整理车间知识问答.doc

整理工序基础知识生修工序:一、整理的作用是什么?1、修除纺织疵点（大肚纱、疙瘩、蛛网、欠经纬等）。2、去除油污，洗净织物，增进光泽。3、消除应力，使织物中的羊毛膨松收缩而增厚，获得丰满的手感。4、利用缩绒、起毛、剪毛、烫光等使织物获得所需外观风格。5、通过拉幅、蒸呢等定型，保持织物的稳定性，减少穿着变形。6、根据客户要求，进行特殊整理，达到一定的功能性，如防缩、阻燃、防水、防油、防污、抗静电等。二、整理的质量要求是什么?清除外观疵点（纱疵、织疵、油污等）达到物理指标要求，保证实物风格质量。如硬挺度、活络程度、光滑度、丰满度、膨松度、柔软度。呢面附合要求如光洁度、绒面绒毛密度、绒毛整齐度、耐起球程度、纬斜度。顺毛产品顺直程度、光亮度等。色泽纯正程度、牢度、产品尺寸稳定性、膨松性达到客户要求。三、我厂现生产的产品分哪两大类?精纺织物、粗纺织物（纹面、绒面）。四、不同类别的产品应如何修补?结头：精纺织物将结头挑到反面，待熟修时剪去，粗支纱松结构织物将结头挑到反面并搭好头。粗纺纹面织物挑到反面，解开，搭牢。粗纺重缩绒织物挑去。纱头：粗、精纺都修去。大肚纱、粗节：精纺、粗纺绒面全部引换。粗纺重缩绒织物挑去。弓纱：精纺织物，轻的拉平，集中的分散拉平。粗纺纹面，剪断拉平。粗纺重缩绒，挑断、拉平。双纱：精、粗纺全部挑去。粗纱、股纱、多股纱、油色纱、松紧捻纱精纺、粗纺纹面一律引换。粗纺重缩绒挑去。如并排两根，一根挑去，一根引换。吊经、吊纬（紧经、紧纬）：精纺织物、粗纺织物，逐步移松，引换，补缺纱。重缩绒，素色挑去，格子按原色引换。缺经纬：精纺纹面织物补入。重缩绒织物、素色不补。格子补入。错纹：将错纹挑去，补入正常花纹。蛛网：视大小进行修补。五、修补操作时应注意哪些问题？1、挑结头时，要轻、准，防止出现吊经纱。结头要挑净，防止到熟悉修时造成缝稀。2、补长缺经时，先看清缺经两端边纱的拉紧情况，由紧的一边补向松的一边，如缺经两端是紧纱，补时需将两根纱在不同位置挑断后再补。以免引起补呢造成的紧纱，补好后用钳子将补入的纱推平，使纱线松紧一致。3、换粗纱、大肚纱；先在粗纱前约5-6针处挑出，将需换进的新纱钳入较粗的一根单纱内引入织纹中，将两边搭好头，再剪断，换入的新纱每隔3-4cm挑成一小引纱，然后用手指在呢坯的反面括平，再将补入纱的两端拉紧，斜向扭动数次，使纱线密度均匀避免造成稀隙。4、做好检查工作，修补时工具不能遗留在布上，防止后道工序发生事故。5、修补时应根据不同产品选择不同型号的针，一般精纺用24-26号针，粗纺用大号缝衣针。六、缝筒的作用是什么？防止洗呢、缩呢等工序、绳状加工时产生折痕、条痕、卷边、纬斜。七、缝筒应如何操作？缝筒时正面向里，折叠顺直，格型对齐，选择强力适中的缝制线，针脚采用两边对接拼，缝的Z字形，不能使用两边重叠缝合，防止边部毡化，针距一般1-1.5cm，边距小于1cm。洗呢工序：一、洗呢的作用是什么？主是要洗除纺织过程中的和毛油、染料、抗静电剂以及油污、浮色、烧毛屑、缩剂等。使织物洁净，色光鲜明。也可根据产品要求和呢坯情况采取不同的洗呢工艺，使织物产生良好的手感，身骨和呢面。二、我厂现使用的洗呢机是什么型号，由几大部分组成？我厂现使用的是N113型绳状洗呢机，主要由上下滚筒、剥取辊、分呢框、污水斗、洗槽及出布装置等6部分组成。三、影响洗呢的工艺因素有哪些？1、水：使用软水洗呢，因硬水含有钙、镁离子，在洗呢时易形成钙皂、镁皂粘附在织物上，并使手感粗糙，色光发暗。