四角钢管塔钢管加工产品检验标准C.doc

制度编号：GX /Q10182009 钢管结构加工作业标准 20091030印发 2009111实施 广东省电力线路器材厂GX/QJ-18 钢管结构加工作业标准 修订状态：C/ 0 / 2本制度信息制度名称钢管结构加工作业标准 制度编号GX /Q10182009对应文号/版 次变更内容修编时间状态2009/A/2009.10.30正式发布角色人员编写初审会签审核批准GX/Q1-018-2009 钢管结构加工作业标准 修订状态：A/ 0 共24页第页目 录序号 项 目 页数01 钢管组合塔加工工艺流程 102 图纸审查、放样、材料表 203 材料管理 204 号料下料 205 弯曲制管 506 法兰加工、组焊 707 合缝校型 808 制孔标识 909 边缘坡口加工 1010 点焊装配 1111 整体试组装 1412 焊接 1713 附件加工 2114 防腐处理 2215 包装、标记、储存、运输 2316 相关文件 2317 质量记录 23序号作 业 要 点备注01工艺流程图图纸审查放样材料表工艺卡材料采购：检验、入库、堆放、标识、预处理、配料锯床下料相贯线切割机下料号料下料:数控切割机下料、冲剪下料 制管：折弯机、卷板机制管卷板机制管）法兰、型材加工端头开口合 缝附件加工焊接附件组装校 型不通过通过返工附件焊接不通过不通过返工检 验通过 焊后处理试组装防腐处理包装打包入库发货 带工序为特殊工序 带工序为关键工序序号作 业 要 点备注02图纸审查放样材料表参照厂“铁塔放样作业标准”(GX/Q1004)执行1、 工程开工前，应进行图纸会审和技术交底，放样人员根据技术交底进行放样工作。放样图必须进行审核并签名确认。2、放样图纸的标识应统一标准。3、样杆放样要求：不具备共性的样杆，必须附加说明，并向加工车间作技术交底。4、构件局部死角处应开镀锌工艺孔，密封件开排气孔。5、钢管构件凡有可能进水的顶端应设封头板。03材料管理1、 金属材料：参照厂进货检验和试验规程（GX/Q3-027）铁塔加工作业标准(GX/Q1003)中材料管理执行2、 焊接材料21 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电碳棒等。22 焊接材料选用原则：a. 相同材质的金属焊缝：选用的碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能。b. 不同材质的金属焊缝：常用的不同的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料23 常用钢号选用的焊接材料参考焊接作业标准24 焊接材料焊接作业标准的规定贮存。3、 检查后若发现与清单不符，即报生产物资部作退换、补充处理。04号料下料号料：1.根椐生产流程工艺卡，选择材料，并根椐实际尺寸在工件上进行号料；2.铁板进行号料时，参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003)；3.角钢进行号料时，参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003)；4.钢管进行号料时，根据下料表进行综合搭配，尾料用于相贯线短管切割。5.号料时的尺寸控制为：外形尺寸取偏差0.5mm，号料后的尺寸偏差控制在0.3mm6.用于滚圆、拆弯成型的控制样板的内卡，应同成品外形检查样板相同，内卡板偏差为-0.5mm，外卡板样板偏差为+0.5mm；7.放样和号料应根椐工艺要求以预留收缩余量和加工余量。下料：1.划线下料前应核对材料的规格并进行外观检查；2.下料前应对设备进行检查，并重点检查电路、气路是否正常；3.被切割材料断口处不得有裂纹和缺棱。4.下料与划线极限偏差：手工切割2.0mm； 5.钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0的边缘缺棱，切割面平面度为0.05t（t为厚度）,且不大于2.0，割纹深度不大于0.3，局部缺口深度不大于1.0。6. 钢板下料时产生的割渣在焊接中会产生气孔等缺陷，折弯钢板时也会对模具造成磨损，下料后应清除剪切的毛刺或切割的熔瘤、飞溅物等。7钢板应尽量采用双边切割下料，以减少钢板原始边上的缺陷对焊接质量的影响，同时减少钢板变形。若因材料尺寸限制需要利用钢板原始边时，必须对钢板原始边打坡口。下料后要清理切割面的熔渣和氧化皮。序号作 业 要 点备注047.1当钢板厚度14mm时，一般采用等离子切割。调整割炬角度，钢板双边下料时，使切割面的倾斜角为1520。7.2当钢板厚度14mm时，采用氧气乙炔火焰切割。调整割炬角度，钢板双边下料时，使切割面的倾斜角为1520。8切割的允许偏差参照表1，钢板切割的端面倾斜允许偏差参照表2。表1 切割的允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1零件长度L,宽度b钢管2.0其它2.02圆 度D/100且小于2mm表2 钢板切割的端面倾斜允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1钢板厚度t201.0222341.53362.09.冲剪下料，参照厂“铁塔加工作业标准”(GX/QJ03)中有关下料工艺执行。“对边”设置参考自动火焰切割机操作手册进行9.数控火焰自动切割机下料：9.1 机器检查：检查导轨、滚轮、齿条、钢带 ，注意是否有氧化铁粒子及杂物。必要时清洗，用油稍加涂抹。9.2气路检查：打开气瓶开关，检查乙炔、氧气的压力是否足够，阀门调节是否正常。9.3打开电源，检查电源电压是否正常。手动操纵机架移动，检查运动方向、速度是否正常。9.4 装料: 将钢板放置在切割台上，尽可能使板材的长边与切割机的导轨平行；放置平稳、不能上下翘动。9.5切割前准备: 根据切割材料的厚度，选用适当的割咀，并通清、安装好；点火时，分别调节乙炔气、加热氧、切割氧的压力；9.6编程及切割方式设置: 根据切割的曲线或形状，采用FASTCAM软件或手工编程。9.7切割操作:9.7.1 视原材料放置情况选择是否进行“对边”校正设置：a.钢板边缘与切割机导轨平行时，不需进行“对边”设置；b. 钢板边缘与切割机导轨不平行，但偏斜不大时，如不影响原材料的利用，可不进行“对边”设置：c. 钢材边缘与切割机导轨偏斜影响到原材料使用时，进行“对边”设置：序号作 业 要 点备注04 9.7.2 将割炬用自动或手动方式移到切割起点位置；9.7.3 按下“START”（开始）软键，切割机开始进行自动穿孔工作程序；穿孔后，按已设定的程序切割运行；程序结束后，切割机自动停止。9.7.4 自动穿孔工作过程：a割炬自动下降到工作位置，同时自动点火。b火焰切割机接通“加热氧”，对钢板进行穿孔预热。预热时间的长短与钢板厚度有关。预热加热加强火焰的压力比正常预热压力高0.050.1Mpa。c穿孔预热时间结束后，加热氧加强火焰状态自动转换成正常加热氧火焰状态压力为0.050.08mpa，同时机器自动进入穿孔切割氧接通状态。穿孔结束后，穿孔切割状态自动转换到正常切割氧状态。d.机器按预定的程序切割运行。9.8 使用中的维护:9.8.1 切割过程中注意火焰的变化，及时进行调整。9.8.2割嘴阻塞时，用通针通清；如喷嘴由于飞溅或长时间使用而受到污染，则可用钢丝刷清除干净，并用氧气吹干净。9.8.3为了防止点火枪在火焰切割过程中可能受到污染，点火枪喷嘴端部到割炬割嘴之间的距离不得小于150mm，以保证点火枪使用性能可靠。9.8.4电容调高系统的传感电极与割炬割嘴四周的间隙应尽可能均匀，割嘴与电极决不允许接触，应经常清除掉电极上的飞溅物。9.8.5切割过程中如果传感电极运行到钢板边缘，应关掉自动调低开关，以防止割炬运行到钢板外部突然下降而损坏。自动预热时间可调在160秒之间。穿孔时间调节范围110秒10.