压力加工资料.doc

1. 轧制是指轧件由于摩擦力的作用被拉入旋转轧辊之间，受到压缩进行塑形变形的过程。轧制方法目前大致可分为纵轧、斜轧和横轧等。2. 纵扎：轧件在相互平行且旋转方向相反的平直轧辊或带孔槽轧辊缝隙间进行的塑性变形，轧件的前进方向与轧辊轴线垂直。3. 斜轧：轧件在同向旋转且轴心线相互成一定角度的轧辊缝隙间进行塑性变形的过程。4. 横轧：轧件在同向旋转且轴心线相互平行的轧辊缝隙间进行塑性变形的过程。5. 原料加热的目的是使原料具有足够的塑形，减小变形抗力，改善金属内部组织。一般情况下，把金属加热到单相奥氏体区进行轧制。6. 改善轧材性能主要是改善钢材机械性能（强度、塑形、韧性等）、工艺性能（弯曲、冲压、焊接性能等）以及特殊物理化学性能（磁性、抗腐蚀性能等）。7. 车间平面布置是根据制定的生产工艺流程及其设备绘制的生产车间蓝图。8. 咬入角（）：轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角称为咬入角（亦称接触角），计算=9. 接触弧长（l）：轧件与轧辊相接触的圆弧的水平投影长度称为接触弧长。上下两个轧辊直径相等时接触弧长度计算：l=;上下两个轧辊直径不等时接触弧长度计算：l=;轧辊和金属产生弹性压缩时接触弧长度计算：金属在辊间发生塑性变形时，也伴随产生弹性压扁变形，此变形在金属出辊后即开始恢复，这也会增大接触弧长度。因此，在热轧薄板和冷轧薄板时，必须考虑轧辊和金属的弹性压扁变形对接触弧长度的影响。10. 变形系数：用轧制前、后轧件尺寸的比值表示变形程度，此比值称为变形系数。压下系数：=；宽展系数：=；延伸系数：=。11. 咬入条件：摩擦角大于咬入角，越大于，轧件越易被曳入轧辊内。12. 稳定轧制条件：随轧件逐渐填充辊间，水平曳入力逐渐增大，水平推出力逐渐减小，越容易咬入。开始咬入条件一经建立起来，轧件就能自然地向辊间填充，建立稳定轧制过程。稳定轧制过程比开始咬入条件容易实现。13. 后滑：在轧件入口截面到中性面变形区域内，金属沿轧制方向流动速度小于轧辊沿轧制方向分速度，即vcos，这种现象称为后滑。14. 前滑：在中性面到轧件出口截面变形区域内，金属沿轧制方向分速度大于轧辊沿轧制方向分速度，即，这种现象称为前滑。15. 前滑与后滑是轧制变形特有的运动学现象，它们对连轧生产有着重要意义，因为要保持轧件同时在几个轧机上进行轧制，必须使各机架速度协调，为此要精确计算前滑与后滑；在张力轧制时，为了精确控制张力，也要计算前滑与后滑，否则会出现堆钢或拉钢现象。16. 前滑值：=100%17. 连轧变形条件：在连轧时，保持正常的轧制条件是轧件在轧制线上每一机架的秒流量维持不变。18. 连轧各机架的压下量在分配原则上与单机架相同，即要考虑金属塑性、咬入条件、轧辊强度条件和主电机的能力等。19. 压下量分配还要考虑以下几点：按流量方程来分配；按等负荷条件来分配；按良好板形条件来分配。20. 宽展：一般将轧件在宽度方向线尺寸的变化，即绝对宽展直接称为宽展。21. 正确估计轧制中的宽展是保证断面质量的重要环节，若计算宽展大于实际宽展，孔型充填不满，造成很大的椭圆度。若计算宽展，孔型充填过满，形成耳子。因此，正确地估计宽展对提高产品质量，改善生产技术有重要的作用。22. 宽展分类：根据金属沿横向流动的自由度，宽展可分为自由宽展、限制宽展和强迫宽展。23. 宽展沿轧件横断面高度上的分布：一般由以下几部分组成：滑动宽展、翻平宽展和鼓形宽展。24. 