2、洗剂：应选用泡沫丰富，去污能力强，去除浮色的非离子洗剂。我厂使用的净洗剂9508就有以上特点，洗剂用量一般为2-6%之间，应根据呢坯情况具体确定。洗剂用量大，去污效果好，但不易冲洗，且造成浪费，洗剂用量小，去污力差，影响产品质量。3、温度：适当提高洗呢温度，可增加洗净效果取得柔软的手感，可使纤维及污垢膨化，物质分子振荡加剧，减少污垢与织物之间的结合力。还可增加羊毛的缩绒性，有利于手感丰满。但温度过高已乳化的污垢及悬浮物易于沉浮，造成重新沾附形成二次污染，有色织物易掉色，污染沾色，低支纱松结构织物易形成毡化。一般洗呢温度应控制在30-40。色织物特别是浅、深色对比度大的交织物及松结构织物可控制在25-35之间，开始冲洗时温度应高于皂洗温度2-5，再逐渐降温冲洗到25出机。皂洗结束时应直接放高于皂洗温度2-5的水溢流冲洗20分钟后，再换水冲洗。不可直接换水冲洗，纺织产品化纤含量较高时，温度低易出折痕，通常40-45洗呢。4、时间：洗呢时间应按织物含油污、原料、组织结构、呢面手感要求及洗呢条件而定。一般情况下粗纺织物皂洗时间为30-60分钟，精纺织物为45-60分钟，冲洗一般以不超过60分钟为宜，换清水4-6次。混纺化纤含量高薄型织物、纯毛织物、松结构织物可相对短些，以防出现折痕。5、浴比：浴比大呢坯运转中变型多，利于减少条折痕。浴比小，对洗净效果有利，并有轻缩绒作用，可改善手感。浴比过大呢坯易漂浮，相互纠缠影响正常运转，易造成磨斑、磨损。浴比过小，洗呢不匀，呢面发毛易产生条折痕，一般精纺织物浴比为1：5-8，粗纺织物为1：6-10。6、压力：挤轧作用强，有利于洗净，并能消除织物内应力，改善手感。但紧密织物及化纤含量较高的织物易产生折痕，一般毛织物绳状洗呢上滚筒压力约为500-600kgf，混纺织物宜小些。7、PH值：一般污垢微粒在洗液中是呈负电荷状态，因此洗液PH应控制在7-10，有利于洗净，但冲洗后PH应接近7，必要时可加醋酸，进行酸化处理。四、洗呢有几种方法1、合成洗剂洗涤法；2、皂碱洗涤法；3、二次皂洗法。我厂现使用的是合成洗剂洗涤法。五、洗呢操作中应注意哪些问题？1、上机前检查机槽内的水管、汽管有无锈渍、油污及漏水、漏汽，并放去管道内的锈污水。并注意滚筒上机槽内有无硬杂物。开空车观察运转是否正常。2、同机洗呢应品种，色泽相同，长度相似，缝头平直，针距小于2cm。3、易出条折痕或卷边的织物采取缝筒洗呢。4、洗剂溶解后要过虑，由漏斗加入加料管，流入污水斗中。加料完毕，开启污水斗，使洗液流入槽内，防止温度较高且较浓的洗液直接冲向呢坯，纯碱稀释液加入温度不能超过35。5、上机后要加足浴比的水，方可开机运转，不准边加水边运转。6、皂洗结束冲洗时，应充分发挥污水斗的作用。7、出机温度一般比室温高出5-10，并且带水下机，出机后及时脱水展幅送下工序。六、洗呢过程中条，折痕是怎样产生的？洗呢时压力过大；浴比过小织物运转时变形少；换水冲洗时，水位过低，形成干轧；冲洗水温与织物温差过大；出机温度高；出机时干轧；堆放时间长；缝头不平；针距过大；上机布斜；织物紧密，坯布较硬；上机时呢坯不平，形成卷折。七、应如何防止洗呢过程中条折痕的产生？1、按品种、原料、松紧度及薄厚，调解上滚筒压力。2、根据织物重量，及上机数量正确调整浴比。3、冲洗换水时，不能干轧要加到浴比再开车，每次冲洗温差不能过大，一般掌握在5左右。4、出机温度要接近室温，并且含水不能轧干下机。5、缝头要平齐，针距小于2cm。6、对结构紧密、化纤含量高的实行缝筒洗呢。