数控相贯自动切割机下料：10.1 开机前，检查各零部件工作是否正常，检查电路、气路是否正常；10.2 依照卡片或杆图对所进行切割的材料进行核实；10.3 从电脑中调出需要加工的零件图样，针对其内容填写合适的参数；10.4 进行切割时，注意割嘴到工件的距离，遇紧急情况时，按下紧急按钮；10.5 相贯线管材切割时， 要注意相贯线的度数（与平面之间），并注意开坡口方向（在切割时，利用割嘴倾斜可适当开坡口）；10.5.1 在吊装工件时，要注意不能撞坏设备，钢管吊运到托架上后，要适当摇动托架角度，以确保加工精度，钢管用卡盘卡死时要紧固；10.5.2 对直度有偏差的钢管，应调直后再进行下料加工；11. 钢管下料预留焊接收缩变形余量的规定：由于在实际生产中，钢管在焊接过程中的变形收缩量很大（特别是直径在200mm以下的钢管）,因此需在小直径钢管下料时预留变形收缩量，以便焊接完成后保证工件的最终尺寸符合图纸要求，根据实际生产的经验总结下料经验值表如下（此表是以二氧化碳保护焊，1.21.6焊丝，Q235和Q345材料，电流、电压、焊接速度由管壁厚确定的焊接规格得出）：序号作 业 要 点备注04钢管直径(mm)钢管壁厚(mm)全管焊缝长度(m)收缩量(mm)11019059618614200300610620512300400712234104006008146253表3： 钢管下料预留焊接收缩变形余量 单位：mm12. 钢管下料端面斜度允许偏差应符合表4规定。表4 钢管下料端面斜度允许偏差 单位：mm序号钢管外径D允许偏差值p示 意 图1951.021021741.531803772.044002.5 13.法兰下料。 13.1 法兰加工内外直径平面预留机加工余量。厚材料较图示尺寸加厚46mm。13.2 法兰下料是将法兰，1.2m以下建议直接下料,1.2m以上的建议按其直径大小和原材料尺寸为48块，尽量以大套小，节约材料。用数控切割机按实际尺寸编程进行，具体操作见“自动火焰切割机下料的有关内容”。13.2 法兰内孔一般应比杆体根部外径大4以方便组装。13.3 每片法兰的焊接口处应打“K”型坡口，开口坡度为20300,钝边12mm 05弯曲制管弯曲：1、 加工弯曲的零件，其弧长大于1500mm，应用弧长不小于700mm的弧形样板检查，弯曲零件弧长小于1500mm时，样板的弧长应与零件的弧长相等，其间隙不得大于2.0mm；2、 轴向折弯角度偏差为1o；零件制弯后其边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、褶皱和凹面，划痕深度不应大于0.5mm。制管：1.折弯成形的冷弯半径的最小值：垂直于钢板扎制方向的半径为1.5倍板厚；平行于钢板扎制方向的内半径为2.5倍板厚；2.板料折弯的回弹余量为3度（在最小弯曲条件下）；3.冷弯值不符合要求的材料不得进行折弯，折弯后的工件不得有裂纹、起皮等缺陷。 4.板料折弯的计算，所需的折弯力可从折弯计算公式计算：F=1.42LbS2/1000VF折弯力，L折弯长度，b抗拉强度，S板厚，V开口距离。实际所需的折弯力还应加上10%的计算折弯力才是正常的折弯力；序号作 业 要 点备注055.折弯精度，影响折弯精度的因素很多，其中板厚不均匀、板材的硬度、工作台和滑块在折弯过程中的变形、所选用的模具开口、上模进入下模的深度、模具的磨损和工作台凸量等，其中模具开口和上模进入下模的深度由人工控制，在加工时应严格控制； 6.板料折弯时，下模内的氧化皮每次折弯一次应清除干净；圆形筒体的错边量不得大于板厚的10%，但不超过2mm；7.合缝前，检查边缘是否在同一平面，其扭曲偏差不得大于3.0mm，对口错边量为t/10，且2.0mm,合缝间隙为1.0mm，垂直度为b/200且3.0mm(b为截面宽度)；8.卷板机操作:8.1操作前准备和检查8.1.1 操作人员：应了解卷板机的结构、性能，熟悉控制系统的操作方法，熟悉工件卷制过程的变化，严格遵守操作规程。