机械冷加工技术理论.doc

编者按：为配合公司开展岗位练兵、技术比武、技能大赛活动，人力资源部特编写了，适应中、高级机械加工技术工人学习、参考。本复习资料，以试题形式编写，分为两大类：一是基础技术理论知识，机械加工技术工人必须掌握的基础理论知识，如识图、机械基础、金属材料、金属切削刀具、量具与公差、机械加工工艺、液压与传动、电工基础等基础知识；二是各工种的专业基础知识：车工、钳工、刨工、镗铣工各工种的基础知识。因时间仓促，不足之处在所难免，恳切提出宝贵意见和建议。机械冷加工技术理论复习资料基础技术理论知识一、综合题1、视图中标注的尺寸，如没有其它说明，以毫米为单位时，不需标注计量单位的代号或名称。2、机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据，与图形大小及绘图的准确度无关。3、一个完整的尺寸应包括尺寸界限、尺寸线和尺寸数字三个基本要素。4、物体三视图的投影规律为：主视图与俯视图长对正；主视图与左视图高平齐；俯视图与左视图宽相等。5、六个基本视图的名称和投影方向为：主视图由前向后投影所得的视图；俯视图由上向下投影所得的视图；左视图由左向右投影所得的视图；右视图由右向左投影所得的视图；仰视图由上向下投影所得的视图；后视图由后向前投影所得的视图；6、用剖切平面把零件完全地剖开后所得的剖视图，称为全剖视图。7、大批、大量生产需采用具有很高生产率的专用机床。8、常用的工艺规程形式有工艺过程卡片、工艺卡片及工序卡片等三种。9、工件以内、外圆柱面，内、外柱圆锥面定位时，这些表面的中心线为定位基准。10、工件的装夹包括定位与夹紧两个内容。11、按其作用，基准可分为设计基准与工艺基准两大类。12、零件加工精度包括尺寸精度、几何形状精度及相对位置精度等三项内容。13、工艺系统受到力与热的作用，会产生变形。14、按其产生的原因，残余应力可分为热加工应力、冷校直应力、热处理应力及机械加工应力。15、零件的损坏大部分是由于表面的磨损、腐蚀及由表面开始的疲劳破坏而造成的。16、高频振动时，以刀具或薄壁工件的振动为主。17、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具等四个部分组成。18、夹紧力的三个基本要素是方向、大小、作用点。19、钻套按结构通常可分为固定式、可换式、快换式、特种式等四个大类。20、在金属切削过程中，刀具的切削部分是由较大的切削力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行工件的。21、切削液的作用主要有冷却、润滑、清洁和防锈四个方面。22、刀具寿命可间接用切削时间t来表示，同样也可以用切削路程Lm或加工零件数N来表示。23、加工脆材料时，刀具切削力集中在刃口附近，宜取较小的前角和较小的后角。24、铰刀齿背有直线齿背、圆弧齿背、折线齿背等形式。25、当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，应采用精粒度的砂轮。26、目前用得较多的两种高效率磨削工艺是强力磨削和高速磨削。27、任何一个未被约束的物体，在空间都具有进行六种运动的可能性。28、长U型块定位能消除四个自由度，短U型块定位能消除二个自由度。29、直径小于16mm的定位销，一般采用T7A材料制造，整体淬硬到HRC50-55。30、用来确定表面位置所依据的那些点、线、面，称为基准。31、由于采用近似的加工方法，而产生的误差称为理论误差。32、钢度就是指使工艺系统的刀具与工件之间产生单位移置所需的力。33、由外界周期性的干扰而引起的振动，称为强迫振动。34、在机床上直接利用切削运动本身所形成的表面作工件定位的方法，叫做临床加工。