八、洗呢不匀、条色花是怎样形成的？1、加料温度高，直接加到呢坯上。2、洗剂用量不足，浴比过小，洗呢时间不够。3、洗呢温度高，染料牢度差，造成掉色。九、应如何防止洗呢不匀、条色花的产生？1、洗剂要充分溶解，稀释后，从加料斗加入，温度不能超过机内温度。2、严格按洗呢工艺规定的洗剂用量、浴比、温度、时间进行洗呢，发现工艺不合理及时找管理人员联系。3、洗有色织物时，浴比大一些（1：8-10）温度适宜低一些（25-30）十、洗纹面松结构织物时，呢面发毛毡是怎样造成的？浴比过小用料过浓，温度高，洗呢时间长。十一、应如何防止呢面发毛及毡缩？洗呢浴比要大一些（1：10-16）洗剂用量应控制在3%以内，温度不能过高，控制在35以内，洗呢时间不宜过长，一般轧洗20分钟冲洗20-40分钟，要连续溢流冲洗。十二、洗呢磨损是怎样造成的？1、打结自停装置失灵。2、上机数量多，薄厚、长短、差异过大，造成运转不畅。3、后剥呢辊与下滚筒表面速度相差过多，间隙过大。4、剥呢辊及下滚筒表面有破损，剥呢辊弯曲。5、点倒车或上布时，操作不当使呢坯夹在剥呢辊与下滚筒之间。十三、应如何防止洗呢磨斑的产生？1、加强设备的维护保养，自停装置灵敏，后剥呢辊表面速度要大于下滚筒表面速度2-3%左右。剥呢辊与下滚筒间隙小于1cm。2、合理控制上机数量，一般花呢不超6匹（300-450g/m）厚重型（500-1000g/m）不超4匹，以保证浴比，呢坯在60米以上的应减少上机数量。3、同机洗呢产品品种一致，长短相近，以便运转流畅。十四、洗呢色差、沾色是怎样造成的？车与车之间洗呢工艺差异过大，有色织物洗呢温度高，浴比小，染料牢度差。十五、应如何避色洗呢色差、沾色？加强操作监督，同品种洗呢、温度、浴比、时间、洗剂用量应一致，对易沾色的产品，洗呢温度要低一些，浴比大一些，必要时加入防沾色剂或加入3%醋酸。十六、洗呢过程中污斑、锈渍是怎样造成的？操作不当，呢坯落地，设备及使用工具清洁不净，汽水管的锈水未排净。十七、应如何防止洗呢过程中产生的污斑、绣渍？加强操作减少呢坯落地，认真清理设备卫生，特别是分呢框，剥呢辊、污水斗底部，洗槽隔液板下排水槽内，出布导辊等易沾污部位，经常擦洗干净，不能有污垢，装布车要经常冲洗。十八、染整风干印是怎样产生的？湿的呢坯不能及时烘干，常时间外露，被空气风化，使色泽发生变化。十九、应如何防止风干印的产生？合理调度洗呢、缩呢产量，经过湿加工后的产品要及时进行下道工序整理，对不能及时整理的要用塑料布盖好，使呢坯不外露，整理后的产品要及时烘干，一般不能超过8小时。缩呢工序：一、缩呢的作用和目的是什么毛织物在水份、温度和压力作用下，使织物中的纤维互相交错，纠结形成毡缩，使织物紧密，手感丰满柔软，表面具有绒毛，达到规定长度、宽度和单位重量，并改善织物的保暖性，美化外观。缩呢主要用于粗纺织物，部分精纺织物也采用轻缩呢，使表面产生一定的绒面，改善外观和手感。二、我厂现主要使用的是什么缩呢机？N061轻型缩呢和洗缩联合机三、缩呢机主要由哪几部分组成。主要由：上、下压辊、缩箱、缩幅辊（板）、分呢框和污水斗、自行装置等组成四、缩呢长度有几种计算方法。1、重量法；以重量为依据计算缩呢长度缩呢长度L=呢坯重量（G）1-染整损耗率/成品单重（1+染整伸长率）1-染整损耗率/成品单重（1+染整伸长率）称为缩呢系数由此得出；缩呢长度=呢坯重量缩呢系数如；有一坯布重量为30kg，缩呢系数为1.24，应缩长=坯布重量缩呢系数=301.24=37.2m。