8.1.2 设备：开动前，设备的电气、液压系统应处于原始准备位置；检查润滑情况，及时补充润滑油（脂）；易损件损坏立即更换。8.2 试运行: 空负荷试车：试向前、向后卷板；下卷辊前后各点的升降控制及动作应正常。各转动部位及紧固部位应无松动、无损坏；发现不正常应立即停机检修。8.3 卷板操作按操作说明书。9. 折弯机操作:91操作人员应了解熟悉折弯机结构、性能和传动原理，熟悉操作。92 操作前的准备和检查、制管，按“折弯机使用操作说明”进行。10钢管制造的允许偏差应符合表4表5 钢管制造的允许偏差 单位：mm项次偏差名称允许偏差(mm)示意图1钢板制管直径DD500平均01.0D500平均02.0对接接头D/100且5.0法兰连接5.0对接接头D5001.0D5002.0插接接头0.5D/100且5.0法兰连接4.02多边形钢管棱边宽度b2.0多边形钢管制弯角度13同一截面上的对边尺寸D对接端头D5001.0D5002.0插接端头D/100且5.0其它处5.04局部凸起或凹陷3.05单节杆段上下两截面轴向扭转段40序号作 业 要 点备注06法兰加工、组焊1、法兰坡口加工与钢管焊接的法兰盘的开坡口尺寸按照法兰盘厚度、钢管壁厚和法兰和钢管的安装间隙不同而不同，除在图纸中特殊注明外，在法兰盘靠钢管一侧开坡口，坡口尺寸如图示：注：11 此工艺方法应保证焊缝全熔透。12 一般情况下，钢管端面与法兰内圈的组装位置尺寸L=0.5B，但应根据该钢管组件整体长度的要求而变化。焊缝高度在图纸未注明的情况下，应取较薄焊件厚度的1.2倍。2法兰拼装21 法兰的组焊在法兰专用组装平台进行。组装前应将平台清理干净，不允许组装位置有杂物，焊点应用割磨机磨平，保证法兰拼接后各块在同一平面。22 在平台拼法兰时，按法兰直径放好的大样，每片法兰拼放在平台上，法兰外侧与大样线对齐。23 组拼完成后检查，如无问题则用压块将每片压住收紧螺栓。3法兰焊接31 用CO2焊在法兰接缝处焊至h /3。（注h：为板厚的一半） 32 将整个法兰翻身压紧后，先用碳弧气刨对焊缝清根，然后再继续焊至h /3，再翻身继续焊至2 h /3，再翻身，如此循环至法兰焊好为止。33 焊接过程中，要注意工件的变形，并采用循环交替焊接方式控制变形。34 法兰拼接完成后，应对焊缝部位进行打磨，使焊缝部位与整个法兰面平齐。焊接完成后送机加工，磨平焊缝。35 根据图纸要求，采用数控平面钻孔。 序号作 业 要 点备注07合 缝合缝的焊接作业包括钢管成形的点固焊和封底焊。合缝前，检查边缘是否在同一平面，其扭曲偏差不得大于3.0mm，对口错边量为t/10，且1.5mm，合缝间隙为13mm，垂直度为b/200且3.0mm（b为截面宽度）；当钢管用合缝设备挤压至需要的管径范围时，需要同时满足以下两项要求才可进行点焊。1合缝错边量t/10，且t1.0mm；合缝的间隙C：1mmC3mm2使用焊剂垫的埋弧焊：6时，C06时，1C3点固焊要求焊缝有适宜的熔透深度和熔敷量，既要保证焊后不开裂，不产生烧穿现象，又要控制焊缝高度，对最后的埋弧盖面焊焊缝余高不产生影响。因此在钢管合缝中，点固焊的间隔不宜过大，必须使钢管合缝边的错边量和间隙同时满足要求，且一般取点固焊缝长度为2050mm，焊缝表面与合缝边的距离h1mm。封底焊：封底焊是指埋弧焊的预焊，俗称打底焊，焊缝表面与合缝边的距离h1mm。调整焊接参数，使焊缝的余高3mm。序号作 业 要 点备注08制孔标识1、 参照厂“铁塔加工作业标准”(GX/Q1003)中有关制孔和标识的加工作业标准执行；2、 冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.2mm的毛刺应清除，制孔的允许偏差按表6的规定。3、 标识的钢印应排列整齐,字型不得有缺陷，字体高度为818，钢印深度0.51.0。钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面缺陷，不得在边缘存在有裂纹或缺口。4、 大型构件的标识应印在或制作标识牌焊接于显眼处，且能保证防腐处理后标识清晰可见。