现场管理_卓越现场管理与改善培训课件

2020 2 23 卓越现场管理与改善王聪 2020 2 23 课程目标 帮助学员全面把控现场管理的关键要素 建立系统的现场管理概念 掌握现场管理与改善的基础工具 让现场稳定 有序掌握现场改善的主要理念和技法 提高现场管理的绩效掌握推动企业全员参与的改善机制 让员工变成改善的主力军 2020 2 23 课程内容 第一部分 掌控现场管理第二部分 现场管理的基础建设1 安全管理 本质安全是安全管理的最高境界2 5S管理 起于素养 终于素养 提升员工职业素质的起点3 标准化操作 避免能人依赖的管理手段4 目视化管理 打造透明化的现场 让问题无所遁形第三部分 现场改善的意识和能力培养1 有问题 有异常 有目标就有改善2 现场改善的精益原则 识别并消除现场的无效劳动3 现场改善的防错原则 打造不会犯错的工作现场4 现场改善的效率原则 降低操作强度 提高动作效率第四部分 推动现场改善的管理机制建设1 环境激励机制 人人有贡献 人人是精英2 人本激励机制 用身边的人 身边的事培育员工的改善意识3 角色激励机制 用轮值机制唤醒员工的问题意识4 小团队改善机制 先保证参与度 再提高价值度 2020 2 23 第一部分 掌控现场管理 2020 2 23 现场 就是完成价值创造的地方 2020 2 23 卓越的现场 是 管理和技术力量聚集问题在第一时间得到发现和解决改善的发源地严谨的标准和良好工作习惯优秀员工成长的第一课堂 2020 2 23 观点一 丛公司整体经营角度上看制造系统 制造的核心指标是 制造周期制造周期就是资金周转效率制造周期就是成本投入相同条件的竞争对手 之所以效益不同 是因为周期不同 2020 2 23 观点二 周期管理落实到工位级别的指标就是节拍管理 TAKETIME节拍存在 制造的系统性才存在节拍存在 制造系统的合力才能发挥节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完成工作 2020 2 23 观念三 衡量单元管理效率的OEE生产综合效率 作业平衡效率 设备可动率 一次品质合格率达到80 是优秀企业的标志 2020 2 23 观点四 我们只有认识到目标是什么 才能将管理技法运用充分 合理 2020 2 23 第二部分 现场管理的基础建设 2020 2 23 一 现场管理的根基 本质安全 2020 2 23 生产系统的根基 本质安全 通过产品设计 过程控制 人员培训等管理手段 使生产设备或生产系统本身具有安全性 即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能 具体包括 失误 安全 误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作 故障 安全功能 设备 工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态 2020 2 23 安全管理的定义 我们每个人都希望社会生活过得健康 充实 我们同时希望在没有事故的安全的环境中生活 工作 学习 在企业内从事着防止事故 确保健全的劳动力 以免受到伤害与灾难 一旦灾害发生时 将人身及给与企业生产活动的损害降至最低 这样的活动称之为安全管理 2020 2 23 安全第一的思想企业经营者及全体员工必须理解 安全为企业经营的基本提高生产力与紧抓安全缺一不可结合考虑安全对策可使生产更合理化创造没事故 安全的 安心的工作环境 使气氛融洽安全可防止机械损失 防患于未然 2020 2 23 基于现场的安全管理 危险预知修炼所谓危险的原因 指有成为劳动灾害或事故可能性的不安全行动与不安全的状态 包括有害物质 2020 2 23 基于现场的安全管理 危险预知修炼 在职场与作业状况中 挖掘潜在的危险要因及现象 用插图 形象地描述职场与作业状况 在作业进行中 现场观察 端详作业过程状况 利用小组交流 探讨 解析出作业中危险的要点及重点实施项目 对其实行改善 在下次作业前加以解决 2020 2 23 训练的方法 