2、长度法：以长度为依据计算缩呢长度应缩长=呢坯长度设计缩率/1+染整伸长率一般把设计长缩率/1+染整伸长率称为缩长率即得应缩长=坯布长度缩长率如有一坯布长度为50m，缩长率为85%，求应缩长。应缩长=坯布长度缩长率=5085%=42.5m长度法缩呢的织物易于保持产品良好的风格，对花色织物和起毛织物不会因长缩变化而引起质量波动。但要求呢坯本身的单位重量较为标准，否则不宜采用。五、缩呢幅宽（应缩宽）是怎样确定的。缩呢幅宽应根据产品成品幅宽、原料成份、组织结构及加工路径确定。一般情况下毛粘混纺花呢类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽2cm。纯毛产品花呢类缩呢幅宽应大于成品幅宽2-3cm。纯毛起毛类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽6-8cm。毛腈混纺产品花呢类缩呢幅宽等于成品幅宽。毛腈混纺起毛类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽4-6cm，也可根据织物结构松紧适当调整。六、影响缩呢的工艺因素有哪些？1、缩剂；缩剂要求润滑作用好，渗透性强，净洗力高，易于除去，缩剂加入量一般重缩绒织物浓度要高些。我厂现使用的是合成缩剂，使用量一般控制在30-80g/L。缩液的加入量要适当，一般干坯缩呢加入量为呢坯重量的90-120%，湿坯缩呢为45-50%。毛粘产品因粘胶湿强力差，加入量应控制在90%左右（干坯）。湿坯为40-45%。毛腈、毛涤产品因缩呢时间长，加入量应在110-120%之间。缩剂加入量要适当，用量过少，易产生折痕，呢面不匀，落毛多，用量过多使呢坯打滑，缩呢时间长，易产生磨损。2、PH；碱性缩呢润滑性好，缩后绒面丰满，手感较软，但缩呢时间长，落毛较多，易掉色，碱性缩呢PH为9-9.5最高不能超过10，一般加入纯碱或氨水。中性缩呢；缩后织物手感紧挺，沾色少。酸性缩呢PH应控制在3-4，缩呢速度快，缩后织物紧密，沾色少，手感粗糙，一般加入硫酸或醋酸3、压力；压力大缩呢速度快，时间短，缩后织物紧密，易产生折痕。压力小缩呢速度慢，缩后织物蓬厚，轻缩绒的织物，压力过大，缩呢时间短，绒面较差，缩后织物薄板，重缩绒织物压力过小，缩呢时间长，易落毛，难以缩至预定规格。4、温度；温度高缩呢速度快，呢面均匀，条折痕少，易沾色。温度低有色织物沾色少，缩呢速度慢，一般碱性缩呢35-40。酸性缩呢为45-50。中性缩呢35-45。有色织物为防止沾色温度在30左右。七、缩呢有几种方法。中性缩呢、酸性缩呢、碱性缩呢中性缩呢；缩剂为合成洗剂，在接近中性的条件下进行缩呢，织物沾色少。酸性缩呢；用硫酸或醋酸做为缩剂，鲜艳色织物采用预洗后缩呢，深色素色织物干坯缩呢，适用于要求不沾色的织物。碱性缩呢；在缩呢中加入纯碱，适用于粗纺中低档产品，缩花色织物易沾色。八、缩呢不匀（薄厚段）是怎样产生的。呢坯干湿不匀，加入缩剂太少或太浓，加料过快，加料不匀。上下滚筒隔距太小，缩箱压力过大，缩口过小，致使缩呢作用太快，呢坯运转不顺利。九、应如何防止缩呢不匀的产生。缩前呢坯干湿均匀，如果不匀应重新浸湿或烘干，加料要缓慢均匀，料液不能过浓，缩液要加足。一般以用手拧挤有泡沫或液体渗出为宜。要调整好缩呢滚筒间隙，压力、缩口配合适当。十、缩呢折痕是怎样产生的。缩呢打卷、位置长时间不变，上下滚筒间隙太小，缩呢压力过大、缩口太小、缝头不平，针距过大不匀，呢坯经向张力不一致，加料不匀、加料过慢、时间过长、化纤含量高、织物紧密。