精益生产简介.doc

精 益 生 产 简 介编者按 一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。一、“精益生产”诞生的背景。精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。为此，日本派出大量人员前往美国考察。丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的改造世界的机器一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。四年之后，该书的作者出版了它的续篇精益思想，进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。二、“精益思想”的内涵。精益生产诞生的背景清晰的说明，精益生产方式的诞生是思维方式突破的产物，要认识精益生产需理解“精益思想”的内涵。其内涵主要体现在五个方面：根据用户需求重新定义价值。价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动，它包括三个方面：产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。传统的生产方式不是从顾客角度去定义价值，不是在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。精益思想强调从顾客的角度出发，致力于为顾客创造价值的活动，消除一切浪费。产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，生产适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。按照价值流重新组织全部生产经营活动。精益思想认为即使已经完全按照顾客需求定义了价值，但并不能保证实现“精益”，因此，不仅需要从顾客的需要定义价值流，更需要按这些定义的价值流将企业重新组织，以便消除长期积累的浪费。必须尝试进行价值流分析，分析问题，关键在重新设计。不要被困在现状中，要重新设计以彻底消除那些不通过重新设计就无法消除的浪费。使价值流动起来。价值流的重新设计后，必须想尽一切办法让全部生产经营活动的价值流流动起来，在流动中发现问题，解决问题。一个停滞的价值流是僵硬和没有活力的，让价值流流动起来，必须打破组织界限、部门分割、心理障碍，改变工作作风、工作习惯还有工作工具和工作方法，使价值流真正流动起来，不然这种价值流必然是浪费的低效的价值流。让用户的需要拉动价值流。根据顾客的需求定义了价值流并使它流动起来，但是如果没有让用户的需求来拉动价值流，那么这种价值流也是不可实现的价值流，企业必须想办法-哪怕很难-让所有的产品都找到顾客，并且要在生产的时候就找到明确的现实的顾客。不断完善，达到尽善尽美。按顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全部的生产经营活动、让价值流动起来并让顾客拉动价值流，企业必须不断的完善，不断改进、尽善尽美正是精益生产的基本原则，将消除浪费的过程不断的进行下去，没有止境。三、“精益思想”的核心。减少资源浪费是精益思想的核心。精益思想是和浪费直接对立的，浪费的形式和内容多种多样：库存积压、停工待料、订单积压等待财务部门审批以及因质量问题返工等等，不一而足。还包括如：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。所有这些日常生产中可能发生，但很少为人们所注意的现象，都是精益思想反对和致力消除的。所有这些都将导致不精益，因此，精益思想反对和致力于消除任何形式的浪费。寻找浪费、消除浪费，不仅是一门科学，更是一种艺术。企业从获取订单到生产，再到最后的销售，应将消除浪费的思想贯穿始终。认真、科学地分析企业运行的每个流程，积极寻找机会，清除那些只增加成本而不能为最终客户创造价值的冗余环节，在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象，使企业所有活动和行为在致力于为顾客创造价值，只有这样做才符合精益的原则。四、“精益生产”的定义。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的主要内容是组织“准时化”又称之为拉动式的生产、改进劳动组织和现场管理，消除生产过程中的无效劳动和浪费。精益生产管理思想就是通过精益生产，使生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的，最终目标必然是实现企业利润的最大化。五、“精益生产”的特征。在改变世界的机器一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“综合工作组（Team Work）”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。具体特征概括为五个方面：精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动。精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。采用JIT供货方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，减少库存管理人员、设备和场所。在生产和供应中严格实行“准时化”和“一物流”等。精益不仅仅是指减少生产过程的复杂性，还包括在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。.精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力。人是企业一切活动的主体，精益生产以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的操作者身上。充分发挥一线员工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线员工真正成为“零缺陷”生产的主力军。而且任务分到小组，由小组内的操作者协作承担。为此，要求员工精通多种工作，减少不直接增值的人。并从制度上保证员工的利益与企业的利益挂钩，下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。加大员工对生产的自主权。当生产线发生故障，有权自主决定停机，查找原因，做出决策。开展小组协同工作使工作的范围扩大，激发了员工对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。精益生产实施全面质量管理，达到“零缺陷”工作目标。精益生产所追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”。即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然，这样的境界只是一种理想境界，但应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在他人的前头。为此，精益生产实施全面质量管理，推行质量管理的自检、自分、自记，开展自控活动，以及“六个西格码”活动。精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性。精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性化时，避免不必要的资金和技术浪费。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产者的数量，使每个生产者都真正对产品实现增值。精益生产坚持持续改善，以追求“完美”为最终目标。精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量管理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益求精，这就要求企业永远致力于持续改善和不断进步。从以上的特点可以看出，精益生产是一种适应现代竞争环境的生产组织管理方法。