用说明图解 描绘现场及作业的状况 又在状况的现场用实物进行作业示范 在班组中活跃地交谈 琢磨 存在何种危险隐患 危险产生何种现象 发现危险相关要因 析出 此项是问题 掌握的危险要因 探讨 如何解决好 全组商讨并确定改善目标 反复进行训练 长此以往的训练 在发生灾害和事故之前 便可判定其原因 落实 预防为主 的活动 2020 2 23 危险源无处躲藏的机制 感受性训练 找出危险要因的感觉 称为 感受性 对危险的感觉 有必要提高每个人对危险的感受性个人水准 团组水准短时间碰头会训练 为先取得安全 时常在现场进行短时间 积极的交谈 思考 详析 潜在何种危险 解决问题的训练 解决问题的四环节 第一环节 掌握现状 某一事实 第二环节 探讨本质第三环节 采取对策第四环节 确定行动计划 2020 2 23 二 现场管理的载体 5S管理 2020 2 23 5S的发展历程 在1955年 日本部分企业 安全始于整理整顿 终于整理整顿 宣传口号 其目的仅为了确保作业空间和安全 后随经济的发展而逐步提出了口号了 清扫 清洁 素养 也就是3S日本的5S著作到了1986年 逐渐问世第二次世界大战后 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础 进而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法 如 TPM TQC等 使产品的品质得以迅速地提升 奠定了日本作为制造业霸主的地位 2020 2 23 5S是什么 SortStraightenShineStandardizeSustain WHATIS5S 6S 7S 8S SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke Safety Save Study 整理整顿清扫清洁素养 安全 节约 学习 2020 2 23 5S改变了日本企业 人造环境 环境育人 认真对待每一件小事 有规定按规定做 的工作作风 革除马虎之心 养成凡事认真的习惯 认认真真地对待工作中的每一件 小事 遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯彻底改变了日本人 为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础 2020 2 23 日本的成功 根基来自于5S 卓越企业 5S活动优化员工行为养成良好习惯 丰田文化 为了人类为了社会为了地球以人为本不断创新 全员参与的改善活动团队精神组织创新 三基建设 基础管理 基层组织建设 基层队伍胜任力 2020 2 23 5S管理 正确职业观 职业行为的培育机制 2020 2 23 5S的理解 整理 由正确价值观指导的正确行为训练整顿 高效 规范 防错清扫 保持再用状态的管理清洁 从制度要习惯 从监督到自然素养 重塑人格 持续改进 整理 要与不要 一留一弃整顿 科学布局 取用快捷清扫 清除垃圾 美化环境清洁 洁净环境 贯彻到底修养 形成制度 养成习惯 安全 安全意识重中之重 2020 2 23 1S 整理 定义 区分要与不要的东西 工作场所除了要用的东西以外 一切都不放置 目的 将 空间 腾出来 减少厂房 场所和存放设施方面的浪费 关键点 要与不要是如何规定出来的 2020 2 23 1 工厂变得越加拥挤2 箱子 料架 杂物等堆积成山 阻碍员工交流3 浪费时间寻找零件和工具4 过多的现场物品隐藏了其他生产问题5 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难6 对于客户的响应慢 2020 2 23 1 所有的工作场所 范围 全面检查 包括看的到的和看不到的 2 制定 需要 和 不需要 的判别标准 3 清除不需要的物品 4 调查需要物品的使用频度 决定日常用量 5 制定废弃物处理方法 6 每日自我检查 整理的推行要领 2020 2 23 1 办公区域抽屉和柜子里的书籍 档案 桌子上的办公用品 公告板 海报 标语 风扇 