十一、应如何防止缩呢过程中折痕的产生。采用缝筒缩呢正确使用分呢框，使呢坯产生汽代，使呢坯位置处于变化状态，加料要充足，掌握好加料时间一般5分钟左右，缝头要平整，用缝头机缝头，保证针距一致，针距一般不超1cm，正确调整缩口和压力，要有不少于10分钟的预缩时间。对于化纤含量高、结构紧密产品，要选择逢筒洗呢，消除内应力再进行缩呢，缩呢加料要比正常品种略多一些，以保证有汽代产生。十二、缩呢落毛过多是怎样产生的。呢坯原料短毛多，缩呢时间长，缩剂加入量不足。十三、如何减少缩呢落毛。采用酸缩呢或适当增加缩剂用量。十四、缩呢磨损、破洞是怎样造成的。1、缩剂太多使呢坯打滑，打结打滑自停装置失灵。2、缩箱上压板、底板与上下滚筒的间隙过大，滚筒两侧与缩箱侧板间隙过大，在缩呢过程中呢坯被挤入轧成破口或破洞，缩呢过程中缩口与缩箱压力调节不正常，缩口大缩箱压力大，造成呢坯运转不顺畅或挤向两侧，造成研破，上滚筒压力过小使呢坯打滑，双道缩呢时两圈圆长不一致造成打结，设备有破损或机内有硬杂物。十五、应如何防止缩呢过程中磨损破洞的产生。加强设备的维修保养和检查工作，保证自停装置灵敏，缩箱上压板，下底板与上下滚筒间隙不超过1mm,缩箱侧板与滚筒侧面间隙不超过1mm，缩剂加入量要适当，卷长一致，缩箱压力与缩口调节得当，一般不能大压力，大缩口调整好上下滚间隙，及上滚筒压力。十六、缩呢过程中油污、锈渍、色斑是怎样造成的。设备清洁不净，加油过多，加料箱内有积存绣水，缩深、浅色织物没有认真清理，加热器有漏汽。十七、如何预防缩呢过程中各种斑疵的产生。认真清理设备，保证设备内没有积存落毛，特别是缩箱压板上缩幅辊上横梁，污水斗内。设备保养加油要少加、勤加，不能加油过多外溢。十八、缩呢打结是怎样形成的。圈长不一致，没有使用分呢棒，呢坯太长，积存过多。十九、缩呢沾色是怎样形成的。色织物染料耐缩牢度差，缩呢温度高，缩呢时间长。二十、如何防止缩呢沾色。合理选择染料，缩呢温度要低一些，控制在25-30，织物设计要合理，减少缩呢时间，预洗要充分洗净浮色，提高色牢度，必要时采用酸缩呢或加入防沾色剂。二十一、缩呢操作过程中应注意哪些问题。1、严格执行缩呢操作规程，并按工艺缩呢。2、双圈缩呢，圈长一致，缩剂要缓慢，均匀加入，加入量以用手挤拧织物以稍有泡沫或溶液挤出为宜。3、酸缩呢织物要及时洗呢防止产生风印，并减少纤维损伤。4、要经常测量防止发生过缩。软化工序：一、软化的目的作用是什么？通过施加化学助剂，使纤维表面形成一层模，减少纤维的摩擦系数，产生滑爽柔软的触感。二、软化有几种方法，一般采用什么设备？浸渍软化：一般在洗呢机上进行，软化剂加入量为2-6%（OWF）浴比1：10，在30-40度，调节PH值5-6，浸渍20-40分钟，下机脱水，脱水不宜脱的过干， 一般含水率为40%。浸轧软化：在轧机上进行，浸轧液浓度控制在20-60g/L，调PH5-6，温度20-35，一浸一轧或两浸两轧，液轧率75%，烘干。三、软化过程中易形成哪些疵点。1、软化斑；浸渍软化，浴比过小，化料过浓，加料过程中软化剂直接加到布面上，下机时干轧，形成湿干不匀，下机后没及时脱水烘干，软化前布坯冲洗不净或含碱。浸轧软化；化料不充分，呢坯打折，浸轧后含液过多，放置过程中产生湿干不匀，呢坯没能充分湿润，轧辊不平。2、手感达不到预期效果浸渍软化浴比过大，温度低、时间短，软化剂选择不当，浓度过小，呢坯过硬。浸轧软化；轧液达不到规定浓度，浸轧次数少，布速过快，软化剂选择不当，呢坯过硬。