精益生产_精益生产中消除浪费分析教材

浪费分析 制造革新 经营革新本部SCM推进TEAM 1 IE是什么 2 动作分析3 稼动分析4 作业分析5 工程分析 CONTENTS Man Machine Material Method 设计 改善 设置 预测 评价 工业学分析技法 设计技法 数学 自然科学 社会科学 集成系统 对人员 材料 设备 方法 能源 信息所组成的集成系统 进行设计 改善和设置的一门技术 学科 目的 通过提高人的生产性 提高组织的经济性对象 TOP到社员的所有层次 所有部门的人员 1 IE是什么 分业方式 亚当史密斯的局部论 产业革命分工化是第一次生产革新机械化 动力化是第二次生产革新 1800年代 泰勒方式 F W Taylor1856 1915 时间研究 WorkMeasurement 创始者科学管理技法的提案 合理地决定一天的公平的作业量 Afairday swork 及工资 在这基础上才能进行计划性生产管理 给的工资少 却强迫员工多干活的经营者将被世人谴责 同样提高不了效率 却要求涨工资和减少工作时间的劳动者的要求也是不合理的 把通过双方共同努力产生的利润公平地分配 这就是科学的管理方法吉尔布雷斯方式 FrankG Gilbreth 1868 1924 追求最佳的方法 Onebestway 动作研究创始者砌砖的动作由18种减少到5种 从而提高生产性120个 H 350个 H3倍 您为什么研究到动作的细致部分 对原价节减和效率提高有那么多关心吗 我对那些毫无关心 我只是不能眼睁睁地看着那些用不恰当的方法辛辛苦苦工作的人们 IE的历史 1 IE是什么 福特方式 HenryFord 1863 1947 传送带系统 LINE分工 确立大量生产体系 作业者的移动不能超过2步以上 作业者不能弯着腰作业 Hawthorne 工厂实验 1924年 人性问题的提出 作业者的意愿的发觉 的科学管理的批判第1实验 照明对作业的影响调查 最佳照度的计算结果 比照明更大的 人的感情 支配着生产效率 第2实验 从现场抽调6名女员工 给5年的自律行动权利 进行电话交换机的组装结果 没有疲劳的累积丰田生产方式 1970年代公开 自动化和JIT生产方式 新IE 多品种少量生产的时代 克服经济危机的方法 IE的历史 浪费 制造活动中没有产生附加价值的所有行为 制造活动 附加价值动作 移动45 非效率的 工作 40 15 Toyota汽车公司规定95 以上是浪费 IE体系图 IE 品质管理 QC 价值工业学 VE 协议的IE OR OperationalResearch 人类工业学 HE 经济性工业学 新生产方式 作业管理 资材管理 设备管理 生产控制 JIT 自动化 方法研究 作业测量 动作分析 稼动分析 作业分析 工程分析 时间研究 符号分析 FILM分析 动作经济的原则 资料分析 观测分析 基本分析 重点分析 基本分析 重点分析 PTS法 FILM分析法 电子计测法 STOPWATCH法 MTM法 W F法 MODAPTS法 2 动作分析 作业者的身体移动 脚的移动 手的移动等在作业中发生的动作带来的疲劳度最小化 提高作业效率的经济性动作原则 部品材料的JIT思想的Marshaling供给以及作业Space的最小化 符号技法 吉尔布雷思用17个动作符号把作业动作分成可观测到的最小单位 并进行分析的方法 PTS技法 根据已决定的动作分析规则 细分动作 并将分析结果利用到改善动作的方法 PTS PredeterminedmotionTimeStandards的简写 动作分析的手法 定义 动作经济的基本原则与着眼点 1 两只手同时使用 2 减少动作要素数量 3 移动的距离缩短 4 减少疲劳 改善现在的各工程作业者的作业动作方法 