材料实验机安全操作规程.doc

行业资料：_材料实验机安全操作规程单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 7 页材料实验机安全操作规程1试验机的运行将电控柜面板上电源旋钮旋至ON位子，按伺服油泵开，启动油泵电机，由于管路内存在少量空气，油液在管路内流动时会产生噪音，消除的方法是给伺服阀正电压信号，使活塞上升一段距离，在给伺服阀负电压信号，使活塞下降，如此循环一段时间，即可将空气排净，空气排净后才能进行试验。2试验准备将电控柜面板上电源旋钮旋至ON位子，按伺服油泵开，启动油泵电机组，拉伸试验时还需按夹紧油泵开按钮，启动夹紧油泵电机，压缩试验时则不需启动夹紧油泵电机。打开计算机，进入试验操作软件，在手动控制状态下，旋转电控柜面板上的手动调节旋钮，使活塞升起，屏幕上方的指示灯由红变绿之后方可进行实验。3实验步骤1选择适当的档位，当最大实验力无法确定时，可选用自动换档。2实验力调零，峰值清零。3根据实验要求选择控制模式。4选择自动程控时，编写自动控制程序。5动程控时按开始，自动进行实验，手动控制时可调节手动调节旋扭，人工进行实验。6实验结束后，按快存按扭可保存实验数据，按分析按扭可对实验结果进行分析、计算。7打印实验报告。8若再进行下一次实验，必须使油缸复位。4实验的装夹拉伸实验时，将试件一端夹于上钳口，调整下钳口至适当位置，夹持试件另一端，即可开始试验，夹持试件时，应按钳口所刻的尺寸范围夹持试样并保证试样夹持部分在钳口体内三分之二以上。5压缩实验将上压板装在下横梁底部，用螺钉固定插头，下压板球面座由插头定位，放在工作台，可略作倾斜，适合受压的平面试件，中心线必须与压板中心线重合，避免偏心受力。6弯曲实验将弯曲用于工作台斜放在工作台面上，按插头和定位销定位，然后根据实验要求的距离将压滚支座上的刻线对准标准尺上的刻度，用螺母将压滚支座固定在工作台上，并用拉紧螺栓固定两压滚支座。将上压头装在下横梁上，底部用螺钉紧牢(注意;自做铁丝护网，以防止在抗弯试件断裂时伤人)。7剪切实验将剪切支座放置在工作台上，活动剪切块放在固定剪切块之间，试样从中插入。上压头用紧固螺丝紧固在下移动横梁上。移动下横梁使上压头对准活动剪切块即可进行剪切试验。8试验空间调整按动电控柜面板上横梁开横梁降按钮，可使横梁上下移动，从而调整试验空间。9操作过程中的注意事项a)不允许使用横梁上的升降电机加载。b)如果在试验过程中出现异常现象，此时应先打开伺服阀回油卸荷，将所加试验力卸掉后，在打开快速回油阀回油，不允许在高压下启动油泵或检查事故原因。c)若伺服油泵电机突然停止工作，可能是活塞到达上限位子。将试验状态切换至手动控制旋转手动调节旋钮，使活塞回落至限位以下，即可重新启动伺服油泵进行试验。d）岗位人员必须持证上岗，按要求穿戴劳保用品。并且注意安全，防止试样伤人。10维护与保养1)试验机个部件应经常檫拭，以防生锈。2)应定期更换液压油。3)不允许随意拆卸油泵及管路，若出现油液泄露换密封件时，需注意管路清洁，此工作应由专业人员进行，以免堵塞伺服阀或划伤油缸活塞，影响试验机正常使用。4)管路连接管路连接应由专业人员安装，以免由于误操作而导致伺副服阀堵塞，漏油等问题的发生。5)液压油的选用液压油应选用日本8150#与8220#太阳牌抗磨液压油的混合油液，混合比例1：1。6)注油与排油旋开油箱上放的空气滤清器的上盖，可以看见铜丝网滤油器，通过此滤油器将油注入油箱，注油量以侧面的液位计衡量。排油时，打开油箱低部的放油嘴即可。油的使用期为一年，根据各地的气候条件可适当的缩短和延长。如发现油液变质和污秽时应更换新油。7)接线按互连接线图将电控柜，主机，主油源，夹紧油源及计算机通过接插件连接起来，连接应正确，稳妥，可靠。11常见故障及排除方法油管接头出现渗油现象排除方法:先将活塞回落到油缸低部，关闭油泵及电源，用工具紧固该接头。若仍有渗油，应更换组合密封圈或O型密封圈。漏油应收集处理，不得随意废弃。第 5 页 共 7 页材料物理检验岗位安全操作规程1.熟悉拉力、冲击、硬度、压扁（弯曲）、落锤等材料试验机的性能，各台单机会操作、会保养，试验必须严格按照操作规程进行操作，严禁违规操作。2.试验前应先检查材料试验机各部位螺丝是否紧固，密切关注油泵压是否正常，电气控制按钮是否灵敏可靠。3.在进行拉力试验夹样时过程中，要注意夹头的运动，严防夹头夹伤手指，4.冲击试验工作时，人应避开摆锤运行方位，并做好预防试样飞出伤人措施。5.进行硬度试验时，应注意加载部分的冲击力及试样掉落伤人。6.使用压扁（弯曲）机时，应将压头上升至最高位，放试样时，应避免压头下滑，压伤手指。7.夹落锤试样时，要戴手套，以防冻伤，落锤工作时，人应站立在防护栏侧面，以防试样飞出伤人。8.清洗试样时，注意将易燃物品远离火源，并有应急救护计划。9.经过生产车间时，要走安全通道，注意吊管、翻管或运管时严禁通过，避免发生安全事故。1