时钟等 2 材料架原 辅助材料 不用的材料 报废的材料 其它非材料性物品 3 墙上标语 指示牌 挂架 意见箱 吊扇 配线 配管蜘蛛网 4 室外废弃的工装夹具 生锈的材料 自行车 汽车 架子 轮胎 杂草 整理的推行要领 全面检查 2020 2 23 全面检查工作场所后 对全部物品逐一判别 要和不要分清楚 制定基准表 开会通过基准 并反省不要物品产生的根源清除不要的东西 运用红牌作战的方法 将不用的东西清理掉 整理的推行要领 要与不要的基准 2020 2 23 整理的推行要领 要与不要的基准 2020 2 23 整理的推行要领 清除不要的物品 2020 2 23 整理的推行要领 需用物品 调查使用频度 决定日用量 制定基准应针对全公司 进入实施阶段前 应积极召开会议 调整基准 2020 2 23 破烂不可燃的 空罐 铝 垃圾可燃的 纸类报纸 空瓶 玻璃 空桶 铁 以指定方法处理 卖给业者 烧毁 回收不用品时分类是关键所在 整理的推行要领 废弃物的处理 制定不要物品的回收制度 设定循环 转让 烧毁 掩埋等处理方法 设定废弃小组 尽量不制造不要的物品 2020 2 23 所在岗位是否乱放不需要物品 配线 配管是否杂乱 产品或工具是否直接放在地上 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 整理的推行要领 每日自我检查 2020 2 23 2S 整顿 定义 把需要的物品按需要时便于使用的原则整齐放置 明确标示 目的 不浪费 时间 寻找需要的物品 提升作业人员的敏锐感 关键点 三易 易取 易放 易管理 三定 定品 定量 定容 一目了然 2020 2 23 2S可以避免的问题 找东西 没有 不知放哪 好不容易找到 立即找到 慌忙订货 只好订货 左等右等 不良 没法用 数量不足 即使可用 每次都这样 真烦 只好再买多几个 谁知道放在这呀 数量太多 适量 2020 2 23 1 材料移动的浪费 2 动作的浪费 3 寻找的浪费 没有人能找到开柜子的钥匙 正巧柜子里放着要用的工具 4 次品的浪费 5 不安全的环境6 2S可以避免的问题 2020 2 23 整顿推进要领 1 要落实前一步骤整理工作 2 布置流程 确定置放场所 3 规定放置方法 4 划线定位 5 标识场所的物品 目视管理的重点 2020 2 23 整理工作没落实则不仅空间浪费 而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费 连不要的东西也管理会造成浪费 如库存管理和盘点都会比较麻烦 整顿推进要领 落实整理 2020 2 23 参照整理中 依使用频率判断之基准 决定置放场所 原则上100 设定物品放置位置 流程布置遵循基本原则是 综合原则 最短距离原则 流程化原则 立体原则 安全与满足感原则等 物品放置要定位 定量 整顿推进要领 布置流程 确定放置位置 2020 2 23 生产线附近只能放置需要的物品 堆高一般120cm 危险品应在特定的场所保管 不良容器应及时清除 纸类物品不可放在潮湿场所 无法按规定位置放置的物品应挂 暂放 标识牌 注明原因 放置时间 负责人 预计放置何时等 整顿推进要领 布置流程 确定放置位置 2020 2 23 以类别形态来决定物品的放置方法 立体放置 提高收容率 放置物品必须先入先出 危险场所要隔离 放置方法原则上为平行 直角方法 不超过规定的范围 在放置方法上多下功夫 清扫用具以挂式方法放置 必要时设物品负责人及点检表 整顿推进要领 规定放置方法 2020 2 23 色带宽度参考标准 主通道 10cm 次通道或区域线 5 7cm通道宽度参考标准 纯粹人行道 约80cm以上 单向车通道 W车 60cm以上 W车最大宽度 双向车通道 W车1 W车2 90cm以上划线定位方式 油漆 胶带 磁砖 栏杆颜色表示法 黄色 一般通道 区域线 白色 工作区域 绿色 料区 成品区 红色 不良品区警告 安全管制等 整顿推进要领 划线定位 2020 2 23 目视管理的重点放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标识和放置场所的标识 