设计新的作业方法 体会作业者的动作改善意识 MotionMind 动作分析目的 目的1 改善现在的各工程作业者的作业动作方法 改善现有作业方法的动作时 把作业动作更为具体的和定量的进行细分 并以此作为改善构思的基础 由于model变更或新制品开发 需要决定新作业方法时使用动作分析法规定动作顺序及方法 手工作业越多 反复性越强的作业动作分析法越容易进行 动作改善意识 MotionMind 是 1 在业务方法中发现浪费 不能视而不见的感觉2 能够及时想出如何改善浪费的方法的能力3 按照正确的改善顺序的过程 自觉摸索的习惯这样的基本态度 可以通过动作分析 养成分析性观点 效率性观点 分析性观点 详细 定量的区别和掌握现有的方法 效率性观点 提出 Why 等疑问的态度 目的2 新作业方法的设计 目的3 体会作业者的动作改善意识 MotionMind 按照作业方法 把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置 手能够得着的配置及立式作业化 动作范围的极小化 原则1 取消不必要的动作原则2 减少视觉的移动原则3 组合两个以上的动作原则4 材料和工具放在前方最近的位置原则5 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6 取出 放回要方便原则7 利用没有成本的动力或重力原则8 两手可以同时使用原则9 避免Z形动作或急剧的方向转换原则10 动作在最短距离内进行原则11 器具 工具统合原则12 要可以先入先出 动作分析的原则 原则1 取消不必要的动作 原则2 减少视觉的移动 原则3 组合两个以上的动作 原则4 材料和工具放在前方最近的位置 原则5 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则6 取出 放回要方便 原则7 利用无成本的动力或重力 原则8 两只手可以同时使用 作业台 放置部品 按钮 一只手操作 24秒 作业台 15秒 两只手操作 左手 右手 放置部品 按钮 原则9 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则10 动作在最短距离内进行 原则11 器具 工具统合 原则12 先入先出成为可能 3 稼动分析 通过定量把握作业者和设备的稼动状态及对非稼动原因进行测量 分析 改善 提高稼动率的技法 定量把握降低稼动率的现象 查找其原因 从而改善 提高稼动率 通过稼动分析 求出非稼动时间占从作业开始到结束的一天的生产活动时间的比率 由更换产品MODEL所需的准备作业导致的生产停滞时间 由设备故障引起的生产中断时间 由部品 材料 品质引起的生产停滞时间 不良品维修导致的效率低下时间 由人员配备的不适合引起的等待发生时间 定义 目的 稼动分析方法 根据瞬间观测的sampling 推测作业所有要素的时间构成比率的技法 WorkSampling分析 用途 1 掌握设备或人的稼动内容 掌握设备和人的宽放 改善作业分工 提高稼动率 解决作业者在作业上的Unbalance 检讨是否需要增加设备 增加人员 掌握流水作业的Balance2 作为标准时间设定的基础资料 对个别的 不规则性大的作业特别有效3 作为决定延迟宽放率的基础资料 不规则 种类多 内容多样的延迟无法计算每个的时间值 所以用对与整体的百分比表示 测量方法 特性 1 WorkSampling基于概率的法则2 样本数量多的话 样本特性的分布曲线与母集团的分布曲线大致相同但是增加样本数量 其调查费用也会增加 所以考虑了经济性和信赖性 确定样本数量 观测点数 对构成母集团的各要素 出现的机会必须均等 WorkSampling测量顺序 1 问题的定义 