它有着极强的生命力，受到各国企业的极大重视。六、传统生产与精益生产的比较。精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并且克服了传统生产方式的缺点。但两者有显著的区别，下表对精益生产和传统生产比较如下：比 较 内 容传 统 生 产精 益 生 产安排生产进度的依据预测顾客的订单（看板拉动计划）产品的流向入库，等顾客来了再卖及时满足顾客的需要，及时发货生产周期以周或月计算以小时或天计算批量生产规模大，批量生产，排队供应小，连续生产流程，单件产品生产工艺布局工艺专业化/对象专业化安生产流程确定设备布局，安排紧凑，节省空间和运输时间质量保证措施通过大量的抽样检验质量贯穿在生产过程，不靠检查，以六西格码质量管理原则确保质量员工配置一人一机一人多机员工权利低，责任心不强，无权处理生产中存在或出现的问题富有高度的责任心，有权自主处理生产中产生的异常问题存货水平高，产品呈积压，在制品库存多低，仅存在于工序之间，交货频繁存货周转率低，每年67次，甚至更少高，每年超过20次生产柔性低，难于调整和调整高，容易调整和处理制造成本成本增加且难以控制稳定，或者降低，易于控制上述12个指标分别从不同的侧面反映了传统的批量生产和精益生产的特征差异。精益生产显示了比传统生方式更为优秀的特点。精益生产集准时生产制和柔性制造的优点于一体，在质量管理上贯彻六个西格码的质量管理原则，不是依靠检查，而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去，确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装；在库存管理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时，做到产成品库存和在制品库存最低；在员工激励上，精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，并且人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂，企业上下做到一条心。所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。七、“精益生产”为什么不只是“精益生产”？精益思想最初体现在对产品质量的控制中，而在现代化的企业生产中，人们已将精益思想的精髓引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。在当今激烈的全球竞争中，企业需要构造一整套全新的、精益化产品实现的系统，并要超越其他竞争对手，从而满足客户要求。因此，精益化生产体系还应置于整个企业运营、企业文化的大环境中来认识，包括直接和间接财务管理支持、人力资源管理的支持以及信息的支持。鉴于上述的认识，精益生产决不能仅局限于生产的范畴，所以，以彻底杜绝浪费的思想为基础的精益思想理应包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是通过“及时适量”、“零库存”等现场管理手段实现“订货生产”，从而确保产品质量并降低成本。因此，推行精益生产是一项系统工程，是企业全员、全方位、全过程的全员经营管理活动。八、为什么要推行“精益生产”。为什么要推行精益生产？因为，精益生产是现代企业生产模式的发展趋势。精益生产采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过彻底排除浪费，防止过量生产来满足客户的需求，从而实现企业的利润目标。可以说，以获得极高的生产率、极佳的产品质量和较大的生产柔性为基本目标的精益生产，是现代企业生产模式的发展趋势。同时，从企业所处的内外部环境的实际来看，推行精益生产管理体系势在必行，这是因为：市场竞争的变化促使必须精益生产。上世纪九十年代初，彩色显像管是一个具有较大市场潜力的短缺产品，大规模刚性生产线也应运而生，这种生产线是建立在产品部件化、部件标准化及加工工序规范化的基础上，然后应用泰勒的管理思想，把工人固定在以一定节奏运动的生产线旁，从事几项简单的、极易熟练的加工工序，从而极大地提高了劳动生产率。但现彩管行业已进入供大于求或供求基本平衡，客户需求多样化市场环境，市场竞争激烈。未来的市场不再以大批量生产和技艺性生产为主要特征，多品种、小批量将构成生产的主要特点。这种生产特点促使我们必须考虑：如何获得高效的生产率、高质的产品质量和很大的生产柔性，即如何实现零库存、高柔性（多品种）、无缺陷，追求综合价值优势，即将价格、质量、功能、服务、品牌等要素组合起来，达到最优的价格性能比，为客户创造超越对手的综合价值。因此，推行精益生产是市场竞这变化的客观要求。利润效益的下降促使推行精益生产。激烈的市场竞争，彩管供大于求，随着行业的成熟，迫使彩管行业进入了微利时代。虽自上世纪90年代中期，我们采取了一系列措施，千方百计的开源节流，降低成本，取得了一定效果，但仍跟不上市场急剧变化，利润效益下降，迫使我们必须进一步挖潜力、杜绝浪费、降低成本。而精益生产，从字面的意思可以看出，“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，成本越低，越能为客户创造价值，企业的效益越能体现。可见，精益生产不仅追求成本最低，而且追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的配置最佳、追求产品性能价格比最优。因此，推行精益生产是提高企业效益的需要。制造方式的滞后促使实行精益生产。2003年初，著名的麦肯锡咨询公司对我公司进行了“永新一日诊断”，他们认为：永新在CPT市场上取得了巨大的成就，为持续改进提供了一个稳定的空间。同时指出：永新在精益生产方面仍有相当的改善空间，永新现行衡量设备总体性能的指标未能反映整体效能，若依照OEE模型的标准推算4号线的设备总体性能，我们估计永新与世界一流水平相较有显著的改善与价值创造空间。提出：永新应基于稳定的生产体系进一步改进运营以获得更大的利益。专家的诊断，以及我们自身以精益生产的思想对照所发现的制造方式滞后，也充分说明推行精益生产是改进自身制造方式滞后的必然要求。九、如何使企业的生产“精益”起来？精益生产是一个永无止境的精益求精的过程。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价。要使企业“精益”起来，涉及的不仅是生产的流程、工作方式的改变，还涉及体制、机制，以及利益的调整等。因此，观念变革是推行精益生产的先导，没有与精益思想相适应的观念转变，囿于传统生产方式思维方式，企业难于“精益”起来，即使有的环节“精益”起来，也难于保证其持续的改善。在充分重视观念变革的基础上，要使企业“精益”起来，必须注重以下的几项改进。改进生产流程。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动。消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。改进生产活动。仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。消除停机时间。全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。提高劳动利用率。提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了操作者极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。改进和消除库存、检验、返工等现象提高间接劳动利用率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。十、“精益生产”相关名词解释。【准时化】准时化的生产方式是运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、测”诸要素进行优化组合，做到必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量生产出必要的零部件。“准时化”生产以提高产品质量、降低成本为根本目的，通过消除无效劳动和浪费，杜绝超量生