焊接部件的标识不得被覆盖。5、 零部件应按工程代号（必要时）、产品代号以及零件号的顺序，以钢字模压印或样冲点（钢字模压印压制困难时）作标识。6、各部分之间应留有一字空间。印记深度和位置应为镀锌后清楚易见；压印处的钢材表面不得产生凹凸面。需以焊接连接组装的零件，应避免组装、焊接后印记被覆盖。7、钢管钢印位置：主材或无插板的斜材，以标识牌形式将塔型钢印显示于钢管端头。表6 制孔的允许偏差 单位：mm序号项目允许偏差示意图1公称直径d镀锌前0.80镀锌后0.5-0.22圆度dmax-dmin1.23孔上下直径差d1- d0.12t4孔垂直度P0.03t 且2.0序号作 业 要 点备注075同组内不相邻两孔距离S10.7同组内相邻两孔距离S20.5相邻组两孔距离S31.0不相邻组两孔距离S41.56连接法兰孔间距离S0.5连接法兰孔中心直径D1.07地脚法兰孔间距离SD15001.5D15002.0地脚法兰孔中心直径D2.08边距Sg1.5注：1.序号1、2偏差不应同时存在。2.冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。3.当钢板厚度大于孔径或者材质为碳素钢板且厚度大于16mm、材质为低合金钢板且厚度大于14mm时，不应采用冲孔，宜采用钻孔。 4.法兰开孔位置应避开法兰组拼焊缝口。09坡口加工1、加工前应工件尺寸和图纸尺寸相对照，并根据图纸确定坡口加工形式和尺寸。2.坡口可用火焰切割或坡口机加工，坡口型式按照GB985气焊、手工电弧及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸的规定执行。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。序号作 业 要 点备注093.加工完成，其角度偏差不能超过5o。4. 在加工与横担角钢联结处的水平板时，要求单边开坡口，且水平板角焊缝高度为24。10点焊装配1. 焊接施工过程包括对口装配、施焊、检验三个重要工序。上道工序检验合格后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。焊件经下料及坡口加工后按下列要求检查，合格后方可进行组装：1.1坡口处母材无裂纹、坡口损伤及毛刺等。1.2坡口加工尺寸应符合要求。2. 组装前点焊，连接表面和沿焊缝区域30mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净,直至现出金属光泽。清理范围如下：2.1 手工焊、气体保护焊对接焊口：每侧各为1015mm；2.2埋弧焊焊口：每侧各为20mm；2.3角接接头焊口：焊角K值+10mm。3. 组焊件之间的间隙2mm。4. 点固焊的位置应便于焊缝的清渣和修磨（即避开死角）。见图A（打为正确的点固焊位置，打为错误的点固焊位置）。点固焊要牢固可靠，点固焊焊缝高度不宜超过正式焊缝高度的2/3，一般点固焊数量不得少于3处，工件较短的不得小于2处（150mm）5. 主材上的圆环加强板接口要对齐（参考做法：加热后打平）6.焊件组装时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，拆除卡具时不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，杆体扭曲不得大于4o。7. 变坡位钢管组装：7.1下料样板对钢管进行划线切割，钢管对接焊接位置要开450内坡口，见图B坡口面及坡口两侧1020mm范围内的铁锈、氧化皮、渣、毛刺等要清理干净，利用大样进行对接组装。对接间隙2mm，对接错边量t/10且1.5mm，必要时以千斤顶校圆，分段组装。7.2上下两截主管的纵焊缝应贴近塔的中心方向，两者错开，且纵焊缝应避开筋板等附件。7.3对接焊缝须达到一级焊缝要求，焊接时，先焊管内侧环形焊缝，外侧用碳弧气刨清根后方可施焊，整条环形焊缝须进行100超声波探伤，确认合格后，组装内壁加强板焊接。