后纺工序作业指导书.doc

南阳海泳纺织制衣企业有限公司保全科后纺工序作业指导书2007年10月后纺工序平揩工作法一、 作业计划周期项次1234项目周期（年）大修理（年）小修理（天）揩车络筒机GA0146115自动打包机每15天揩一次车二、平揩作业工作法：3人 时间：2.5小时号位工作内容质量标准1车头传动部分上吸风部分座车、输送带部分减速机揩净各部油花、飞花。车头传动部位注油（3#），无振动、发热、异响。皮带张力松紧一致。链条张力合适，无打顿现象。座车走动灵活轻便。风机风力正常，风机臂无烂风管。清吸车肚飞花。螺丝无松动、缺损机下输油管无漏滴油。232#左面车3#右面车车顶板部分锭子、握臂、筒锭座结合件、毛刷、中心轴、自停箱体、输送槽、车腿车脚、张力架、插纱锭。揩擦纱线通道。揩净各部油花、飞花。槽筒轴承无异响、振动、发热。锭子回转灵活。筒管和槽筒全面接触。筒锭座横动不超过0.20mm握臂起落灵活。自停箱不缺油、漏油、渗油。自停箱失灵点头，探纱杆跳动。纱线通道光洁无棉腊，毛刺。插纱锭位置正确。张力座无缺少，重量一致，回转灵活。各部件螺丝无缺少、松动。毛刷清洁干净、无花衣。三、槽筒式高速络筒机揩车技术条件项次项目允许限度扣 分检查方法及限度说明单位扣分1筒管与槽筒表面接触显著不良不允许锭0.5目视手感显著者不良2张力片重量不一致,回转不灵活不允许锭0.2目视手感不间歇为良3断头自停箱失效不允许只2目视手感探纱杆点头不允许只2目视手感4锭管回转不灵活不允许只1目视手感5毛刷作用不良不允许根0.2目视手感6皮带松紧不适当或缺根不允许根1目视手感7断纱自停箱缺油、漏油不允许处1目视手感8清洁工作不良（包括座车部分）不允许处0.2目视手感9油眼堵塞缺油、漏油不允许只1目视手感10螺丝热圈、销子缺损松动不允许个0.5目视手感11成形不良（机械原因）不允许个1目视手感12机械空锭不允许只1目视手感13握臂架起落不灵活不允许只1目视手感14握臂架横动0.2只0.2目视测微片测片15安全装置不良不允许处2目视手感16吹吸风机减速箱链条异响不允许处2手感耳听17轴承异响(大车头)不允许处2手感耳听评等标准：0-5分为一等，5-10分为二等，10分以上为三等，要求等车率100%四、槽筒式高速络筒机的完好技术条件项次项目允许限度检查方法及限度说明扣分标准单位扣分1自停箱缺油、环油失效漏油不允许拆开自停箱，用细棒插入自停箱底部，无油为缺油，凡油环断裂、停转、脱落为失效，揩净后15分钟仍有油为漏油处12断纱自停箱失效握臂架点头挥纱杆跳动不允许目视，手感。握臂架抬起后仍有连续点头者为不良，握臂架抬起后探纱杆在张力架前不断跳动，握臂架下降后探纱杆连续跳动后仍不抬起握臂架只23车头振动不允许目视，手感与正常机台对比台24各部轴承发热、振动、异响不允许目视，手感，耳听只25筒锭座横动0.2mm握臂架在下降位置检查，用微测片测有一点不能插入为良只0.46握臂架起落不灵活不允许目视,手感,插上筒管检查,握臂架自行抬起,按手柄能自动脱落下为良只17定位压簧与锭管弹簧松紧不良不允许目视,手感.弹力松紧一致，筒锭扳起后，慢慢拍，回原位弹簧能自动压入槽包括锭管弹簧不能倒装为良只28纱绒通道不光滑不允许目视项次项目允许限度检查方法及限度说明扣分标准单位扣分9电子洁纱器不起作用不允许目视作试验10张力盘缺少及重量不一致，回转不灵活不允许目视，同台同号纱张力及重量一致，有间歇回转为不良，因操作原因不计只0.411管纱插纱座显著歪斜不允许目视,以防止小纱退绕 时气圈不能落下为良只0.412成形不良不允许目视尺测,蛛网松芯只213机械空缺不允许目视,由机械原因造成的只214主要机件缺损不允许目视,手感.