35、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的 13-15。36、利用端齿分度盘进行分度时，其最小的分度值为360Z。37、合金工具钢刀具材料的热处理硬度是HRC60-65。38、钨钛钴类硬质合金主要用于加工碳素钢、合金钢材料。39、切削塑性较大的金属材料时形成带状切屑，切削脆性材料时形成崩碎切屑。40、用树脂结合剂制成的砂轮可用于切断、开槽以及高速磨削。41、金属材料导热系数小，由切削加工性差。42、低碳钢经过正火处理可以提高其切削加工性。43、硬质合金的抗压强度较高，抗弯强度较低，所以刀具前角常取负值。44、铸铁熔点比钢低，流动性比钢好，收缩率比钢小，故铸造性能好。45、为了保障人身安全，在正常情况下，电气设备的安全电压规定为36V以下。46、电气设备采用保护接地时，其接地电阻应为4-10。47、力的三要素是力的大小、力的方向和力的作用点。48、杠杆的平衡条件是：各力对支点、力矩的代数和等于零。49、大小相等、方向相反而作用线不在一直线上的两个平行力，称为力偶。50、所谓强度，就是材料在外力作用下，抵抗破坏的能力。51、我国法定计量单位中，力的单位名称是牛顿。52、平面连杆机构各构件间的相对运动，均在同一平面或相互平衡的平面内。53、从动杆的最大升距称为行程。54、对于标准齿轮，在分度圆上的齿厚和齿间宽是相等的。55、在动力传动中，为了减少摩擦，提高效率和寿命，蜗轮往往要用昂贵的青铜制造。56、在单头螺旋中，导程和螺距相等；在多头螺旋中，导程等于螺距乘以头数。57、介轮能改变齿轮传动的转向。58、由一系列齿轮所组成的齿轮传动系统，称为轮系。59、传动带富有弹性，能起缓冲、减振作用，传动平衡，噪声小。60、链传动适用于两轴相距甚远或工作条件恶劣，不宜采用带传动的场合。61、细牙螺纹不适用于经常拆卸的螺纹联接。62、联接螺纹一般采用公制普通螺丝，其牙齿角为60。63、螺栓联接不需要加工螺纹孔，主要用于被联接件不太厚，并能从两边进行装配的场合。64、离合器通常作操纵机械传动系统的起动，停止、换向和变速。65、转轴（如机床主轴）既支承旋转零件，又传递运动和动力。66、矩形花键有外径定心、内径定心和齿侧定心三种方式。通常都是采用外径定心。67、润滑指（又称黄油）是用矿物油加稠化剂而制成的脂状润滑剂。68、滚动轴承中的滚动体与内、外圈滚道之间的间隙称为游隙。69、有冲击、振动载荷时，宜选用滚子轴承，载荷平稳且较小时，宜迁用球轴承。70、弹簧的主要用途有：控制运动，缓冲和减振，储放能量，测量载荷。71、将原材转变为成品的全过程，称为生产过程。72、规定产品或零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为工艺规程。73、在机械加工中由机床、夹具、刀具和工件所组成统一体，称为工艺系统。74、零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度，称为加工精度。75、零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度，称为加工精度。76、机械加工常用的毛坯主要有：铸件、锻件、型材、焊接件、组合毛坯。77、在加工过程中切去金属层的厚度，称为加工余量。78、毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量。79、相邻两工序的工序尺寸之差，称为加工总余量。80、提高劳动生产率必须以保证和提高产品质量，降低产品成本为前提。81、对加工质量要求很高的零件，其工艺过程通常划分四个阶段，即粗加工、半精加、精加工和完整加工。