影响宽展的因素：在轧制过程中，厚度压缩金属主要实现延伸，还有一部分金属发生宽展，一般纵向延伸是主要变形。欲准确地确定延伸变形，必须首先明确宽展变形规律。25. 轧件对轧辊的作用力有两个：一是与接触表面相切的摩擦应力的合力，称为摩擦力；二是与接触表面相垂直的单位压力的合力，称为正压力。26. 摩擦力和正压力在垂直于轧制方向上的投影之和，即平行轧辊中心连线的垂直力，通常称为轧制压力。27. 斯通把轧制看成平行板间的镦粗，得出单位压力微分方程式为：；斯通单位压力公式是适合冷轧特点的公式，在冷轧薄板带时，考虑了轧辊弹性压扁对轧制压力的影响。28. 工程上确定轧制压力归根结底在于确定两个基本参数：轧件与轧辊间的接触面积和平均单位压力。29. 平均单位压力的确定的影响因素归结为两大类：一类是影响金属机械性能的因素；另一类是影响金属应力状态特性的因素，即接触摩擦力、外端和张力等。30. 轧制是主电动机轴上转动轧辊所必须的力矩由下面四部分组成：M=，为轧制力矩，为空转力矩，为附加摩擦力矩，为动力矩。31. 能耗曲线：表示一吨产品的能量消耗与总延伸系数的关系，或者表示一吨产品的能量消耗与轧件厚度减小的关系，这类曲线叫做能耗曲线。32. 电动机的校核包括两部分：一是由负荷图计算出等效力矩不能超过电动机的额定力矩；二是负荷图中的最大力矩不能超过电动机的允许过载负荷和持续时间。校核电动机温升条件为；校核电动机的过载条件为。33. 常化：实际就是正火处理。34. H型钢与普通工字钢断面形状的区别：具有平行的腿部，即边部内侧和外侧平行或接近于平行，边的端部呈直角；力学性能好，与工字钢相同单重时，其截面惯性矩、截面模量大，可获得优良的抗弯性能和稳定性能；造型美观、加工方便、节约工时。35. 切分轧制：在轧制过程中，将一根钢坯利用孔型的作用（即将轧件用轧辊压出颈部）轧成具有两个或两个以上并联轧件，再利用切分设备（导刀、切刀或圆盘剪）或孔型本身将并联轧件沿纵向切分成两根以上单根轧件的轧制方法称为切分轧制。36. 轧槽：为得到所需断面形状、尺寸和性能的轧件，在轧辊上刻有凹入或凸出的槽子，这种刻在一个轧辊上的槽子叫做轧槽。37. 轧制面：通过轧辊轴线的平面为轧制面。38. 孔型：由两个或者两个以上轧辊上的轧槽在轧制面上组成的断面叫孔型。39. 孔型设计：将钢锭或者钢坯在变化的轧辊孔型中轧制而进行的设计和计算工作称为孔型设计。40. 孔型设计包括三方面内容：断面孔型设计；轧辊孔型设计；轧辊辅件导卫或诱导装置的设计。41. 孔型设计步骤：孔型设计的基本条件储备；选择合理的孔型系统；总轧制道次数的确定；各道次变形量分配；确定轧件断面形状和尺寸；确定孔型形状和尺寸；绘制配辊图；校核；轧辊辅件设计。42. 各道次变形量分配原则：轧制初期（即前几道次）轧件温度高，金属的塑形、轧辊强度和电机能力不成为限制因素，而炉生氧化铁皮的咬入条件成为限制变形量的主要因素；随着炉生氧化铁皮的剥落，咬入条件得到改善，而此时轧件温度降低不多，故变形系数可不断增加，并达到最大值；随着轧制过程继续进行，轧件断面面积逐渐减小，轧件温度降低，变形抗力增加，轧辊强度和电机能力成为限制变形量的主要因素；因此变形系数降低；在最后几道中，为了减少孔型磨损，保证成品断面形状和尺寸精确度，应采用较小的变形系数。43. 导卫装置的作用是使轧件正确送入孔型，并使轧件出轧辊时能以正确的方向向前运动，以防止轧件扭转、旁串，甚至缠辊；有时还能起自动翻钢和调整作用。44. 孔型按开口位置分类分为：开口孔型，半开口孔型，闭口孔型。45. 