四、软化应注意哪些问题。1、合理选择软化剂，软化前呢坯要充分洗净。2、浸渍软化，要先加够浴比，呢坯运转充分后再加软化剂，软化剂要用10倍的水充分稀释后，缓慢加入，不准直接加到坯布上。浸轧软化要先准确计量加入水的重量，再按水的重量称取软化剂，以达到规定浓度，软化剂要充分溶解后加入，溶解软化剂要用加入机槽内的水溶解，不可另加水溶解，以防浓度变低。3、浸渍软化下机要带水下机，不能干轧，下机后要及时脱水展幅。浸轧软化每车放布不能过多，一般不超过两坯，以防因过多，出现上下层含水不一，造成质量事故浸轧后要及时烘干。五、我厂现用软化剂有几种，各适宜什么品种。RH-2033丝光平滑剂；适用于羊绒类、顺毛产品。QR-1毛睛柔软剂；适宜于毛睛混纺产品。NBB-2软化剂；适用于毛粘等混纺产品。六、脱水的作用和目的是什么？织物在转笼内，通过高速旋转在离心力的作用下，使织物上游离态的水脱除织物，便于后道工序加工提高干燥效率，节约能源。七、离心脱水机易造成哪些疵点，应如何防止？1、折痕；脱水时间过长，脱水后没能及时出机展幅，应视织物含水情况调整好脱水时间，一般情况下从起车到停止控制在3-5分钟即可，脱后含水率在30-40%。2、湿干不匀；脱水时间过短，装机量过多，装机不匀，合理控制脱水时间，装机量不可过多， 一般控制在100kg以内，装机要均匀。八、脱水时应注意哪些问题。1、产品装机必须均匀，如装不匀，转笼在旋转过程中会发生强列振动，易造成设备事故及脱水质量，开车时如发现装机不匀，应立即停车调整均匀后再开车。2、装机完毕后，要盖好防护罩，以免织物甩出转笼，如出现织物甩出转笼，必须立即停车，待车停稳后，再行处理。不能因着急，不等车停稳就进行处理，以免发生意外。3、因设备运转较快，要经常保持设备正常。4、脱水后及时展幅烘干，不能停放过久，防止产生折痕和水印。烘呢工序：一、烘呢的目的是什么？烘干织物保持一定回潮，使织物平整，使织物定幅，以便后续加工。二、我厂现使用的N642型热风拉幅烘干机由哪些主要部分构成。调幅装置、超喂装置、压刷、伸缩滚筒、排汽风机、左右循环风机、针板链条、散热器、链条轨道、落布装置等组成。织物在机内成八层折叠式，机内布长度约为30米。三、什么是超喂，有什么作用？喂入的呢坯速度大于链条针板将呢坯喂入烘房的速度。使用超喂可弥补产生的伸长，使织物手感丰满，改变织物厚度，减少收缩率，超喂的程度要根据产品确定。一般以布面有轻度波纹状态为宜。四、影响烘呢的工艺因素是什么？1、温度；全毛及毛混纺产品烘呢须烘干，但必须保持一定回潮，一般以接近标准回潮为好，如烘后回潮过低，织物手感枯燥，浅色、漂白织物易泛黄，并且使成品单重达不到设计要求，造成浪费，回潮过高，烘后幅宽不稳定，易造成返工，一般烘呢温度精纺织物80-90，粗纺织物85-95（布面温度）。2、布速；布速应根据机内温度及织物含水高低确定，温度高布速宜快些，反之慢些。我厂现生产的产品一般450g/m以下的产品，如机内上层温度在90以上，可以8米/分的布速，连续烘呢。450g/m以上的织物，可采取开车以10米/分的布速，开车两分停烘两分进行烘干。顺毛产品要采取连续多遍烘呢，以防出现滚筒痕。3、张力；烘呢时经纬向都应尽量减小张力。精纺织物上机拉幅2-4cm。粗纺织物拉幅4-8cm经向超喂5-7%左右。烘干上机前幅宽应接近成品幅宽或大于成品幅宽1-2cm。对于折痕较多的产品可适当放宽拉幅2-4cm，以便拉平折痕。五、幅宽过宽、过狭是怎样造成的。1、湿整过程中工艺或操作不当，造成过宽过狭。