涂装培训讲义.doc

- 11 - 涂 装 检 查 培 训 讲 义 编制 ： 校对 ： 编制单位 ： 编制时间 ： 涂装培训讲义1、 目的：通过培训使检查员对以下几点有所收获。1） 对涂装工程的工艺流程有所了解。2） 对涂装工程的常见品质缺陷及产生原因有所了解。3） 对涂装工程的检查规格要熟练掌握。2、 培训内容：1） 涂装工程的工艺流程概要。2） 涂装工程常见品质缺陷的种类及产生原因。3） 涂装工程检查规格。3、 讲义内容：第一部分 涂装工程工艺流程1） 涂装前处理部分： 车体 装挂预清洗预脱脂脱脂磷化水洗2电泳去离子水洗表调烘干 UF清洗水洗1去离子水洗2） 涂装工程部分：车体工程 前处理检查1检查2电泳底漆打磨涂胶PVC中涂中涂打磨面漆修补离线修补入库部品安装 OK NG NG OK 发交第二部分 常见品质缺陷及产生原因1、 汽车涂装的目的： 汽车涂装的目的是提高车身的装饰性和对车身的保护性。1） 装饰性 ：汽车通过涂装来装饰和美化汽车，最大限度地表现车体的设计构思，通过各种各样的颜色和图案，大幅度的提高汽车的商品价值。2） 保护功能 ：汽车涂膜的保护是指防止紫外线和水的透过 ，具有耐候性、耐酸雨性、保色性和抗划伤性等高功能性。2、 涂装主要工序及各涂层的功能：1-1汽车涂装的主要工序：1）前处理 ：涂装前的准备工序，消除影响涂装的不良因素，为涂装提供良好的基础。2）涂装 ：在前处理合格的底材上利用涂装工具和设备将涂料涂敷到基材上的工序。3）烘干 ：将涂敷在底材上的涂料通过烘干成膜的过程。1-2各涂层的功能：乘用车涂装的涂层体系分为：底漆、中涂和面漆，各涂层的功能各有不同，具体如下：1） 底漆：包含磷化膜和电泳漆两道涂层。1-1） 磷化膜的功能 ：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。1-2） 底漆层的功能 ：防腐蚀，提高涂层的附着性，是后续涂层的基础。2） 中涂层的功能 ：保护底漆层，为面漆提供良好的基础，提高面漆层的装饰性。3） 面漆层的功能 ：装饰并保护车身。主要包含色漆层和清漆层。如果是单色漆就不含清漆层3、 常见涂装前处理品质的缺陷及质量分析： 由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽然与一般漆膜的缺陷相同，但是产生的原因却又有很大的不同，有些缺陷是电泳涂装特有的，现将电泳涂装的缺陷及产生的机理简要整理如下：（1）缩孔： 漆膜表面呈现出火山口状凹坑的缺陷。 产生原因：1）工件在前处理处脱脂不良或清洗后又落上油污、灰尘。2）槽液中含有油污。3）电泳后冲洗液中混入油污。4）烘干室内有含油成分。5）槽液的颜基比失调，颜料含量低。 （2）针孔：漆膜表面呈现针尖状的小坑或小孔的缺陷。 产生原因： 1）电泳后清洗不及时，湿膜再被溶解。 2）槽液中杂质离子含量高，电解反应剧烈使工件表面产生气泡较多。 3）槽液温度低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。 4）工件带电入槽时运输速度过慢。 （3）再溶解：电泳的湿膜被槽液或UF清洗液再次溶解，导致漆膜变薄、失光、露底等的缺陷。 产生原因： 1）电泳后的工件在电泳槽内或UF液中停留时间过长。 2）槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后清洗时间过长。 （4）底漆膜厚偏薄：电泳之后膜厚不足，低于工艺规定的膜厚。 产生原因： 1）槽液固体分偏低。 2）电泳电压低，电泳时间不足。3）电泳槽温度低于工艺规范要求。4）电泳槽液的电导率偏低。5）电泳槽液的有机溶剂含量偏低。6）UF液的后冲洗时间过长。产生再溶解。7）工件导电不良。 （5）底漆膜厚偏高：电泳之后膜厚偏高，超过工艺规定的膜厚。 产生原因： 1）电泳电压偏高。 2）电泳槽液温度偏高。 3）电泳槽液的固体分偏高。 4）电泳时间过长。 5）电泳槽液的电导率偏高 6）槽液中有机溶剂含量过高。（6）水迹痕：底漆表面呈现的凹凸不平的水迹斑痕状缺陷。 产生原因：1） 湿膜表面上的水迹在烘干前未挥发掉。2） 从吊具上滴落的水迹。3） 工件上残留的水迹。 （7）颗粒：电泳漆膜表面存在的手感粗糙的粒状物。 1）电泳槽液过滤不良，有异物。 2）电泳后冲洗液脏。 3）电泳后冲洗液中含涂料浓度过高。 4）电泳烘干炉内脏。 5）吊具不干净。2、常见涂装外观品质的缺陷及质量分析： 1）发花 ：含有多种不同颜料混合物的色漆在储存或干燥过程中，一种或几种颜料离析或浮出并在色漆层或漆膜表面集中呈现颜色不均的条纹和斑点等现象。 