7.4变坡位主材钢管上的附件必须用靠模组装。 图A 图B7.装配的允许偏差应符合表7。8装配要点：8.1装配一般采用多功能装配平台进行，首先根据工件图纸调整平台各部件。8.2第一条管组装完成后，一定要按图纸进行复检。8.3同一塔型、同编号钢管应在同一平台上组装。序号作 业 要 点备注10表7 焊接件点焊装配允许偏差 单位：mm序号项 目允许偏差示意图1法兰面对轴线倾斜PD20001.52连接板位移e有孔1.0无孔3.03连接板倾斜P有孔1.0无孔3.04钢管纵焊缝纵向位移e8.05对接接头错口/10且1.06对口错边e/10且1.07间隙a1.08直线度fL/1500且5.09构件长度L2.010高度h2.011垂直度P100且2.012中心偏移e2.0序号作 业 要 点备注10序号项目允许偏差示意图13箱形截面高度h2.014箱形截面宽度b2.015垂直度P200且3.016钢管杆横担座中心偏移e5.017相邻两组连接板间距a2.018不相邻两组连接板间距a14.019同节钢管两端法兰孔的相对偏差2.020变电构架节点柱顶板平面度5.0序号作 业 要 点备注10序号项目允许偏差示意图21相贯连接相贯管与主管及相贯管之间角度0.522主管法兰与最近相贯法兰距离a1、a22mm23主管纵中心线方向上相贯法兰距离a2mm24变坡部位相贯管法兰与主管法兰距离（同侧距离要求同时加大或减小）a、a13mm25主管左右两侧相贯管法兰距离a2mm26主管相贯法兰同一位置偏移e2mm11整体试组装1. 钢管塔试组装宜采用立式，条件不允许时，可以采用卧式试组装。当多段组装时,一次组装的段数不应少于三段,并保证每个构件都经过试组装。2. 组装与焊接的顺序：为便于控制焊接变形给整体组装带来的误差，合理的组装焊接顺序应为：先组装两头法兰、钢管中部的钢板、相交管及附件，经检验无误后进行全焊，完成焊接工件冷却后，对工件进行测量。 3. 试组装时所用的螺栓规格(直径和长度)应和实际所用的螺栓规格相同。4.试组装时各构件应处于自由状态，不得强行组装，所使用螺栓数目应能保证构件的定位需要且每组孔不少于该组螺栓孔总数的30%，还应用试孔器检查板叠孔的通孔率，当采用比螺栓公称直径大0.3 mm的试孔器检查时，每组孔的通孔率为100%。序号作 业 要 点备注115. 钢管节点连接的构造要求：5.1 在节点处钢管以轴线、角钢以准线汇交于一点。相贯管与主材管的连接节点处，除搭接型节点外，应尽可能避免偏心。5.2 在管结构相贯的节点处，相贯管应按设计要求与主材相连；相贯管于主材管的连接焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡；相贯管端部宜使用数控割管机切割，管壁厚在6mm及以上者均应切坡口进行焊接。5.3 在搭接节点中，应保证搭接部分的相贯管之间的连接焊缝能可靠地传递内力；当相贯管厚度不同时，薄壁管应搭在厚壁管上；当相贯管钢材强度不同时，低强度管应搭在高强度管上。5.4 相贯管与主材管之间的连接可采用角焊缝或部分对接焊缝、部分角焊缝。相贯管管壁与主材管管壁之间的夹角大于或等于120的区域宜用对接焊缝或带坡口的角焊缝。角焊缝的焊脚尺寸不宜大于支管壁厚的2倍。5.5 节点板自由端宜设加劲板或卷边。 5.6 钢管对接采用法兰盘或轴线肋板式连接。5.7 钢管构件的主要受力部位尽量避免开孔，不得已要开孔时，应采取适当的补强措施，如在孔的周围加焊补强板等。5.8 法兰盘加劲板的厚度不应小于板长的1/15,并不小于5mm。钢管与法兰盘的焊接用内外焊接方式，钢管应穿过底板，内焊缝设坡口焊接，外焊缝角焊缝焊接。6. 主材管纵缝应贴近塔的中心方向，管上的附件组装时应尽量避开纵缝。7. 试组装后，应符合设计图纸要求，允许偏差符合表8的规定。