目的的明确化观测的精密度 观测数 观测期限是由分析目的而定 因此 明确目的极其重要 测量事项的明确化根据调查目的决定该测量事项的内容 分析者根据目的重新细分化或追加该测量事项的内容 而制定与目的相一致的测量事项 留意点 对象现场有没有作业者 被观测者 出缺勤情况 在对象现场作业者的时间别支援 接受支援的有无和check 在对象现场作业者的投入工时 在对象现场掌握作业别生产量 测量阶段别说明 不论是何种调查 开始前要得到部门监督者的理解 这在worksampling的情况尤为重要 让他们相信观测不会给他们造成逆效果在没有得到监督者 作业者许可的情况下 进行调查是一种浪费 3 选定期望的精密度 以worksampling推测稼动状态的发生率时 结果的正确性是以对某个精密度 允许的误差幅度 内取值的信赖度表现出来信赖度 95 基准精密度 s发生率 p样本数量 N 2 得到现场的承认 了解作业内容以瞬间观测掌握作业内容时 如果没理解好作业的前后顺序 就会分不清要素作业 分割作业内容根据分析目的而变化 比如说调查的目的是确定设备是在稼动状态还是停滞状态 那么其分析单位以稼动中和停滞中两个类别就可以了 设定要素作业的定义为了明确要素作业别的作业内容或作业的始点和终点 对此进行说明 几个分析者一起观测时 作业内容的定义解释会各不相同 不能产生有一贯性和信赖性的数据 所以要设定定义 参考workunit构成表 4 预备观测和观测计划的树立 workunit制作例子 作业名 AFK 961组立作业部门 生产2科音响M3LINE 决定一天的巡回数 要决定几个人 在几天内 能观测几台 或几个作业者 观测对象 计算观测数数量越多 精密度过高 从而能做正确的判断但数量过多 需要更多的观测的努力和时间 所以将会是困难的作业S 希望的精密度 相对精密度 P 发生率N 观测数 日巡回次数 总观测次数 N 被观测者数 观测者数 观测日数 决定观测时间 WorkSampling在统计学只认可随机的 无偏移的独立的观测所以为了得到这样的时间抽样 使用如下的随机分布表 决定巡回路径 为了保障信赖性 随机决定 首先选择几个巡回路径并编上号 用随机分布表决定每个观测时间的巡回路径 准备观测用纸 每日一份的情况下在作业者 或者机器 产品 活动时间 观测内容中选取两项按不同目的组合写在横行竖列 5 按照计划实施正式的观测 观测的时候重要的是不让观测者的主观想法掺和进去 因为观测对象的状态一直在变化着 所以观测者一瞬间的迟疑未测量就很难做出客观的判断 先把观测路径上的观测对象相对应的观测点定下来 只要一到达观测点就进行观测 如有预定观测项目以外的内容 就记录到观测用纸上 6 结果整理 精密度确认 结果整理 每个观测时间都进行次数合计 求各个观测项目的合计 求时间别 项目别合计 求各个观测项目别比率 合计观测项目的分类比率 精密度确认确认观测结果的精密度是否满足观测之前定下的精密度 相对精密度 若不能满足要求 则把观测结果代入下列公式从新求出观测点数 把不足的部分重新观测 7 结果整理报告 稼动状况 非稼动状况 作业项目别比率等 稼动率的推移 变动状况 探讨人或机器设备之间的稼动率差距 探讨作业负荷的适当化 探讨间接业务的标准化 探讨其他特定项目的要因 1 明确观测项目的定义 如果事前不把项目定义明确下来 收集到的资料内容会各式各样 致使其变得无意义 如果是几个人一起分工协作 则要按最初定下来的定义进行预备观测后 在进行正式调查之前统一对项目定义的解释 2 得到现场的协助 要对现场监督者就WorkSampling的方法论进行详细说明 使其对此感兴趣进而给予相助 若有误会 在消除误会之前请勿开始调查 3 精密度无碍于实际应用即可 为了得到好的Sampling精密度 允许误差 