产生原因 ：1） 喷涂过厚或枪距过近2） 稀释剂中高沸点溶剂过多等。 2）缩孔 ： 漆膜干燥后任滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑的现象。 产生原因 ：1） 涂料中受油污和灰尘的影响。2） 在喷涂过程中受到聚硅氧烷的污染。3） 烘干室和循环风不清洁，被涂工件升温过急。4） 压缩空气中含有油等杂质。 3）针孔 ： 在漆膜中存在着类似于用针刺成的细孔的缺陷。 产生原因 ：主要是由于湿漆膜中混入的空气泡和产生的其它气泡破裂，且在漆膜干燥前不能流平而造成，底材处理或喷涂不当（过厚）也可造成。 4）流挂 ：涂料施工于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施工不当，造成漆膜过后等原因而使漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。 产生原因 ：1） 溶剂挥发过慢。2） 喷涂过厚。3） 喷涂距离过近，喷涂角度不当。4） 涂料粘度过低。5） 喷涂环境气温过低。6） 喷涂环境的空气中溶剂蒸汽含量过高。7） 涂料中含有比重大的颜料。 5）橘皮 ：涂层表面呈现橘皮状外观的表面缺陷。 产生原因 ：1） 溶剂蒸发过快。2） 涂料的流平性差，粘度较大。3） 喷涂压力不足，雾化不良。4） 喷涂距离不适当，如太远，喷涂速度过快。5） 喷房内风速太快。6） 气温过高，或被涂物没有充分凉置就进入烘干炉。7） 喷涂的厚度不够。8） 工件表面粗糙，不平滑。 6）失光 ：涂层的光泽因受气候环境的影响而降低的现象。 产生原因 ：1） 涂料自身的原因（溶剂的选择，混合比例等）。2） 涂装的原因（被涂物对面漆的吸收量大，面漆膜厚偏薄、喷涂虚雾附着等）。3） 涂装环境（高温、高湿的环境或极冷的环境进行涂装）。 7）渗色 ：底涂层或底材的颜色被溶入面漆层中，使面漆层变色。 产生原因 ：1） 底涂层的颜料或涂装被面漆的溶剂溶解，使颜色渗入面漆层中。2） 底材含有有色物质。3） 面漆层中含有溶解力强的溶剂，或底涂层未完全干透就进行涂装。 8）起泡 ：涂层的局部区域出现的从底板或底涂层上浮起的泡装缺陷。 产生原因 ：1） 被涂面有油、汗、盐碱等污物残留。2） 清洗被涂面的水中有杂质离子。3） 涂层固化干燥不充分。4） 干漆膜在高温下长期放置。5） 涂料的耐水性或耐潮湿性差，成膜后透气性差。 9）色差：部件与标准色板或部件与部件之间的颜色差异。 颜色的三要素：1） 观察者2） 观测物3） 光源、环境 颜色的三属性：1） 色相：又称为色调，是指色彩的相貌，或是区别色彩的名称或色彩的种类，而色相与色彩明暗无关。苹果是红色的，这红色便是一种色相，如红、橙、黄、绿、蓝、靛、紫等基本色。色相的种类很多，普通色彩专业人士可辨认出三百至四百种，但假如要仔细分析，可有一千万种之多。而黑、灰、白则为无彩色。2） 饱和度：彩度(chroma)指色彩的强弱，亦可说是色彩的饱和度(saturation)，色彩纯与不纯的分别。纯粹色彩度发挥其固有之特性，其中毫无黑白色之混入，达饱和度之色或称纯色。也就是当纯色与黑、灰、白或其它色彩混合以后，彩度就会降低，如此说来粉红色、粉蓝色、粉绿等色，便是低彩度的颜色，黄色的彩度最高，其次是橙、红、青、紫。3） 明度(value)是指色彩的明暗程度，光度的高低，要看其接近白色或灰色的程度而定，越接近白色明度越高，越接近灰色或黑色，其明度越低。如红色有明亮的红或深暗的红、蓝色有浅蓝或深蓝；无彩色明度的最高与最低，分别是白色与黑色；在彩色中，黄色明度最高，紫色明度最低。 CIE (Commission International de IEclairage)国际照明委员会：研究、推行有关光源、色彩标准的国际机构。CIE L*a*b* 国际照明委员会三度色彩空间：基于人类对光的视觉光谱敏感度的数学色彩模块，其三度空间的L* = 光亮度，a* = 空间的红-绿色轴，b* = 空间的蓝-黄色轴。第三部分 涂装检查规格 涂装工程的品质主要包括：涂层性能和产品外观品质。 1、主要检查项目及目的：1） 涂层性能 ： 1-1）附着力：表示涂层与底材或涂层之间附着的牢靠程度。 附着力试验方法：划格试验法（根据涂层的厚度和性能有两种试验规格：1mm和2mm刀刃间距，附-：附着力试验基准） 影响因素：1） 底涂层附着性不良。2） 涂层厚度严重过厚。3） 涂层之间配套性不良。