2、未按产品要求和工艺规定掌握上机车宽。3、不同幅宽的产品使用同一车宽烘呢。4、烘后回潮过大，使织物在后整理时收缩过大。5、上机指示车宽与实际车宽不符。六、如何防止幅宽过宽或过狭。1、加强湿整工艺操作管理，使产品在湿整后达到设计要求。2、严格按工艺要求掌握上机车宽，对烘前呢坯加强检查，不同幅宽的产品采用不同车宽上机。3、掌握好烘后回潮。4、加强设备检查，定期校对幅宽指示和实际车宽。七、烘干过程中油、污斑，油边是怎样造成的。1、机台没有做好清洁工作，伸缩滚筒上粘有毛灰。2、挂边过宽，布边有纱头，链条加油过多，造成链条上的油沾到布边上。3、左右循环风机，轴承封闭不严，造成油外漏随循环风吹到呢坯上。八、如何防止烘干时产生的油污斑、油边。1、认真做好机台清洁工作，经常擦拭伸缩滚筒，擦拭时要把伸缩滚筒打开进行，必要时用带布过一下车。2、严格操作，挂边宽应小于2cm，链条加油不可过多，要少加、勤加。3、经常检查左右循环轴承密封情况，做到密封良好。九、烘呢纬斜、月牙边、头尾燕尾形是怎样形成的。两边张力不一致，上机呢头不平齐，匹头匹尾没用使用引头布，坯与坯之间没有缝头，针板有断针、掉针、弯针现象，针板不齐，挂边不当，针板压刷不完好。十、如何防止烘呢过程中的纬斜、月牙边、燕毛头等。加强操作化管理，上机头尾要平齐，两边张力一致，做到经直纬平，如原坯布有违斜现象，上机时进行调整，上机出机要用引头布，坯与坯之间要缝头相连，缝头针距以不超过4cm为宜。十一、烘呢过程中撕破是怎样造成的。1、烘前呢坯过窄，开幅太宽，造成张力过大撕破。2、烘前呢坯过宽，开幅太窄，造成中途脱针撕破。3、下机脱针失灵，造成撕破。4、机内针板、压条不良，有枪刺，造成撕破。5、脱针过多。十二、应如何防止烘干过程中的撕破。1、根据呢坯烘前幅宽情况，合理调整车宽。2、经常检查设备，保证下机脱针灵敏，机内针板压条状态良好。3、检查设备状态做到无缺针板，针板无缺针、弯针现象，针板压刷良好，以减少烘干时的脱针现象。十三、烘干过程中幅宽不一是怎样造成的。1、烘干不匀，造成后整理时收缩不一致。2、停烘时间不一致，回潮不一致。3、开车时间不一致且与布速配合不当，造成过开，有长段脱针。4、织造纬纱错纱，或缩呢时幅宽不一致。十四、如何避免烘干中的幅宽不一？1、检查设备有无漏汽现象，左右循环完好，风道无睹塞，使烘干均匀一致。2、认真操作，保证开车时间、停烘时间一致，不得有过开现象。3、加强设备检查，杜绝脱针。4、加强前道工序的工作质量。十五、烘呢过程中应注意哪些问题。1、呢坯上机前认真核对工艺，并测量烘后幅宽是否符合工艺规定，并检查织物有无过干和过湿情况。2、上机时保持经直、纬平、不起皱，两边布速一致，并用引头布，坯与坯之间要平齐缝好。3、对于幅宽过窄的产品，不能强行拉幅，以免影响纬向缩率。4、经常保持设备清洁。5、保持设备完好，运行过程中无脱针现象。6、加强安全操作，如遇脱针等情况，应在车停稳后再行处理。7、开车时要先开疏水阀，再开蒸汽阀，关车时要先关蒸汽阀，再关疏水阀，以防管道积水影响效率。起毛工序：一、起毛的作用目的是什么？用针布或刺果将织物中纤维挑出，产生一层绒毛覆盖于织物表面上，使织纹隐蔽，外观美观，手感柔软丰满，增加保暖性，起毛主要用于粗纺织物。二、起毛机械有几种类型。针辊起毛机、起剪联合机、刺果起毛机三、我厂现用的是什么起毛机。起剪联合机、刺果起毛机四、起毛机上逆针、顺针是怎样区分的。在双动起毛机上，起毛针布针尖指向与织物运行方向一致的称为顺针，起毛针布针尖指向与下织物运行方向相反的称为逆针。