表8 试组装允许偏差 单位：mm序号项目允许偏差示意图1法兰连接钢管总长度L+L/100002钢管直线度fL/10003钢管杆插接长度L0L/104插接式钢管杆插接面贴合率75%周长且棱边间局部间隙5.05法兰连接的局部间隙a2.0序号作 业 要 点备注11序号项目允许偏差示意图6法兰对口错边e2.07架构梁横梁中心拱度fL/20008总长L24000+3.0-7.024000+5.0-10.0宽度b3.0断面高度h3.0挂点距离L110.09组合塔形心线垂直度Ph/1000组合塔根开尺寸LL/2000组合塔根开对角线尺寸L1L1/2000组合塔水平口尺寸L23.010横担挂点水平距离允许偏差10.011组合式钢管塔垂直度偏差H/750序号作 业 要 点备注12焊 接焊接是整个制作工艺过程中最重要的一环，其操作参见厂的焊接作业标准（GX/Q1-006）。焊接工艺评定：制造单位焊接施工前应按照DL/T868进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。焊工资格：1、焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训并考试合格取得合格证书。2、焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等应均与焊工本人考试合格的项目相符。焊接的基本规定：1、焊缝质量分级 一级焊缝：插接杆外套管插接部位纵向焊缝长度加200mm。二级焊缝：钢管的环向对接焊缝及钢板的拼接焊缝不低于二级焊缝要求，并对焊缝内部质量施行100%无损探伤；无劲肋板连接杆体与法兰盘的角焊缝；有劲肋板连接杆体与法兰盘角焊缝外观和杆体与横担连接处的焊缝外观应符合二级质量标准。杆体与横担连接处受拉区的焊缝外观。三级焊缝：管的纵向对接焊缝及不属于一、二级的其它焊缝。2、钢管的纵向焊缝的焊接有效厚度不小于母材厚度的60。3、杆身或横担的纵焊缝应尽量布置在钢管的纵轴附近。4、定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。5、应采取有效防护措施使得施工现场环境达到焊接环境要求。6、需进行焊前预热的焊缝,其预热温度应符合国家有关标准的规定。7、严禁在焊缝间隙内填入金属材料。8、焊接完毕在距焊趾50显眼处打上焊工钢印号，且在防腐处理后清晰可见焊缝坡口1、一般焊缝坡口型式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定，对于图纸有特殊要求的焊缝坡口型式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定经。2、坡口加工优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割方法制备，难以用机械加工和自动、半自动气割、等离子切割加工的坡口可选用手工气割，焊缝坡口应保持平整无毛刺，不得有裂纹、气割熔瘤、夹层等缺陷，其坡口切割面质量应满足ZBJ59002的规定要求。序号作 业 要 点备注12表9 焊缝质量等级及内部缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：1、 探伤比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤。2、 二级焊缝钢管的环向对接焊缝及钢板的拼接焊缝内部质量应施行100%无损探伤。7、焊缝外观缺陷检查一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表15的规定。8、影响镀锌质量的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。9、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本焊缝间过渡较圆滑，焊渣和飞溅物清除干净。