而一味地提高样本数是不可取的 对实际应用无碍的精密度即可 4 用充裕的时间来实施 Sampling有必要用与观测项目发生的周期相一致的时间来观测 通常为1周 1个月的周期 WorkSampling测量时注意事项 事例 连续观测法 5 作业分析 作业分析的目的 作业分析的定义 为了改善作业 对作业的所有生产性或非生产性要素进行分析 通过增加单位时间生产量 节俭单位费用 达到目的的方法 调查作业的细分化以及是否有遗漏 通过定量化分析 正确把握的现在方法 节减作业内Loss及改善的基础阶段 作业的区分 作业分析体系 单独作业分析 联合作业分析 人 人联合作业 人 机器联合作业 机器 机器联合作业 基本分析 重点分析 作业分析 单位作业和要素作业 一般用stopwatch观测 是分解作业时具有某种目的的最小作业单位 约5 100分 3秒左右 单位作业 要素作业 动作 例 拿部品 装到推车上 把部品setting在JIG上 要素作业 是一般的作业单位 以要素作业构成 例 材料搬运 产品涂漆 drill作业 检查 单位作业 要素作业是比单位作业小 比动作大的作业 虽然越小越好 但必须是可观测的大小 3 5 100分 2 3秒 为界限 区分为主目的要素和附带性要素主目的要素 扫 削 组装 分解附带性要素 夹部品 放材料 去屑 在联合作业等中单独执行的要素作业要进行区分 要分为作业者要素和机器要素 要素作业之间目的不同的 也要进行区分 例 对移动 检查 加工 等待等 要分为规则性要素和不规则性要素规则性 发生于每一个cycle 每一个作业 例 部品安装 拆卸等不规则 用仪器测量尺寸 弄掉沾在刀具上的金属屑 要素作业的区分方法 作业时间的测量方法 划分现在的作业方式 作业别测量时间 测量是在时间分析方法中使用较多的方法 要站在容易看到作业和不防碍作业的位置 要站在作业动作部分和表 眼睛成为直线的位置 注意不要把stopwatch掉落在地上 StopWatch分析 观测位置和姿势 记录每个作业时间 观测次数5 10次 决定每个要素作业的时间代表值 异常值除外 不规则作业每次在备注处记录 还有记忆时做完 把观测目的充分地说明给作业者 并得到他们的协助 获得到好的结果 确认作业状态及内容是否正常 多观查几个Cycle 充分理解作业内容后再观测 观测时要分割成容易测量的作业区域 观测时记录要素作业单位的连续读数 要选择愿意协助的 熟练的作业者 观测时要点 观测记录整理 分析顺序 分析目的的明确化 分析准备 作业观察 作业顺序确认 时间测量 Data整理 图表化 改善检讨 计划 承认 制造氛围准备观测用具向目标作业关系者联络作业条件的确认 材料LAYOUT器具 工具机器设备加工条件 品质作业者环境作业方法 饼图 柱状图等帕雷托图 作业改善的测量顺序 作业分析的CheckList 联合作业分析的目的 作业分析的定义 工程作业中 不是人或设备的单独作业 而是发生人 人 人 设备的联合作业时 通过个别作业量的测量 分析 把各业务量的不均衡最小化的测量手段 人与人 人与机器的业务量分析 业务量的不均衡明确化 把握人的等待时间 机器的非稼动部分 联合作业分析 分析记号 人 人联合分析 是指各作业者共同实施的作业 人的作业不都是联合作业 也有单独作业的情况 分析顺序 个别时间 时间一致点 横轴为人 纵轴为时间的图表化 调整Timing 分析记号 单独 联合 等待别汇总 人 设备联合分析 是指一名作业者或多名作业者稼动机器设备的作业 在人与机器的作业中要明确作业的Balance及机器的加工等待 Pick作业等 分析顺序 作业分析表 横轴为人 纵轴为时间的图表化 调整timing 分析记号 单独 联合 等待别汇总 自动加工 使用手 停滞 担当台数 作业分析表 