查机架垫脚、电机、导轨、传动轴、轴承、托脚、齿轮、皮带轮、齿轮箱及影响质量或不正常运转的部件件15主要螺丝、垫圈键销缺损松动不允许目视，手感。握臂座、机架、槽筒轴承盖、轴承座、车脚、电动机螺丝等只16一般螺丝机件缺少松动不允许目视，手感只0.417安全装置作用不良不允许目视,手感有轮必有罩,安全罩磨擦松动或不起作用为不良处2严重不良不允许目视,手感.车头箱门槽筒防护罩、传 动防护罩缺少为严重不良处1118电气装置安全不良不允许目视，手感处2严重不良不允许目视，36V以上绝缘层损坏、导线裸露为严重不良处11五、槽筒式高速络筒机大小平车技术条件编号检查项目允差备注大平小平定期检修1第一车架后侧线0.80吊线锤检查2车面左侧线0.3拉线检查3车面横向方向0.03/2504车面纵向水平0.06/12705车面纵向全长水平0.20最高最低相差6车面接头处密接0.05测微片插不进侧面平齐以左侧面为准7齿轮箱口四面水平：纵向 横向0.03/3000.05/3008中心轴不直度0.20拉线检查,每一轴段不超过0.1,并要求标准轴灵活9车头标准轴水平0.02/3800.02/380齿轮箱第一轴承10槽筒标准轴水平0.03/5000.03/500在两只轴承的间距内11槽筒标准轴与轴承轴座底面密接密接0.05测微片插不进12两槽筒与中心轴的平行间距准确准确用卡板检查13槽筒轴径向跳动量:接头处 轴承处其余部位0.080.050.080.100.050.08用百分表检查14断纱箱内不清洁不允许15断纱箱连通油管不通不允许不允许16断纱箱、油管漏油、缺油不允许不允许不允许17偏心轮（1）位置（2）大半径错开角度居中90居中90居中于摆动钳同一方向旋转18筒锭座横动量0.200.2019握臂升降起落平稳平稳平稳20锭管横动量0.400.400.5021锭管回转不灵活不允许不允许不允许22锭管头端距槽筒343434在握臂下落位置23毛刷离槽筒间距1124握臂角度正确正确正确用角度板检查25断头自停失灵不允许不允许不允许26插纱锭轴线不对导纱口不允许不允许不允许用工具检查编号检查项目允差备注大平小平定期检修备注27张力盘、清纱板、导纱杆三点不成直线不允许不允许28插纱锭高低相差33拉线检查29清纱板隔距0.030.030.0330导纱杆、导纱板、断纱自停杆不光滑不允许不允许不允许31轴承发热有异响不允许不允许不允许温升不超室温2032各螺栓、螺钉松动或缺损不允许不允许不允许33皮带松紧不适当不允许不允许不允许34关车杆作用灵敏灵敏灵敏35筒子成形不良不允许不允许不允许36耗电不高于平均耗电经一轮班生产后测定六、JY-A型打包机常见故障及维修方法故障现象故障原因排除方法及修理要点不 自 动 送 带1、控制送带长度的电位器，在零线位置1、调整控制面板上左起第二只旋钮，每一个刻度长度大约1M，顺时针方向调整，则出带长度愈长，反之则短，如果在零线位置则不出带。2、穿带不正确2、打开右门，按照操作手册上标明的“穿带过程”，或右门内侧的穿带示意图，正确穿带。3、上下分机内有异物3、机器长期使用，并未能及时清洁与保养致使机器内垃圾与异物，使出带不顺，所以必须定期清洁与保养。4、送带滚轮间隙不正确4、一对送带滚轮之间的间隙大小对正常送带至关重要，间隙的调整见前说明，仔细调整，调至退带 滚轮间隙只比带子厚并多出0.5-1MM时即可。5、使用的PP带厚或太薄5、PP带生产厂家繁多，厚度也不一致，最好能选用本公司出售的PP带，如不可能，请按照本操作手册的方法，仔细调整送退带滚轮间隙。6、横杆电磁铁工作用不正常6、横杆电磁铁不工作，当然不能自动出带发生此种情况，首先检查线圈是否烧坏，如两者都无异常，应检查电磁铁是否位移，或是被带屑，异物堵住，使子弹头不能活动自如。