10、焊后消除应力处理应根据母材的化学成份、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。表10 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 单位：mm项目允许偏差图 例对接焊缝余高C一级、二级三级B20：03.0B20：04.0B6：03.0序号作 业 要 点备注12表12 圆管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸 单位：mm最小焊脚尺寸hf mmE=0.7tE=tE=1.07t跟部120T(切边)1.4t(切边)开坡口6090 (焊透)示意图注： 1. t为薄件厚度，E为角焊缝有效厚度,即焊缝根部至焊缝表面的最小距离，Z为根部角焊缝未焊透尺寸，Z由工艺评定确定；2.根部间隙为05mm，当根部间隙大于1.6mm时,适当增加hf值；3.本表适用d/D1/3，30；表13 焊缝宽度 单位：mm焊接方法焊缝形式焊缝宽度BBminBmax埋弧焊I形焊缝b8b28非I形焊缝g4g14手工电弧焊及气体保护焊I形焊缝b4b8非I形焊缝g4g8注：表中b值为符合GB985.1、GB/T985.2标准要求的实际装配值。表14 焊缝边缘直线度偏差 单位：mm焊接方法焊缝边缘直线度偏差值f埋弧焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.0序号作 业 要 点备注12表15 焊缝质量等级及缺陷分级 单位：mm项目允许偏差焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满(指不足设计要求)不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度 100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000.0焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许0.30.05 t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0注 1：除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用。2：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定。3：t为连接处较薄的板厚。序号作 业 要 点备注13附件加工1塔脚板制作1.1 塔脚板平面应平整、光滑、无毛刺和裂纹。1.2 塔脚板上的焊接构件应保证其加工精度, 在与塔身主材、斜材连接时不得有空隙。1.3塔脚板上的底脚螺栓孔制孔时, 如超过钻床的加工能力，应先引孔, 并逐次达到设计所规定的孔径。1.4塔脚板在矫正后应平整, 不得有凹凸出现, 以致影响与基础的连接。1.5 当塔脚钢管直接插入基础时，插入钢管上端法兰接头宜设遮水板。2 . 钢管塔爬梯制作21 根据下料表表下料后，按塔型标识清晰堆放。 22 管塔在整体组装后，按照图纸要求进行附件的划线定位、组装，有公差要求者要严格执行。23 因原材料尺寸等原因，钢管塔爬梯的钢管需要接驳焊接时，具体要求如下：231接驳位置加内衬管。内衬管选用Q235钢管，衬管与被接驳钢管内径的双边间隙为14mm，衬管长度为80mm，管壁厚度3mm，衬管两端插入深度相同。（例：483.5钢管接驳可选用383.5钢管作为衬管）2 32钢管之间的间隙为23mm。（参看示意图）233高度24mm，宽度为58mm，焊后修磨。（参看示意图）234脚钉孔应避开钢管接驳焊接位置。34 爬梯脚钉末端单边突出爬梯管35。（即以焊缝高度为宜，并打磨光滑），以减少施工人员攀爬过程中造成的碰撞损伤。序号作 业 要 点备注14防腐处理防腐处理原则 钢管构件的防腐处理宜采用热浸镀锌。当构件较大或不符合我厂热镀锌能力，采用