联合作业改善的测量顺序 联合作业分析事例 MAN MACHINECHART 5 工程分析 工程是什么 工程分类 加工工程 是直接达成制造目的的工程 通过对对象物进行变质 变形 变色 组装 分解使其接近目的 创造附加值 的工程 运输工程 为了从一个作业领域移动到另外一个作业领域而进行的积栽 移动 卸载的状态 检查工程 有量检和质检 确认加工程度 分类加工品等级的工程 停滞工程 处于停滞和贮藏的状态 停滞 产品或部品为了下一道加工 组装而暂时等待的状态贮藏 属计划性保管 无许可禁止移动到下一道加工 组装状态 为了达成作业 目的 而分担的作业范围 概要 WorkUnit的构成概念 M E WorkUnit构成概念8次元Label区分中只表注3次元Label 工程单位的分割依据分析目的和改善目标而不同 工程分析目的 工程分析的定义 以工程为分析单位 分析对象物 材料 半成品 产品 辅材等 是按照何种路线按照被处理的顺序分为加工 运输 检查 停滞 储藏等五个类型 并考虑各工程的条件 加工条件 路过时间 移动距离等 进行现象分析的技法 制造Lead Time的缩短及在工品的减少 生产工程的改造及Layout的改善 工程管理System改善 工程分析体系 工程分析 基本分析 重点分析 精细工程分析 单纯工程分析 产品分析 部品分析 功能分析 类似工程分析 品质分析 路径分析 流程分析 运输分析 停滞分析 流动数分析 宽放分析 日程分析 其他 基本分析的定义 分析体系 基本分析 精细工程分析 单纯工程分析 精细加工工程分析 精细组装工程分析 单纯加工工程分析 单纯组装工程分析 在工程分析中把握工程顺序 物资流向的分析 单纯工程分析 精细工程分析 制作生产方法 工程 工序 的改善或流水线作业编制的资料时 对细项也做调查的分析 表示产品的全体系列工程和相互关系 以及把握整体的生产方法 以工序为中心 而进行的分析 基本分析 基本分析推进阶段 1 工程分割工程定义 1位作业者 1台设备 1个工作领域为了达成某项作业 目的 而分担的作业范围 2 工程分类 加工工程 创造附加值的工程状态 运输工程 为了把产品和部品从一个作业领域移动到另外一个作业领域 而进行积栽 移动 卸载的状态 检查工程 分为量检和质检 量检说的是数量和重量的测量 质检说的是测量加工品的精密程度 停滞工程 在无许可的情况下禁止移动的状态 分析记号 复合记号 基本分析顺序 6大项目内容探讨及量化 工程分析总括表 分析的要点 现象一定要观察 每个工程的作业条件一定要检查 不能有遗漏 用符合工程目的的记号表注 对运输公司来说运输就是加工 Lot的大小要调查 过程别调查项目 单纯工程分析 例 目的 把握物流概念 探索问题工程或有改善余地的工程 部品名 TG100A 2 3 1 4 5 6 铆钉 2个 盖子 垫片 小螺丝 0 1分 0 2分 0 05分 0 06分 0 08分 投入铁饰 本体 铆钉coating 放盖 插入垫片 装小螺丝 小螺丝 2个 铁饰 2个 投入小螺丝 TableTap组装 现在 改善 细密工程分析 例 3日 5分钟 往攻丝机 1楼工务 第1部品 2楼工务 使用lift上2楼 工务 W 工务 W lift5m作业物品单制定 重点分析定义 分析体系 是依据基本分析的工程系列及时间 空间等全部条件的研究结果 重新选定和分析特定重点项目的方法 重点分析 产品分析 部品分析 功能分析 类似工程分析 品质分析 途径分析 流程分析 搬运分析 停滞分析 流动数分析 宽放分析 日程分析 其他 全面 重点分析 重点分析体系 1 产品分析对产品或其构成部品的材料 功能 性能 形状 外观等进行分析的方法 目的 产品分析的最终目标是为了排除具有产品或其构成品设计问题的工程内容 因此在此分析中都是为获得到结构的单纯化 