82、为改善金属的组织加工性能，通常将毛坯进行退火或正火处理，这些热处理工序一般安排在机械加工之前进行。83、螺纹按其用途可分为紧固螺纹和传动螺纹。84、用切屑加工齿形的方法，按其加工原理可分成形法和展成法。85、蜗轮常用铸造青铜和灰铸铁等材料制造。86、在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基础，称为设计基准。87、生产中等分圆的划法主要是靠分度头来解决，当没有分度头时可用计算方法解决。88、当毛坯尺寸、形状、位置上的误差和缺陷难以用找正划线方法补救时，就需要利用借料的方法来解决。89、是靠处于密闭容器内的液体压力进行能量转偩，传递与控制的一种方式，称为液压传动。90、液压系统主要由驱动元件、控制元件、执行元件和辅助元件组成。91、熔断器对于保护短路故障是很有效的，但却不宜用作电动机的过载保护。92、接融器自销控制线路具有欠压、失压保护作用。93、若需改变三相异步电动机的旋转方向，可改变输入电动机定子绕组的电源相序。94、直流电机主要由定子和转子两大部分组成。95、对触电者进行抢救时，现场严禁注射强心针。96、电路应有短路保护、过载保护及防护错误操作的保护措施。97、职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。98、职业道德的实质内容是树立全新的社会主义劳动态度。99、企业的质量方针是企业全面的质量宗旨和质量方向。100、为保证机床操作者的安全，机床照明灯的电压是36v以下。二、判断题（）1、机械制图中粗实线一般应用于可见轮廓线。（）2、机械制图中细点划一般应用于尺寸线、尺寸界经、剖面线。（）3、图样中机件要素的线性尺寸与实际机件相应要素的线性尺寸之比称为比例。（）4、机械制图中绘图所用的投影法为中心投影。（）5、当机件对称，且在图在恰好有一轮廓线与对称中心线重合时，不宜采用半剖视，可采用局部剖视。（）6、工件应在夹紧后定位。（）7、用锥度很小的长锥孔定位时，工件插入后就不会转动，所以消除了六个自由度。（）8、要得到一个合格的零件，只可采用一种加工方法。（）9、任何有在生产中都不可随意改变工艺规程所规定的工艺流程及加工方法。（）10、产品设计人员按零件在机器中的作用及装配位置所选用基准，称为设计基准。（）11、车削蜗杆时，只要正确选用挂轮，就可得到正确的导程。（）12、减少零件表面的粗糙度值，可以提高其疲劳强度。（）13、零件的冷作硬化，有利于提高其耐磨性。（）14、高速工具钢淬火后，具有较高的强度、韧性和耐磨性。因此，适用于制造各种结构复杂的刀具材料。（）15、刀具寿命的长短，切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（）16、切削用量中，影响切削温度最大的是切削速度。（）17、刀具圆弧半径大，参加切削的圆弧刃长度增加，使切屑变形和摩擦力增大，因此，切削力也变大。（）18、在保证刀具寿命的前提下，假使要提高生产率，选用切削用量时，应首先考虑，尽量地加大切削速度。（）19、精加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。（）20、刀具几何参数，刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。（）21、标准麻花钻钻孔时约有45-50的轴向抗力由横刃产生。（）22、铰削盲孔时，采用右螺旋槽铰刀，可使切屑向柄部排出。（）23、金属材料的韧性越大，切削加工性越差。（）24、高碳钢比中碳钢的切削加工性好，中碳钢比低碳钢的切削加工性好。