7、LS5微开关失灵7、机器归零时，触点无法闭合，更换微开关。8、送带部分短路8、检查LS5至PC板之间的送带线路是否断裂，掉焊，PC板接触是否完好。9、PC板烧坏9、检查PC板保险丝是否烧断。10、减速机失灵10、归零时，凸轮没有抵住LS5，最高点偏上或偏下，这时减速机已磨损，更换减速机。不 退 带1、上下分机内有异物2、横杆轴承（635轴承）破裂3、退带滚轮间隙调整不当4、L曲板松动，紧固曲板螺丝5、捆紧太松6、送带滚轮导带片变形，退带时，上下导带片压住PP带，使PP带无法退出1、上下分机内有异物或是送带槽螺钉松动，使上下分机滚轮间隙发生变化，遇此情况处理方法如下：1）拆下L型曲板上面的2只六角螺帽和垫圈；2）松开上下分连轴心上的两个5MM固定螺丝，将螺丝旋开些；3）取下连接轴心，将下分机拿起，取出异物，或是将送带槽固定的紧定螺钉拧紧；4）依3）2）1）方法装配复原；5）注意L型曲板与上下螺帽间保持0.3-0.5MM的间隙，不可拧紧。2、造成横杆轴承破裂原因，主要是调整不当造成的，机器出厂前已将零位调节好，并用漆将调节螺帽封好零位置对整部机器正常工作为重要，故在不熟悉机器性能的情况下，千万不要擅自进行调整，另使用的PP带厚度，不能超过0.8MM。3、由于退带滚还具有拉紧带子，起到打滑片打滑的作用，所以调整两对滚轮间隙时，应以退带滚轮为主，调至退带滚轮间隙比带子厚度多出0.5-1MM之间。故障现象故障原因排除方法及修理要点不 切 带1、中刀轴承破裂1、发生此种情况，主要是使用不当造成，必须检查原因，更换轴承。2、中刀刀刃口磨损2、中刀两面都有刃口，当一面磨损后，可换另一面使用。3、中刀管销断裂3、中刀管销一般是不会断裂的，发生断裂的原因主要是使用不当造成的，更换方法：弄出断销，再将新的管销打入。4、松带调整太紧4、调整螺帽之上有一内六角紧定螺钉，松开后，将调整螺帽反时针旋转调好后，再将内六角紧定螺钉近紧。5、转动皮带太松5、将皮带转动座位下调或马达往后调，使皮带张紧。6、PP带厚度太薄或退带滚轮间隙太大6、退带滚轮间隙应只比带子厚度多出0.5-1MM，按此要求进行调整，退带滚轮磨损，按要求更换。7、TD损坏7、按原线路更换。8、LS5微开关失灵8、工作时常闭点无法断离。9、强弱弹簧太松9、调整强弱，顺时针扣紧。10、离合器磨擦刀不够。10、将离合器拆下，擦去油污，打磨粗糙或更换。插 带 时 不 动 作1、LS1微开关故障1、LS1下滑板背面微动开关故障或弹片被异物堵住，而无法碰触开关。2、LS3微开关故障2、LS3在归零时，接点未闭路，即不送带插带无动作。3、离合器工作不正常3、电压不足或离合器间隙太大，检查机器是否有28V电压输入，4、继电器接触不良4、继电器接触不良，RL1.2.3都有关系，28V接头是否掉落 5、线路故障。5、LS1至PC板的线断路，PC板与插座接触是否良好。连 续动 作1、LS4故障1、LS4迟延开关接点未能放开。2、LS3故障2、LS3位置调整不当使触点无法闭合。3、离合器不正常3、离合器无间隙，带动机器不停工作。未 捆紧 即切 断1、捆紧太松1、捆紧调整加大即可。2、LS3、LS5位置不当2、调整LS3、LS5微动开关的位置。3、TD不好。3、调换TD。送带 不停1、送带电位器故障1、更换电位器。2、送带按纽故障2、按扭常闭无法分开。无 法 插 带1、LS1故障1、更换LS1。2、减速机故障2、减速机磨损带动前顶刀，顶住上滑板。3、前顶刀不落3、调整刀间隙，至刀上下滑动自如。4、离合器间隙太小4、带动减速机过头，调至0.3MM间隙。