在标识方法上要多下功夫 容易变更的标识和颜色的标识要活用 表示方法 标签 显示板 现场 表示在境界线带上 整顿推进要领 标识场所的物品 2020 2 23 3S 清扫 定义 清除现场内的脏污 并防止污染的再发生 目的 清除 脏污 保持现场干净明亮 进行根源分析 杜绝因此造成的隐患 关键点 清扫三原则1 扫黑 即扫除垃圾 灰尘 粉尘 纸屑 蜘蛛网等 2 扫漏 即扫除漏水 漏油 漏气 漏处理等3 扫怪 即扫除异常之声音 温度 震动等 让相关因素处于在用的状态下清扫的过程是点检的过程 2020 2 23 清扫 推行要领 1 建立清扫责任区 2 执行例行扫除 清理脏污 3 调查污染源 予以杜绝 4 建立清扫基准 作为规范 2020 2 23 利用公司平面图 标识各责任区及负责人 各责任区应细化成各自的定置图 必要时各公共区可采用轮流值日的方式 清扫 建立清扫责任区 明确职责 2020 2 23 清扫 执行例行扫除 清理脏污 清扫过程中发现不良之处 应加以改善 如 1 天花板 墙壁脱落2 死角 擦拭不到的地方3 地板破损的地方清扫要细心 具备不容许脏污存在的观念 1 配管 配线上部擦试2 机器设备周围的清扫3 转角处的清扫实可行4 日光灯内壁和灯罩的清扫5 洗手间 茶水间地板的清扫6 工作台 桌子底部的清扫7 橱柜上下部的清扫清扫用具本身保持清洁与归位 2020 2 23 清扫 脏污的危害 脏污是一切异常与不良的根源 1 电路板上的脏污是短 断路的主因 2 机器上残留的切屑 会影响到精度 3 加工时切削油的流淌会造成马达过热 烧坏 2020 2 23 1 调查一般污染的源头2 对污染的形态 对象予以明确化3 调查发生的部位 发生量 影响程度4 研究和采取对策检讨脏污的对策 杜绝式 收集式 清扫 调查脏污的源头 予以杜绝 2020 2 23 清扫 方法论 2020 2 23 清扫 调查脏污的源头 予以杜绝 2020 2 23 建立基准需考虑的事项 清扫对象 清扫方法 重点 要求标准 周期 时机 使用的清扫工具 使用时间 负责人 清扫 建立清扫基准 作为规范 清扫要诀 2020 2 23 4S 清洁 定义 将上面3S实施的做法制度化 规范化 保持其成果 目的 通过制度化维持成果 并显现异常所在 关键点 制度如何 化 2020 2 23 4S 清洁 5S一旦开始 不可在中途变得含糊不清 如果没能贯彻到底 会形成另外一个污点 这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛 员工会认为 公司做何事都会半途而废 反正不会成功 应付应付算了 的思想 要打破这种僵化 唯有坚持贯彻到底 经过长时间的烙印 需要花一定时间来改正 5S管理是针对人的天性弱点的管理和优化 必然会冲突不断 领导者没有大毅力不可能成功 2020 2 23 落实前3S的工作 制定目视管理 颜色管理基准 制定点检方法 制定奖惩制度 加强执行 维持5S意识 高阶主管经常带头巡查 带动重视 清洁 推进要领 2020 2 23 5S 素养 定义 人人依规定行事 工作的每一分钟 每一环节都具备良好的思维方法 目的 提升 人的品质 使每一个人成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和员工 关键点 个人化 职业化 贵族化 2020 2 23 5S 素养 素养不但是5S之最终结果 更是企业界各主管期盼的终级目的 因为 如果企业的每位员工都有良好的习惯 且能遵守规定的事项 那么身为主管一定非常轻松 工作命令必能贯彻 现场纪律亦能划一 而各项活动必会得以落实 在5S活动中 我们不厌其烦的指导员工做整理 整顿 清扫 清洁 其目的不仅是让员工将东西摆好 擦干净而已 更主要的在于通过细琐简单的动作 潜移默化 改变气质 养成良好的习惯 2020 2 23 1 持续推动前4S至习惯化 2 教育训练 新进人员加强 3 制定共同遵守的有关规则 规定 4 制定礼仪守则 5 推动各种精神提升活动 早会 礼貌运动 