部品数的减少 材料的节俭 部品标准化等的基本情报为目的 2 品质分析要维持规定的品质 就要让各制造工程按照自己工程的品质标准进行作业 是为了明确各工程的 品质标准 及为达到品质标准的 作业标准 并且通过比较 研究现象和标准 找出差异的方法 目的在于查明不能达到品质规定的原因和对这些原因进行改善 原因 产品设计上的问题 制造上 作业上 的问题 目的 3 路径分析在多品种少量生产中 多个部品的流水线互相交错时 按加工工程别类似性层别的手法 按工程顺序的共同性和类似性分类部品 并检讨类似工程作业编制的可能性 把握加工工程的路径和机械设备的空间排列 并谋求Layout的改善 分析最经济的工程路径 目的 4 流程分析为了把握对象物的空间移动状况 对车间 机械 保管场所的配置和搬运方法进行分析的手法 为防止流程的复杂 进行Layout改善 比较改善前和改善后的Layout 资材搬运方法的改善 5 搬运分析把工程内的搬运现象按搬运量 搬运者 搬运手段 搬运路径4个侧面具体分析的手法 节减搬运经费 减小搬运等待 搬运方式的改善及搬运管理的合理化 提高作业者的生产性及安全 目的 目的 6 停滞分析对于工厂内部的停滞现象 明确分析其发生理由 停滞时间 状态及保管责任部门的手法 节减储藏容器 储藏空间 缩短停滞时间 减少在工量 7 流动数分析根据对象部品的接收 付出实绩的累计 分析停滞时间的方法 减少时间 数量 减少在工资产及节减空间 目的 目的 8 余力分析是分析从人和机械设备能力除去了负荷的余力的手法 工程别设备台数和人员计划合理化 在工程系列中找出Neck工程 目的 重点分析的记号 Cost节减 资材费节减 效率提高 不良减少等 工时节减 linebalance 编制人员 能力负荷对策 内外区分 搬运改善等 制造经费节减 通过工程管理改善的管理减少 设备器具的适当化等 生产性提高 对问题工程的能力增大 通过交接班制度增加稼动时间 稼动率提高 不良品减少 新的生产线编制 最佳生产线数量的计算 减少材料损失和品质维持 防止搬运工程的变质 破损的再检讨 防止材料损失 品质低下 检讨包装形式 搬运容器 防止因保管 储藏方式的不足引起的劣化或变质 空间的有效利用 保管 储藏的效率 实现立体的Layout 目的 工程改善 减少工程数 在最终目的没有简直的工程 设计变更 工程组合变更 结合 分离 代替 并行 材料 设备 作业内容的适当化 搬运量减少 包装方法 搬运方式检讨 搬运距离 路径的合理化 搬运时间 积载时间缩短 timing化 搬运设备的大型化 高速化 多能化 通过检查工程位置适当化的品质向上和检查工程的减少 停滞量 次数 时间减少 在工品减少 日程 纳期 经工程系列全体的工程管理检讨 各工程间的同期化 生产工程和搬运设备的协调 设备layout变更或搬运次数增大 安全及环境条件向上 安全 噪音 震动 粉尘 gas等 意图 重点分析 定义 根据基本分析可知工程系列及时间上 空间上的所有条件 选定重点项目 对此深入分析 主要分析方法 定义分析产品或组件的材质 机能 性能 形状 外观 完成程度等的技法 目的1 获得结构的简小化 部品数的减少 材料的节约 材料及部品的标准化等基本的信息2 排除产品及组成部品的设计导致的不必要的工程内容 重点分析 产品分析 推进方法 1 部品表 WBS WorkBreakdownStructure 水平结构 的制作 图1 内容 记录名称 略图 图号 材质 形状 作业区分 材料尺寸 主要加工工程 目的 材料 部品的统一 标准化 材料或社内外作业区分的适当化 作业组织的合理性编制2 组装表 WBS 垂直结构 的制作 图2 内容 用材质别 作业别 加工工程别区分的部品记号来表示的简要图目的 