（）25、铝及铝合金的膨胀系数大，切削时温度容易升高，变形大，尺寸精度不易控制。三、问答题1、读零件图的一般步骤是什么？答：读零件图的一般步骤是：一看标题栏，了解零件概貎；二是看视图，想象零件形状；三看尺寸标注，明确各部大小；四看技术要求，掌握质量指标。2、一张完整的零件图，应包括什么内容？答：一张完整的零件图，应包括下列内容：一组图形；完整的尺寸，必要的技术要求；填写完整的标题栏。3、一般零件，按其结构形状的特点可分为几类？答：一般零件，按其结构形状的特点，大体可分为轴套类、轮盘类、叉架类和箱体类四大类。4、螺纹的完整标记由哪几部分组成？答：一般完整的螺纹标记由螺纹代号，螺纹公差带代号和旋合长度代号组成。5、什么是机械加工工艺规程？在生产中起什么作用？答：将比较合理的机械加工工艺过程写成工艺文件，就是机械加工工艺规程。机械加工工艺规程是工厂进行技术准备和组织生产的依据，也是指导生产的重要文件，按照工艺规程进行生产，就能得到合格的零件。6、什么是物体的六个自由度？答：未被约束的物体，具有进行三个平动和三个转动的可能，这就是物体的六个自由度。7、工艺尺寸链计算主要用以解决什么问题？答：进行工艺尺寸链计算，可以在基准不重合时进行尺寸计算，也可以用于计算中间工序尺寸。8、精密零件为什么要在恒温室中进行测量？答：因为在恒温室中进行测量，可以避免因工件与量具热膨胀系数不同而造成的误差。9、什么叫做冷作硬化？答：工件表面在加工过程中，产生强烈的塑性变形后其强度、硬度都得到提高，并达到一定深度，这种现象叫作硬化。10、偏心夹紧机构的夹紧原理是什么？适用于哪些场合？答：偏心轮的偏心距h值，按圆弧展开，它相当于一个斜楔，它即是利用这个斜楔来夹紧的。偏心夹紧机构常用于没有振动或振动很小，需要夹紧力不大的情况下。11、常用的切削液有哪几种？它们的作用如何？答：常用的切削液有：水溶液，主要起冷却、防锈作用；乳化液，在低浓度时有冷却与清洗作用；在高浓度时有润滑作用；切削油，主要起润滑作用。12、标准麻花钻在刃磨后角时，将立切削刃上各点的后角磨成外缘外小，接近中心处大，有什么好处？答：有三点好处：使切削刃上各点的楔角变化很小；弥补进给量的影响，使切削刃上各点都有较合适的后角；使中心处的后角加大，可以改善横刃处的切削条件。13、什么叫扩散磨损？答：扩散磨损就是指在高温切削时，刀具与工件之间的合金元素相互扩散，使刀具材料的物理机械性能降低，从而加剧刀具的磨损。14、对机床夹具的夹紧装置有哪些主要要求？答：夹紧时不应碰坏工件定位时所得到的位置；夹紧应可靠，夹紧力要适当；夹紧装置应使操作安全、方便、省力和迅速；夹紧装置必须保证不因同批毛坯或半成品的制造公差而使工件夹不紧或过度变形；夹紧装置的自动化程度及复杂程度应与产品的生产类型相适应。15、两力的平衡条件有哪些？答：两力的大小相等，方向相反，作用在同一条直线上。简称两力等值、反向、共线。16、平面平行力系的平衡条件有哪些？答：各力的代数和等于零；各力对任意点力距的代数和等于零。17、切削工件时，为了防止机床过载，采取什么样的切削速度？答：切削工件时，如果材料较硬，或切削横截面积较大，也就是切削较大时，常常要采用较低的切削速度，这是为了机床过载。18、何谓功率？答：力所作的功与所经历时间的比，称为功率。19、加工误差主要是由哪三个方面引起的？答：加工误差主要是由以下三个方面引起的：工艺系统中机床、夹具和刀具的制造误差，以及在使用过程中逐渐磨损后产生的误差；工艺系统受夹紧力、切削力、重力、离心力和传动力作用发生弹性及塑性变形所产生的误差，以及工件内应力重新分布引起的误差。工艺系统中的机床、刀具和工件在加工过程中受热变形产生的误差。20、零件的机械加工质量主要包括哪两项技术指标？答：加工精度；加工表面质量。21、确定加工余量有哪三种方法？