素养 推行要领 2020 2 23 5S是如何推进的 5S不是知识 而是功夫5S不是学会的 是做会的5S不是个人的修炼 而是团队的修炼5S不单是执行制度 更是养成习惯5S不单靠个人的自觉 更要靠环境的约束5S需要推动 更需要发动 2020 2 23 三 现场管理的原则 标准化 2020 2 23 标准化管理 标准化 是指在经济 技术 科学及管理等社会实践中 对重复性事物和概念通过制定 发布和实施标准 达到统一 以获得最佳秩序和社会效益的工作 标准化管理 对标准化工作进行计划 组织 协调 监督等工作的总称 2020 2 23 标准化管理基础概念 没有标准化 就没有工业化大生产一致性为基础 组织运行的高效性为根本 形成员工的习惯性为最终追求一致性 术语一致组织机构一致流程一致现场一致动作一致工作成果变异小 质量水平高组织高效性 组织高效往往以牺牲个人高效为代价习惯性 从自律到自由 2020 2 23 标准化管理的契机 1 提高企业水平 以标准化管理为基础 实行SDCA2 员工的问题 现场的问题 重复发生的问题就是标准化管理的课题3 标准化管理 从一线中来 到一线中去一线员工的工作成果一线员工的面临问题一线员工的智慧与创造领导起作用 才能全员发动 2020 2 23 标准化的设计原理 一是岗位职能简单化 一个岗位所承担的工作内容 不是工作量 越少 工作效率越高 对员工的技能要求越低 员工培训成本也越低 二是操作简单 操作中越不依赖于员工的主观判断 工作越不容易出现错误 工艺布置越省力越可以降低操作疲劳度 减少失误 三是管理层次简单 层次越多 信息衰减越大 所以 从决策端到执行端环节越少越好 因此简单不是指管理者的工作简化 而是指创造价值的操作者用最简单的方法完成工作 操作者的工作简单往往意味着管理者的大量管理策划 2020 2 23 管理标准即行为标准 作业标准 当一项工作主要由单一岗位完成时的指导文件 记录也可以作为指导文件使用 要求 两个唯一 2020 2 23 四 现场管理的标尺 透明化 2020 2 23 什么是透明化管理 透明化管理 就是将企业管理的诸要素显现化 以达到时时提醒 时时对标 时时激励的效果 是员工自主管理的外在形式 在这样的环境中 员工可以即时自省 即时发现异常 变被动管理为主动参与 据日本能率协会统计 透明化管理比普通管理的管理效能高3 5倍 2020 2 23 透明化管理在企业中的应用层面 人本激励的文化环境机制 文化理念 价值观 思维方式 人本激励机制公平机制学习管理标杆管理 榜样 工作绩效的透明化管理平台行为管理 制度 标准 操作规程 作业 安全 设备 工作状态管理 品质 设备 生产等 问题管理绩效管理标杆管理 目标 2020 2 23 第三部分 现场改善的意识和能力培养 2020 2 23 一 用精益思想重新确认工作价值 2020 2 23 精益管理理解 精益管理二战后丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一率先提出精益管理的概念 2020 2 23 精益管理理解 精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子 由于极度缺乏资金 必须减少在库 缩短生产周期 必须以小小的日本国内市场为对象的 多品种小批量生产 来对应欧美的 大批量生产 理念一 人生存的第一选择是尊重客观 适应世界 2020 2 23 1949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一 大野耐一指出 并不是美国人付出了日本人10倍的体力 一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理 理念二 操之在我 2020 2 23 大野耐一的重要贡献 1制造过剩的浪费2等待的浪费3搬运的浪费4加工的浪费5库存的浪费6动作的浪费7生产不良品的浪费 理念三 问题比答案更重要 2020 2 23 七种浪费之一 等待的浪费 等待就是 等待的原因 作业不均衡 安排作业不当 待料 