把握各部品间相互关系和组装顺序 组装作业的要点 并明确部品种类和路径3 部品功能分析 图3 明确组件的各种功能 使用目的等 4 部品形状分析部品按形状分类 检讨部品节减的可能性 形状的简小化 标准化 定义 明确个工程的 品质标准 及满足品质要求的 作业标准 检讨现象和标准之间的差异 目的 明确不法得到规定品质的现象 现象的原因追究和改善 分为品质设计上问题和制造作业上问题 重点放在制造上的问题解决 推进方法 制作QC工程表 确认工程品质标准 标准作业书内容 也包括工程路径 品质异常的解释 和以往的品质异常数据比较分析 重点分析 品质分析 定义 明确分析工厂内部的停滞现象的发生原因 停滞时间 状态及保管责任部门 目的 推进方法 调查停滞发生原因 各工程的或为什么停滞 调查停滞时间 日数 时间单位 调查保管责任部门和停滞状态 停滞分析表的制作 事例参考 重点分析 停滞分析 把握 改善工程间或车间间的在工状况 节减储藏容器 储藏场所 停滞时间的缩短 在工量减少 停滞分析表 例 加工路径图的制作 例1 横轴 工程名或设备名按照流程的顺序纵轴 写入部品名 按照流程顺序连接路径线 加工路径总表制作 例2 组合类似工程部品群 计算同一类似路径别部品点数 综合路径图的制作 几何式图示 例3 分类工程顺序的类似性的品名 检讨编制类似工程作业组的可能性 把握加工工程路径和机械设备的空间排列 促进Layout改善 探索经济的工程路径 在多品种少量生产中 产品品流程互相交错的时候 根据加工工程的类似性分类 重点分析 路径分析 定义 目的 推进方法 例1 路径分析表 例2 路径总结表 例3 综合路径图 路径工程表123456 1 流线图的制定 平面流线图 设备分布图1 20 1 50 机器 1 100 1 200 整个工厂 2部品以上的移动方向用实线 虚线或才彩色线区分 上下移动流线图 在纵轴的上下 横轴上输入水平移动距离 纵轴的尺度是横轴的10倍 写工程记号及名称 立体流线图 制订方法与平面流线图相同 为掌握对象物体的空间移动情况 分析车间 机器 储存室等的分布和搬运方法的一种分析方法 为消除Neck的Layout改善 Layout案的新旧比较 搬运方法的改善 重点分析 流程分析 定义 目的 推进方法 VM SD 平面流线图 产品存放台 6L 6L PM PG 通道 14012010080604020 101520253035404550556065 0 5 水平移动距离 m 上下移动距离 cm 上下移动流线图 Taperpin设置1 Lever设置2 3 插入轴承键4 手搬运高度 80cm 作业台上面 73cm 叉车 20cm 完成现场入口作业台上面 建筑物52 4楼 3楼 2楼 1楼 宽的通道 立体流线图 建筑物50 建筑物30 3楼 5楼 搬运途径的减少 减少搬运途中的停滞 改善搬运方式 作业者的生产性提高和安全 搬运管理的合理化 是用搬运量 搬运人 搬运手段 搬运途径这四个方面详细分析工厂内搬运现象的方法 运输 TRANSPORTATION 利用道路 铁路 航空等移动物品 搬运 MATERIALHANDLING 物品的移动和使用 搬运物和搬运量 存放地点 搬运工时及时期 搬运手段及方法 搬运管理及组织 搬运方式 搬运手段的评价 搬运应用指数 重点分析 搬运分析 定义 目的 推进方法 搬运重量比率 搬运重量 表示搬运大小的单位 每次搬运作业中搬运重量的累计 搬运重量比率 搬运重量 产品的纯粹重量 每一工程都会增加 每一次停滞时也会增加 空载搬运系数 人的移动距离 物体的移动距离 物体的移动距离 练习题 1 把500Kg的物品装在100kg的箱子里 积载到车上 使用 用车运输 移动 到达目的地之后卸下来 使用 这时搬运重量为多少 2 要产生500kg的产