答：分析计算法；经验估计法；查表修正法。22、高速磨削有哪些主要特点？答：生产效率高，可大大缩短基本时间，加工精度高，能获得较细的表面粗糙度。23、什么是金属切削加工自动线？答：金属切削加工自动线是工件自动传送系统及自动传送系统及自动控制系统，把按加工工序合理排列的若干台金属切削机床和其它辅助设备联系起来的自动生产线。24、液压传动与机械传动及电气传动相比有哪些优点？答：优点：易获得很大的力或力矩，并易于控制； 在输出同等功率下，体积小和重量轻，因此惯性小，动作灵敏，便于实现频率的换向：可实现较宽的调速范围，且较方便地实现无级调速；易于实现过载保护；因采用液压作为工作介质，它具有防锈性和自润滑能力，故使用寿命长。便于布局，操纵力较小；易于实现系列化，标准化，通用化及自动化。缺点：液压传动不宜用于传动化要求严格的场合；密封不严或零件磨损后产生渗漏，影响工作机构运动的平稳性和系统效率，且污染环境；液压系统混入空气后，产生爬行或发生噪声等；油液污染后，机械杂质常会堵塞小孔、缝隙，影响运作的可靠性；液压传动的能量损失较大，系统效率较低，且均转化为热量，引起热变形；发生故障后不易寻找，分析故障的原因需要有较丰富的经验。专业技术理论复习题（车工）一、综合题1、蜗杆的齿形分轴向直廓（2A）蜗杆和法向直廓（2N）蜗杆两种。2、因为一般蜗杆的导程角较大，在刃磨蜗杆车刀时，应考虑导程角对车刀前角、后角的影响。3、车前右旋蜗杆时，蜗杆车刀的左刃后角应等于（35），右刃后角应等于（35）-。4、车多线螺纹的分线方法有轴向分线法和圆周分头法两大类。5、车多线螺纹的分线方法一般有：小拖板刻度分线法；用量块分线法；挂轮分线法；分度盘分线法等四种。6、测量蜗杆分度圆直径的方法有：三针测量法；单针测量法。7、米制蜗杆的齿形角为20。8、蜗杆导程的计算公式是P2m2。9、测量蜗杆分度圆直径比较精确的方法是三针测量法。10、被加工表面旋转轴线与基面垂直，外形比较复杂的工件，可以安装在花盘上加工。11、偏心工件两轴线之间垂直距离叫做偏心距。12、钻深孔时，主要关键技术是深孔钻几何形状和冷却排屑问题。13、车细长轴时，减少热变形的主要措施是：使用弹性活顶尖；加注充分的切削液；刀具保持锐利状态；合理选择车刀几何形状。14、车削细长轴时，车刀刃倾角应该取s3。15、车细长轴时，为了避免振动车刀的主偏角取8093。16、CA6140型车床主轴前端锥孔是莫氏6号，主轴内孔直径是48mm。17、立式车床用于加工直径尺寸大而长度尺寸相对较小的大型零件。18、多刀车床在切削时，机床负荷较大，因而必须具有较大的刚度。19、工件材料相同，车削时温升基本相等，其热变形伸长量主要取决于工件长度。20、在设计薄壁工件夹具时，夹紧力方向应是轴向夹紧。二、判断题（）1、沿两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，叫多线螺纹。（）2、在花盘角铁上加工工件时，为了确保安全，转速不宜选得太高。3、对精度要求较高的偏心工件，最佳的车削方法，是在三爪盘上增加垫块的办法。（）4、车细长轴时，产生“竹节形”的原因主要是跟刀架的支承爪压得过紧。（）5、拖板箱内的安全离合器可在车螺纹时起保护作用。（）6、互锁机构可保证在机动进给接通时，开合螺母不能合上。（）7、在立式车床上可以车削各种锥形零件。（）8、所谓导程，是同一螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴间距离。（）9、蜗杆的直径系数q是蜗杆分度圆直径与模数之比值即qdm。（）10、小拖板刻度分线法是利用小拖板的刻度，使车刀的移动距离等于一个螺距，以达到分线的目的。