4） 涂层烘烤不良，严重过烘，导致涂层老化而剥落。附件： 涂层附着性划格试法验基准涂层附着性（划格法）试验基准1、 前言： 为了更好的规范现场品质确认工作，确保品质试验复合日产的要求，根据日产关于附着性的试验方法（M0007 2003-N）的规定编制如下基准，请相关单位遵照执行。2、 定义： 附着性：涂层与被涂面之间结合的坚牢程度。（GB5206.4-89）3、适用范围：适用于涂装生产现场对涂装制品涂层附着性的检验工作。4、试验目的：检验底材与涂层及涂层之间的附着性。5、试验方法：方格试验法 6、验用具：a) 试验用刀片：单面刀片b) 试验用胶带：NICHIBAN 宽24mm的透明胶带7、试验操作：1） 用刀片在试验部位的涂层上纵横划出根间距2mm的平行线，一直划到漏出板材，作出正方形的格子。2） 在方格处用试验胶带贴紧后，迅速将胶带撕下，观察划格区域内涂层的剥落情况。纵横共计作3次。 注：每个格子内未剥落涂层的面积50%为合格。OKOKOKOKNGNG 表示涂层的残留程度8、判定基准：目前我厂的车身和保险杠涂装（含一处和二处）的附着性判定基准为无剥落现象。 1- 2）涂层硬度：涂层抵抗另一种更硬的物体穿入时所表现的阻力，是度量涂层抵抗擦伤的性能。 影响因素： 1）烘干温度。 2）烘干时间。 3）涂料性能。 硬度检测试验方法：1）摆杆阻尼试验 2）铅笔硬度法 铅笔试验法：利用不同硬度的铅笔进行硬度检测的试验方法。 铅笔硬度：9H、8H、7H、6H、5H、4H、3H、2H、H、F、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B；从左到右硬度依次降低。 试验条件：漆膜必须完全冷却到室温的情况，才能进行试验。 操作要领：1）铅笔笔芯前端要研磨，使前端平滑，角为锐角。）每划一次就应该将铅笔磨平，再进行下次试验。 3）握住已削磨的铅笔使其与涂层成45角，用力以约1mm/s的速度向前推进，用力程度以使铅笔边缘破碎或犁破涂层为宜。4）从最硬的铅笔开始，用每级铅笔划5次，5次中若有2次或2次以上能犁破涂层则换用较软的铅笔一支，直至找出5次中至少有4次不能犁破涂层的铅笔为止，此铅笔的硬度即为被测涂层的铅笔硬度。判定要领：在5次划痕中，2次以上有划伤时，把该级以下的硬度作为该涂层的硬度。我厂车型的硬度基准：车型涂层基准天籁/蓝鸟底漆H以上中涂HB以上面漆HB以上 1-3）膜厚：涂层干燥后的厚度。 一定的膜厚是保证涂层相关性能的基础。膜厚未达到工艺要求，会使涂层的防腐和其他装饰性能达不到要求，涂层厚度过高，会造成浪费，成本升高，同时有可能导致涂层剥落等异常缺陷。 1-4）PVC、涂胶：主要起密封、隔音和保护车身的作用。 2）外观品质 ：2-1）色差：（1）颜色标准： 为颜色的三个属性色调、明度和饱和度建立标度，我们就能用数字来测量颜色。1905 年，美国 画家A.H.孟塞尔发明了一种类型球体的模型，把表征颜色的三个参数全部表现出来，在立体模型中的每一部位各代表一个特定的颜色，目前国际上已广泛采用孟塞尔颜色系统，作为分类和标定表面色彩的方法，其表示方法为HV/C，H代表色调Hue），V代表明度（value），C代表饱和度（Chroma）。其他用数字表示的颜色方法是由国际照明委员会（CIE）研究出来的，其中较为著名的两种方法为XYZ色空间法和L*a*b*色空间法。前者是于1931年根据CIE规定的三刺激值XYZ发明出来的，后者于1976年发明，以给出更为均匀的相对视差的色差。（2）. 色彩模型目前在色彩设计和处理软件中通常使用的色彩模型为：HSB模型、RGB模型、L*a*b*模型、CMYK模型。HSB模型：描述颜色的三属性的特征，色相H,在0360度的标准色轮上，按位置度量；饱和度S，表示色相中彩色成分所占的比例，用从0%（灰色）100%（完全饱和）的百分比来度量；亮度B.是颜色的相对明暗程度，用从0%（黑）100（白）的百分比来度量。RGB模型：红（RED）、绿（GREEN）、蓝（BLUE）三色光按不同比例和强度的混合来表示颜色，用于光照、视频和显示器。CMYK模型：是以打印在纸张上油墨的光线吸收特性为基础建立的一种模型。L*a*b*模型：是在1931年国际照明委员会（CIE）制定的颜色度量国际标准的基础上建立的。是由心里明度分量（L）和两个色度分量组成即a分量从绿到红和b分量（从蓝到黄） E= (L；a；b为实际值与标准值之间的差值) L=100 （明） +b（黄） -a （绿） +a（红） -b（蓝） L=0 (暗) （3）色差的控制 ：色差的控制分为目视