孔型按用途分类：延伸孔型，成型孔型，成品前或精轧前孔型，成品孔型或精轧孔型。46. 孔型基本组成：辊缝、侧壁斜度、圆角、辊环、锁口。47. 辊缝：两轧辊辊环之间的缝隙称为辊缝。其作用有：调整辊缝值可改变孔型的尺寸，相对地减少轧槽刻入深度，提高轧辊强度，增加轧辊使用寿命；当孔型磨损时，可以用减小辊缝的方法使孔型恢复到原来高度。48. 辊跳：轧制过程中除轧件产生塑形变形外，工作机架各部分将产生弹性变形，简称辊跳。49. 孔型侧壁斜度的作用：使轧件容易进、出孔型；轧件容易脱槽；对异性断面轧件来说，增大孔型侧壁斜度可增大腿部侧压量，提高孔型的变形量，减少道次；当孔型磨损后进行再车削时，有侧壁斜度只要少量的重车深度就可以恢复孔型原来的尺寸。50. 孔型圆角分为内圆角R和外圆角r。内圆角R的作用：防止因轧件角度急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；防止因尖角部分应力集中削弱轧辊强度；通过改变内圆角半径，可以改变孔型实际面积和尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和孔型充满程度，有时还对轧件局部加工起一定作用。外圆角r的作用：当轧件进入孔型不正确时，外圆角防止轧件一侧受辊环切割，即刮铁丝现象；当轧件在孔型中略有过充满，即出现“耳子”处避免有尖锐的折线，防止轧件继续轧制时形成折叠；对于异性孔型，增大外圆角半径会使轧辊的局部应力集中减少，增加轧辊强度。51. 辊环：隔开相邻两个孔型的轧辊凸缘称为辊环。其作用是：承受金属给轧制的侧压力，并为安装导板留有余地；位于轧辊两端的辊环还可以防止氧化铁皮落入轴承。52. 上压力：若上轧槽轧辊工作直径大于下轧槽轧辊工作直径，称为“上压力”轧制，反之称为“下压力”轧制。53. 压力值：上下两辊工作直径差称为“压力”值。54. 当采用“上压力”轧制时，由于上辊圆周速度大于下辊，则轧件出口后向下弯曲。55. 轧辊中线：上下两个轧辊轴线间距离的等分线称为轧制中线。56. 轧制线：配置孔型的基准线称为轧制线。当“压力”为零时，轧制线和轧辊中线重合。57. 孔型中性线：上下轧辊作用于轧件上的力矩对于某水平直线相等，该水平直线称为孔型中性线。确定孔型中性线的目的在于配置孔型，即将它与轧辊中线重合时，上下轧辊轧制力力矩相等，使轧件出轧辊时能保持平直；若使它与轧制线相重合，测能保证所需“压力”轧制。58. 孔型配置原则：孔型在各机架的分配原则是力求轧机各架轧制时间均衡；为了便于调整，成品孔必须单独配置在成品机架的一个轧制线上；根据各孔型磨损程度及其对质量的影响，每一道次备用孔型数量在轧辊上应有所不同；咬入条件不好的孔型或操作困难的道次应尽量布置在下轧制线；确定孔型间距即辊环宽度时，应同时考虑辊环强度以及安装和调整轧辊辅件操作条件。59. 孔型配置步骤：按轧辊原始直径画出上辊和下辊轴线；画出轧辊中线；在距轧辊中线处画轧制线；使孔型中性线与轧制线重合。绘制孔型图；确定孔型各处轧辊直径，画出配辊图。60. 延伸孔型的作用是压缩轧件断面，为成型孔提供合乎要求的坯料。它对产品产量、质量有很大影响，但对产品最后形状影响不大。61. 无孔型轧制即在不刻轧槽的平辊上，通过方矩变形过程，完成延伸孔型轧制，减小断面到一定程度，再通过数量较少的精轧孔型，最终轧制成简单断面轧件。62. 