（）11、粗车细长轴时，由于死顶尖的精度比弹性活顶高，因此死顶尖的使用效果好。（）12、三针测量螺纹时，必须使钢针直径和中径牙侧相切。（）13、CA6140型车床主轴前轴承采用滑动轴承。（）14、为了便于左右切削并留精车余量，蜗杆粗车刀的刀头宽应大于齿根槽宽。（）15、制动的作用是使车削时能及时停止进给运动。（）16、切削不连续的表面时，车刀的刃倾角应取正值。（）17、杠杆式卡规主要用在高精度零件的相对测量。（）18、C620-1型车床是指普通车床。（）19、螺纹的配合主要接触在螺纹两牙侧上，因此影响配合性质的主要尺寸是螺纹中径的实际尺寸。（）20、法向装刀车蜗杆时，牙侧在蜗杆轴线剖面上为曲线。三、问答题与计算题1、TY3667e各符号表示什么意义？答：Tr 36 6 7e 公称直径（d36mm）外螺纹中径公差带代号（公差等级为7级，公差位置为e）螺距（P=6mm）螺纹种类（梯形螺纹）2、在车前薄壁工件时，如何减少和防止工件变形？答：防止和减少薄壁件变形的主要方法如下：工件分粗精车，精车时注意热变形；应用开缝套筒及扇形软卡爪，增大装夹接触面积；应用轴向夹紧的薄壁工件夹具；增加辅助支和工艺肋。3、安全离合器的作用是什么？答：安全离合器的作用是：在刀架机动进给过程中，如进给抗力过大或移动受到阻碍时，能自动断开机动进给运动链，使刀架停止进给，避免传动机构损坏。4、在CA6140型车床上车削螺纹或蜗杆时，应如何选用挂轮？答：车削米制螺纹和英寸制螺纹时，挂轮选用63：75；车削米制蜗杆和英寸制蜗杆时，挂轮选用64：97。5、简述多线螺纹的车削步骤。答：多线螺纹的车削，应按下列步骤进行：粗车第一条螺纹线时，记住中拖板和小拖板的刻度；进行分线，粗车第二、第三条螺纹线，如用轴向分度，中拖板与第一条螺旋线时相同，小拖板精确移动一个螺距；按上述方法精车各条螺旋线。6、为什么用反切法切断时不易引起振动？答：用反切法切断直径较大的工件时，作用在工件上的切削力跟工件重力方向一致，不易引起振动。7、三针测量螺纹时的量针直径为什么要规定在一定范围内？答：三针测量用的量针最小直径不能沉没在齿谷中以致无法测量。最大量针直径不能与齿面脱离，以免量值不准确。因此，量针直径要规定在一定范围内，最佳量针直径应该使量针跟螺纹中径处相切。8、车削偏心工件的方法有哪几种？答：一般有以下几种方法：在四爪卡盘上车削偏心工作；在三爪卡盘上增加一垫块车偏心工件；在两顶尖间车削偏心工件；在双重卡盘上车削偏心工件；在偏心卡盘上车削偏心工件；在专用夹具上车偏心工件。（钳工）一、综合题1、划线在选择尺寸基准时，应使划线时的尺寸基准与图样上的设计基准一致，以简化换算手续，提高划线质量。2、钻精孔前的预加工孔，其余量留0.5-1mm左右，表面粗糙度为Ra6.3以下。3、钻深孔时，一般所需要解决的问题为排屑、冷却以及钻头的刚性和导向性。4、通常所指孔的深度为孔径10倍以上的孔称深孔。必须用深孔的方法进行钻孔。5、标准群钻磨短横刃后产生内刃，其前角增大。6、静不平衡所产生的离心力使旋转件产生垂直于旋转轴线方向的振动。7、静平衡法的实质，是确定旋转件上不平衡量的大小和位置。8、偏心速度的许用值是由平衡精度来定的，分为11个等级，最高等级为G0.4，最低等级为G4000。9、在轴瓦上浇铸巴氏合金之前，一般要先镀锡，这样可使轴瓦与巴氏合金粘合牢固。10、滚动轴承实现轴向预紧，都是依靠轴承的内外圈作适当的相对轴向位移。11、主轴载荷大，转速高的滚动轴承采用预加负荷应小些。12、导轴的几何精度包括：导轨在垂直面内和水平面内的直线度；导轨与导轨之间的平行度和垂直度。13、双螺母消隙机构调整时，是调整两螺母的轴向相对位置，以消除轴向间隙并实现预紧。14、C6140A型普通车床溜板箱内安全离合器的主要作用是机动进给过载时起保护作用。