品质不良等 闲视也是等待 2020 2 23 七种浪费之二 搬运的浪费 搬运是被默认的浪费搬运的浪费包括 放置 堆积 移动 整理等搬运的原因 空间的偏差 2020 2 23 七种浪费之三 不良品的浪费 不良品的产生 都造成材料 机器 人工 能源等的浪费 任何对不良品的修补 又带来额外的成本支出不良品的原因 制造标准的偏差 2020 2 23 七种浪费之四 动作的浪费 达到同样的作业目的 会有不同的动作组合 不必要的拿上 拿下不必要得转身 移动 弯腰动作的浪费的原因 工位的布局设计 2020 2 23 七种浪费之五 加工的浪费 指过剩的加工行为只需粗加工零件用磨具涂了防锈油 又用防锈纸等 2020 2 23 七种浪费之六 库存的浪费 库存的危害产生不必要的搬运 堆积 放置 防护处理 找寻等浪费使先入先出的作业困难 不良品晚期发现损失利息及管理费用物品价值变低 变成呆滞品占用厂房空间 造成多余的工场 仓库建设投资的浪费 2020 2 23 库存是万恶之源 2020 2 23 企业的钱都去了哪 几乎没有一个企业认为自己有充足的资金 那么整个供应链上的资金去了哪里 全部变成了库存被 储存 起来 破产企业的共同点 库存巨大 2020 2 23 七种浪费之七 制造过多的浪费 分为过量的生产和过早的生产不与销售挂钩的东西都是浪费制造过多引发新的浪费提早的消耗材料 人工等费用隐藏 等待的浪费 自然而然地积压在制品引发搬运 堆积的浪费 使先入先出产生困难 是七种浪费中最大的浪费 2020 2 23 企业的现状 不良废弃 顾客投诉 恶性废弃 返工 维修 设计变更 顾客满意度及信赖性损失 在库过大 新产品面市延期 机会损失 会计能够计算的损失 销售的5 8 会计分析不了的损失 销售的15 20 期间浪费 售价降低 不必要的资金 冰山一角 循环周期增加 纳期延长 2020 2 23 消除浪费后我们获得什么 更高的生产能力更好的品质水平更低的资金占用更短的生产周期更高的生产效率资金运转效率的提升顾客满意度的提升 2020 2 23 二 现场改善的防错原则 打造不会犯错的工作现场 2020 2 23 你看到了吗 我们身边的防错方法 日常生活可见的 交通标志牌或交通线公共场所的引导牌家用电器的操作面板电视机与多媒体的连接水壶的叫盖 2020 2 23 Poka Yoke 防错 poka 错误 不经意的 不小心 yoke 预防ShigeoShingo 60年代 通过避免制造过程中简单人为的错误实现现场品质零缺陷并最终消除质量控制检查的一种结构化方法 通常称为 错误验证 和 失败保护 第一次就把事情做对 2020 2 23 缺陷在过程中的表现 缺陷的类型 被忽略的过程工序错误错误建立工作基准缺少零件错误的零件调整错误工具或夹具准备不当 缺陷发生时机 已发生的缺陷将要发生的缺陷 2020 2 23 人为错误和缺陷类型的关系 2020 2 23 防错技术 防错技术方式 预报和检测预报是对将要发生缺陷的判断和识别检测是对已经发生的缺陷的判断和识别防错技术的基本功能 停工 控制 报警 防错可以提高员工士气 处于不被监视的情况下作 2020 2 23 缺陷状态和防错技术功能的关系 状态 功能 2020 2 23 防错技法十大法则 句号法则 将可能造成错误的原因从根本上排除掉 使错误不再发生 保险法则 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 自动原则 以各种光学 电学 力学 机构学 化学等原理来限制某些动作的执行或不执行 以避免错误之发生 目前这些自动开关非常普遍 也是非常简易的 自动化 之应用 相符法则 藉用检核是否相符合的动作 来防止错误的发生 依 形状 数字 数量的不同来达成顺序法则 避免工作之顺序或流程前后倒置 可依编号顺序排列 可以减少或避免错误的发生 2020 2 23 防错技法十大法则 隔离法则 藉分隔不同区域的方式 来达到保获某些地区 使其不能造成危险或错误的现象发生 隔离法则亦称保获原理 复制法则 同一件工作 如需做二次以上 最好采用 复制 方式来达成 省时又不错误 醒目法