延伸孔型系统的设计原则：延伸孔型系统一般间隔出现等轴断面孔型，设计时可利用这一特点，首先设计出各等轴断面的尺寸，然后根据相邻两个等轴断面轧件的断面形状和尺寸设计中间轧件的断面形状和尺寸，再根据已确定的轧件断面形状和尺寸构成孔型。63. 中间轧件断面设计时，中间矩形轧件的尺寸应同时保证在本孔和下一孔中正确充满。64. 工字钢的规格用腰宽的厘米值表示，我国热轧普通工字钢的腰宽为100mm630mm，表示为No.10No.63。65. 全部孔型设计中都应使腿部延伸系数大于腰部延伸系数。66. 在我国习惯上称420mm厚的板材为中板，20mm以上称厚板，60mm以上称特厚板（初轧板坯除外）。67. 中厚板的轧制规程主要包括压下制度、速度制度、温度制度和辊型制度。68. 在精轧阶段成品道次和成品前道次给以小一些的压下量，但必须大于临界变形量，以防晶粒粗大，降低板带性能。69. 速度制度的确定。中厚板轧机有两种速度制度，一是轧辊转向不变的定速轧制速度；二是轧辊转向转速变化的可逆式轧制速度制度。70. 可逆式轧机的轧制速度制度图可采用三角形速度图或梯形速度图。轧辊咬入轧件之前，由零开始加速运转为空转加速期（）；以某转速（）咬入轧件之后，继续进行加速，为加速轧制期（）；轧辊到达某转速（）后停止加速，为等速轧制期（）；等速轧制延续一定时间后，主电机开始减速，轧完轧件后，以转速抛出轧件，为减速轧制期（）；轧辊继续减速至零，为空转减速期（）。71. 三角形速度图下的纯轧时间为，梯形速度图的纯轧时间由加速轧制时间，匀速轧制时间，减速轧制时间三部分组成，即，可逆轧制的间隙时间取决于轧辊由上一道的抛出转速逆转到下一道咬入转速所需的时间；完成轧辊压下调整的时间；轧件从轧辊间抛出再返回进入轧辊间的时间。间隙时间应大于三者中最长的时间。72. 制定压下规程的步骤：根据产品要求和生产条件选择合适的坯料种类和尺寸规格；按经验法确定轧制方式和各道次压下量；逐道校核咬入能力；制定速度制度；选择合适的轧制压力计算公式计算轧制压力、轧制力矩和总力矩；校核轧辊等部件强度。73. 现代热带连轧机的精轧机组大都是由68架组成，并没有什么区别，但其粗轧机组的组成和布置却不相同，这正是各种形式热连轧机主要特征之所在。粗轧机的布置形式主要有全连续式、连续式、班连续式和其他形式。74. 卷取的作用主要有两点：控制轧机出口张力；将带材卷取成卷。75. 粗轧机组轧制时，轧件温度高，塑形好，厚度较厚，长度不长，应尽量利用此有利条件采用大压下量轧制。粗轧机组变形量一般应占总变形量的70%80%。76. 零位调整就是在开动压下电机轧辊预先压靠到一定程度，然后将此时的辊缝值时定为零位，即将示数器拨到“零位”，以后轧制过程即以此零位作为各道次共同工作的基础，进行压下调整。77. 当薄板带材厚度小到一定程度时，由于保温和均温的困难，很难实现热轧，并且随着钢板宽厚比值增大，在无张力热轧条件下，要保证良好板形也非常困难。采用冷轧方法可以很好地解决这些问题。78. 冷轧带钢：是指在再结晶温度以下轧制的带钢。79. 冷轧方法生产带钢有以下优点：可以生产厚度更薄的带钢；带钢的板厚和板形精确度；带钢的表面质量好；带钢的力学性能好。80. 控制轧制与控制冷却工艺二者结合在一起的技术多称为TMCP工艺。它能显著改善钢材微观组织，获得具有良好综合力学性能的钢铁材料。81. 控制轧制的任务是为后面冷却过程得到细小的相变组织等积累条件。82. 当薄板带材厚度小到一定程度时，由于保温和均温的困难，很难实现热轧，并且随着钢板宽厚比值增大，在无张力热轧条件下，要保证良好板形也非常困难，采用冷轧方法可以很好地解决这些问题。83.