15、普通车床必须具备的三种运动是：主运动、进给运动和辅助运动。16、磨床头架装配后，其主轴中心线的径向跳动量允差为0.007mm，主轴轴向窜动量允差为0.01mm。17、节流阀用来调节压缩空气的流量和流速，以改变气缸中活塞的工作速度。18、为消除铸铁导轨的内应力所千万的精度变化，需在加工前作时效处理。19、造成机件热变形的主要因素是机件表面层存在温差。20、气压夹紧装置的动力来源于压缩空气，压缩空气的压力一般为0.4-0.8MPa。二、判断题（）1、畸形工件由于形状奇特，故可以不必按基准进行划线。（）2、钻小孔时，因钻头直径小，强度低，容易折断，故钻孔时的钻头转速要比转一般孔为低。（）3、对长径比较小的高速旋转件，只需进行静平衡。（）4、滚动轴承的内滚道是指滚动轴承内圈的滚道。（）5、燕尾行导轨的刮削，一般采用的是线值测量法。（）6、机床导轨直线度误差测量，一般应用的是线值测量法。（）7、螺旋机构是用来将直线运动转变为旋转运动的机构。（）8、工作台的低速爬行，会使磨削工件的表面产生有规律的螺纹旋波纹。（）9、气压夹紧装置的气缸如装在车床或磨床的卡盘上，一般采用旋转式气缸，但在高速旋转的情况下不适用。（）10、产品验收技术条件是产品质量标准和验收依据，也是编制装配工艺规程的主要依据。（）11、由电动机到主轴，或由主轴到刀架的传动联系称传动链。（）12、压缩比是气缸总容积与燃烧室容积之比。（）13、导体的两端若处在两个不同的温度时，导体组成的回路会产生电流这种现象叫热电效应。（）14、单位时间内通过排出口输送的液体量叫流量。（）15、在沸腾过程中，液体虽然继续吸收热量，但温度保持不变，这个温度叫沸点。三、问答题1、用滚动轴承支承的丝杆，如何调整其回转精度？答：调整时，先测出影响丝杆径向跳动的各零件最大径向跳动量的方向，然后按大小累积误差进行定向装配，装配时消除轴承的游隙或预紧轴承，使丝杠径向跳动点和轴向窜动量为最小。2、用弹簧实现预紧有什么优点？答：用弹簧实现预紧，能随时补偿轴承磨损和轴向热胀伸长的影响，而预紧力基本保持不变。3、造成系统爬行有哪些方面因素？答：有以下几个方面：液压泵吸空或液压系统中密封不严而进入空气；没液不洁净，堵塞了一些小孔；导轨润滑不良和压力不稳定；液压缸的安装与导轨不行；新修的导轨面阻力大。4、旋转件产生不平衡量的原因是什么？答：旋转件产生不平衡量的原因是由于材料密度不匀本身形状对旋转中心不对称加工或装配产生误差等缘故引起的。5、试述离心式转速表的工作原理？答：离心式转速表的工伯原理是利用旋转体的离心力作用，使弹簧片变形而使滑块作轴向移动，通过扇形齿带动小齿轮，使指针指定在某一数值上，反映转速的大小。6、引起主轴径向跳动，就轴承精度方面看有哪些因素影响？答：各滚动体直径不一致和形状误差，是引起主轴径向跳动的重要因素。 （刨工）一、综合题1、强力刨削不是在任何情况下都可采用的。2、奇妙刨刀是刨削钢料的理想强力刨刀。3、不锈钢的强度、硬度并不高，但塑性大，刀具应选择较大的前角。4、精加工铝合金材料时，为了减少加工表面的粗糙度，应加注切削液。5、影响强力刨削的主要因素有机床动力、工件刚性、加工余量、被加工面的类型。6、特种材料的刨削，是指刨削加工中较少碰到而又准加工的不锈钢、淬火钢、紫铜、铝合金等材料的刨削加工。7、为考虑刀具寿命，在强力刨削选择切削用量时，应尽可能选择最大的切削深度。8、使用直刀杆加工孔内的表面时，刀头向上安装比向下安装好。9、刨削孔内表面常用的刨刀杆有直刀杆和组合式弯刀杆两种。10、采用直刀杆刨削孔内表面，因其刚性较好，加工时不易产生振动，所以被广泛使用。11、三爪卡盘能方便迅速地装卸工件，而且夹紧工件时能够自动定心。12、使用四爪卡盘夹紧工件时不能自动定心，主要用来装外形不规则的工件。