏移值e2=487h1503；凸台顶面偏距e1=227h1503； 单位mm。缓和曲线段底座两侧顶面高程在zh点和hy点之间根据里程线性变化。缓和曲线段底座超高值h在zh点和hy点之间根据里程线性变化，同一底座单元只取一个靠近zh点或者hz点端部的超高值。底座模型设计高度应以砼顶面连线高度为准，收面时以模板内侧控制砼顶面标高，并确保两侧排水坡坡度满足排水要求。立模必须牢固，尤其伸缩缝处必须特别加强，对模板底部悬空部分采用内贴薄钢板或直接采用可调高度钢模立模，加强捣固。砼施工完成后需要加强养生，采用透水土工布进行覆盖养护。3.4 轨道板等成品保护3.4.1 轨道板储存轨道板储存场地要平整，地基要有足够的承载力，条形基础稳固，不得有沉降，做好周边排水。两承板台条形基础顶面水平和纵向要在同一水平面，承板台宽度不能小于200mm，板与条形基础间用宽度不小于200mm的胶垫隔开，胶垫厚度不得小于10mm。板与板之间必须采用24005050方木隔开并塞紧，顶面相互连接成整体。存板的一端必须为固定端，另一端用型钢做三角架支撑，三角架与板之间用木楔楔紧。临时水平存放时，不得超过4层，且不得超过7天，并且严禁不同型号的板重叠存放。3.4.2 轨道板起吊吊装钢丝绳靠板位置用胶皮保护，起吊吊具必须用起吊螺栓且丝扣要全部拧紧，不得采用调板螺栓代替，防止吊点螺栓孔损坏发生安全事故。起吊的速度要慢，先垂直提升离存板台200300mm才能水平移动，不能没吊起就水平移动，损坏轨道板棱角。3.4.3 轨道板运输运输车辆必须有足够的强度，支垫必须用通长的方木，方木的规格为240010050（40）mm，并且支垫要上下对齐，只能两支点承放，支点距离板端60cm。水平运输不能超过4层，便道上运输不能超过2层。公路上运板车速不能超过30km/h，便道上运板车速不能超过5km/h。3.4.4 轨道板铺设铺设前再次检查板的外观及平面平整度，超标轨道板不得使用。轨道板粗调时，下面的垫块必须全部塞进去，避免纵横向移动时损伤板面下棱角。粗调时不得使用撬棍等铁器物直接接触轨道板，以免损伤轨道板及凸型挡台。3.5 ca砂浆的灌注：3.5.1 ca砂浆灌注前检查项目（1）相邻轨道板板端错台检查。采用钢板尺自一端板平滑至另一端板的方式进行检查。当错台超过2mm时，必须通知精测人员重新进行测量复核。（2）ca砂浆厚度复核检查。对于厚度小于40mm的板，禁止进行灌注。对于厚度大于60mm的地段，应采用大尺寸ca砂浆袋再进行灌注。（3）轨道板与凸形挡台距离检查，最小间距应大于30mm，且板两端与凸台距离差不得大于5mm。（4）ca砂浆灌注袋铺设质量检查。ca砂浆灌注袋铺设应均匀无褶皱，每边露出板的宽度为1.52cm，砂浆厚度超过60mm的地段露出宽度需加大。且每个袋需用8个木楔进行固定。并目测检查砂浆袋有无破损，尤其袋口位置。并注意检查梁端头板下ca砂浆袋铺设方向。灌注口是否设置在低侧。（5）检查支撑装置有无伸入板底的现象。（6）砂浆车每工作一周，必须要进行计量系统的校核，以保障计量的精度。3.5.2 灌注过程注意事项（1）对流动度及含气量指标不合格的ca砂浆，严禁进行灌注。气温低于5时严禁进行灌注。（2）每天搅拌第一罐ca砂浆时，应先用水将搅拌器湿润，但禁止积水。搅拌站内的乳化沥青储存罐每天应搅拌一次，并在每次取料前1小时进行一次搅拌。（3）灌注过程中应及时调整搅拌量，使中转仓内的存料减少。（4）灌注时必须采用漏斗方式进行灌注，漏斗中的ca砂浆具备一定高度（大于20cm）后，再打开漏斗阀门进行灌注，初期应缓慢进行。（5）灌注过程中应根据砂浆流动情况及时抽调砂浆袋固定木楔，并用手稍用力拉展砂浆袋。（6）每块板灌注时间控制在8-10min，短板控制在6-8min。（7）灌注应自低的一侧向高侧灌注，曲线地段由内侧低端向外侧灌注。（8）直线当灌注口侧砂浆已经到达另一端时，曲线地段当ca砂浆流动到排气口端的支撑螺栓位置时，应关小阀门，缓慢灌注。灌注结束时，不得立即扎住排气口，需观测袋口内砂浆液面不变化，且高度在150-200mm后，再扎紧袋口。（9）灌注完成后，将袋口用托架支撑好。用手轻按砂浆袋，其具备一定弹性即可。并定期派人检查袋有无破损，袋口砂浆有无下降，发现下降应及时分析原因进行处理。3.5.3 灌注完成后期注意事项（1）灌注完成3040min后，应将袋口砂浆向袋内进行挤压，挤压不应将板挤高。挤压完成后，自袋口根部用夹子夹紧。夹子长度300350mm，且平直段长度不得小于200mm。（2）灌注完成24小时且砂浆强度达到0.1mpa后（用手按砂浆无压缩感），及时拆除支撑螺杆及夹子。（3）拆除支撑螺栓后，切除袋口，并将砂浆面清理，采用砂浆袋材料刷胶进行粘贴封闭。支撑螺栓的拆除应专人负责，严禁将板顶高，且应在支撑螺栓上标清松开方向。3.6 曲线段凸台树脂施工曲线段凸台树脂灌注时要分次灌注，采用专用钢板进行牵引