5、捆紧太松5、适当加大捆紧。故障现象故障原因排除方法及修理要点粘 合 效 果 欠 佳1、温度调节旋钮调节不当1、在机器电器控制盒内，打开控制盒盖，即可明显看见电路板上有一调节旋钮，顺时针方向转温度调高，温度太高或太低，粘合效果都不好，所以一次不要调得太多，除非电压差距太大，一般应调在4-5之间即可。2、电源电压不正常2、使用电压不够，本机使用220V照明电，很多工厂220V电压往往不足，如果再使用长线或电缆线将会造成压降，使原先调整温度低，甚至在捆紧时烧掉马达。3、电热怪手上拉簧失效3、电热怪手上的长拉簧疲乏，如此，则无法将电热怪手拉到定位，导致粘合一半，甚至更少。4、电热钢片调整不当4、电热钢片太高太低或偏左、偏右，因此碰到上、下方的PP带或是左右的刀具，而无法加温，必须根据情况进行适当调整。5、中刀轴承破裂5、中刀下方635轴承破裂，如此则只有加温，中刀无法上升粘合。6、机内温度太高6、排烟微风扇发生故障，使得机内温度太高。7、编织带安装不良7、检查编织带是否断裂，如螺帽松动，可在结合面上涂一层导电胶，然后再拧紧螺帽。8、捆紧力调的太大8、将松紧高速螺母置于适当位置。9、PP带质量低劣9、请选用质量较好的PP带10、粘合时间太短10、检查LS4是否良好，调节PC板上拔动开关。11、感热器损坏11、更换好的感热器。12、感热钢片氧化12、用沙皮将钢片打磨一下。13、电热怪手松动13、调节电热怪手固定螺丝至适当位置。14、后顶刀没有压死14、检查刀轴承和杆销。15、上滑板松动15、调整左右压条至适当位置。16、导热线氧化16、更换导热线。17、主控板故障17、修理或更换。18、下滑板铸怪手轴承破裂、松动，铸怪手弯曲中刀顶住下滑板18、更换635轴承，紧固螺丝。七、后纺保全保养安全操作规程1、 执行设备维修安全操作规程2、 经常检查车头门保险及其它安全装置，发现防护罩壳有缺损，要及时修配齐。3、 修机前，关车插上安全销，打开安全罩门，修机和调换牙轮，必须等机器完全停止转动后进行。调换牙轮时，应仔细检查齿数，防止调错，换下的牙轮随时收送，不准存放在机器上或地面上。4、 加强巡回检查，对运转不正常的机台，要立即查找原因，修复使其正常运转。5、 在修机时须打开安全罩门，避免在修机时别人开车，造成事故。6、 修理完毕，清点工具，确认机台无他人工作，通知挡车工开车。7、平揩车前应切断电源，待机台停稳后，插好安全销，打开车头防护罩，卸下传动皮带。8、拆装重锤，二人操作，一人拆链条，一人把握重锤。9、多人抬罗拉，须由专人指挥，动作一致。10、转动齿轮前，应先确认机台上无他人工作；揩紧压罗拉及齿轮时，只准向外转；试车前，立轴罩盖好；试车时，紧压罗拉间隙处，不得伸手喂条，罗拉缠花时，要关车停稳后剥取。11、拆装笨重机件时，须使用专用工具或两人以上配合进行。12、加油时油壶不要放在身后，防止蹲下时伤人。13、拆下的机件不要放在机器上，各盖板防护罩掀起要放稳。14、平揩车结束，检查安全装置和电气自停装置齐全完好，再试开车。八、络筒工序岗位技术标准 一岗：能够全面掌握本工序设备技术性能及维护保全、保养工作，机台弹线、机架平装、内部质量检查、试车及交接验收工作。二岗：平装校轴、断纱自停装置、主轴及槽筒轴架工作，捻接器平装修理和本工序保全保养工作法。三岗：平装握臂装置及筒绽工作，自停箱保养，一般故障排除，捻接器修理四岗：能够熟练掌握本工序设备保养技术条件，检查清纱装置，捻接器修理工作。九、技术要求及岗位标准（1） 达到各条相应等级的“技术标准”所规定的应知应会要求，考核成绩应知90分以上，应会85分以上。（2） 严格按照企业规定技术质量标准及要求，认真执行本工序保全、保养工