13、使用专用夹具刨削斜镶条时，工件的斜度必须与夹具的斜度一致。14、用刨床加工薄形工件比用其他机床加工优越得多。15、斜度为1：50的斜镶条，其含义是在50mm长度上，大、小端尺寸相差1mm。16、加工薄形工件的特点是装夹困难和工件容易变形。17、薄形工件的质量检验主要是检查工件的平面度、平行度、厚度尺寸和表面粗糙度。18、造成加工薄形工件表面粗糙度粗的主要原因是刀具几何形状不合理，进给量大以及切削过程中产生振动等。19、加工细长轴键槽前，毛坯应进行正火处理。20、当板状工件的长度与厚度之比超过25倍时，被称为薄形工件。21、在刨床上加工斜齿时，一般都采用仿型法加工。22、斜齿条的主要功用是实现旋转运动和直线运动的相互转换。23、刨削斜齿条的装夹方式有以下三种：在平口钳内装夹；在工作台上装夹；采用夹具装法。24、粗刨齿槽时，直槽的深度应刨到等于全齿高口，但槽的宽度应小于样板刀刀头宽度。25、检验齿条的齿厚或齿槽宽度，一般可用单齿样板或齿轮游卡尺测量。26、斜齿条上的端面模数Mt大于法向模数Mn。27、刨削斜齿条上的齿槽时，工件的安装应使齿槽方向与切向行程方向平行。28、刨床夹具与机床的联接，一般都以平面相互接触的。29、夹具体对于保证夹具的刚度，工件的加工精度和安全生产有重要作用。30、夹具体的结构应尽量简单，工艺性要好，易于制造。31、在检验牛头刨床各项精度之前，应作好两项准备工作：调整好机床的安装水平；调整好工作台水平移动对支承面的平行度。32、龙门刨床的工作台整个行程速度是慢、快、慢快循环进行的。34、刨床在运行过程中严禁变速，以防损坏行动零件及机构。35、影响机床使用寿命的主要原因有磨损、腐蚀、变形、事故。二、问答题1、强力刨削的主要特点有哪些？答：其主要特点是：切削深度或进给量大，因此，切削力大，夹紧力要大，工艺系统要好，机床动力要大；刀具切削部分磨有较大修光刃，并有较大修光刃，并有较大前角，主偏角和负值的刃倾负；单位时间内切去的加工余量多，因此劳动效率高。2、常用的内孔刨刀有哪几种？各自的用途怎样？答：常用的内孔刨刀有平头内孔刨刀、尖刀内孔刨刀、成形内孔刨刀等三种。平头内孔刨刀用于刨削孔内直角槽和精刨孔内平面；尖头内孔刨刀用于粗刨孔内平面和刨削多边形孔的夹角部位；成形内孔刨刀用于来刨削孔内曲面和花键孔等。3、刨削薄形工件应注意哪些事项？答：每次装夹都要将工件垫实，以逐渐提高工件的平面度；刀具要始终保持锋利；切削深度和进给量不宜过大；两个平面要反复交替加工，以提高平面度；粗刨宽大平面时，可从中间开始吃刀，以减少切削变形。4、调整刨床导轨配合间隙有哪些方法？答：磨、刮压板结合面；用垫片调整间隙：直镶条调整间隙；斜镶条调整间隙。5、牛头刨床自动进给失灵的原因是什么？答：主要原因有棘爪与棘轮磨损不一、齿距平合要求，棘爪变形或摆动不平稳，弹跳不灵等。（镗、铣工）一、综合题1、造成铣床工作台松动的主要原因在是导轨处的塞铁太松。2、铣床纵、横方向进给有带动现象，主要是由于纵向或横向离合器未完全脱开的缘故。3、X6132型铣床的垂直进给速度只相当于纵向进给速度的三分之一，其范围为0-394mm/min。4、X6132型铣床的主轴和进给变速操纵机构是采用孔盘控制变速机构。5、产生工作台快速进给脱不开的主要原因是电磁铁剩磁太大；或是慢速复位的弹簧力不够。6、当钻头的两刃不对称时，有可能使钻出的孔产生歪斜。7、铰孔是一种精加工孔的切削加工方法，因此一般不宜作精加工用。8、由于在铣床上镗孔容易控制孔距尺寸，因此孔的位置也较准确。9、孔的位置精度，主要包括：同轴度；垂直度；平行度；位置度四个方面。10、在选择铰削余量时，应根据铰孔精度、表面粗糙度、孔径的大小、材料的性质和铰刀的类型。11、孔