五、双动起毛机运行时，针辊、织物是怎样运行的。针辊即随锡林运转又各自转，自转方向与锡林转向相反，织物运行方向与锡林转向一致。六、起毛零点是怎样定义的。针辊上针尖与织物之间没有相对速度差，此时逆针辊、顺针辊都不起毛或塞毛，零点随锡林转速，呢速变化而变化。七、逆针、顺针在什么情况下起毛、塞毛。逆针辊速度大于零点时起毛，小于零点时塞毛，起毛短、密。顺针辊速度小于零点时起毛，大于零点时塞毛，起毛长、稀。八、起毛有几种方法。针辊干起毛：起出的绒毛耸密散乱，消耗较大常用于立绒产品，顺毛产品的刺果前起毛，法立绒、花呢等产品改善绒面。针辊湿起毛：起出的绒毛较干起毛长，适于立绒、顺毛产品，起毛时织物回潮率应掌握在40%左右。刺果湿起：起出的绒毛顺直面长有膘光，适用于兔毛、羊绒等顺毛织物，起毛时织物含水在35-40%。刺果水起毛：起毛的织物经过冷水或热水，再由刺果进行顺毛，使绒毛顺直且有波浪状，常用于顺毛织物的水波纹产品。九、起毛针布有几种。角针：抗弯强度及弹性好，起毛效率高。圆针：起毛柔和，起毛作用小。绒毛细密的产品（如兔毛、羊绒等高档产品）要选用针布号数大的针布，一般选用32#以上弯角针布，也可逆针选用角针，顺针选用直针进行搭配起毛。起结构紧密厚实用料较粗的产品一般用27/31的角针即可。十、起毛时应如何调解。织物上机后先以较小的起毛力缓慢的拉出纱线面纤维然后再用较大的起毛力进行全面深入起毛，最后根据产品特点进行塞毛。起毛时如果起短毛，逆针辊作用宜小，顺针辊接近零点，张力要大，起毛时如果起长毛，顺针辊的作用宜大，逆针辊在零点张力要小，一般正常起毛时，逆针辊起毛力要大于顺针辊起毛力，张力以呢坯在机上不起皱为宜，或用手测试，以用手指勾起呢坯离开针辊2-3cm为宜。起毛的易难程度一般为纯毛毛晴毛涤毛锦毛粘十一、影响起毛的工艺因素是什么？1、原料品质：羊毛细而短的易起毛，起出的毛茸短而密，绒面丰满，粗毛起出的绒毛较稀。长毛不易起毛，强力易降低，按原料起毛易难依次为毛晴涤锦粘毛粘产品最不易起毛，并且强力下降快，有时往往出现绒面效果，强力不能兼得的结果，在做毛粘起毛产品时要引起高度重视。2、毛纱结构：捻度小易起毛，捻度大的不易起毛，经纬捻向不同时，起出的绒面较平整，捻向相同则较差。3、织物组织：交织点多的难起毛，交织点少的易起毛，纬密度大的起出的绒毛丰满，且毛茸短。密度小的起出的毛茸较长，且呢面不丰满，按组织结构起毛易难顺序依次为段纹、斜纹、平纹，因此在作起毛织物时尽量不使用平纹组织，即使用平纹组织，也要纬密大，经密小，否则难以达到预期效果。4、缩绒：经缩绒的织物，经向缩率大，起出的毛短，反之则长。5、染色：按起毛易难依次为酸性溶合染料，强酸性染料、弱酸染料、媒介染料、直接染料。6、PH：织物PH低，起毛较易，碱性次之，中性较难起毛。7、经过柔软处理的容易起毛，加大量元明粉，和经过漂白的织物不易起毛。8、回潮率低干起毛，毛茸短，落毛多，回潮率大，采用湿起毛，起后毛绒长且整齐。9、张力大起毛较短，张力小起出的茸毛较长。10、逆针辊起毛短而密，顺针辊起毛长且稀。11、针尖锋利起毛较易且快，但强力损伤大，针尖锐不易起毛且起出的毛不丰满，伸长较大。十二、起毛过程中偏毛是怎样造成的，如何防止。呢坯两边张力松驰或忽松忽紧，针辊两边和中间锋力程度不一致，针布包缠不平，针布包缠张力不匀，呢面含湿不一致，呢坯折叠混乱，堆放过久，呢坯上机要缝头平直，上机张力一致，呢坯不能在容布器内堆积过多，最好使用推呢车，以避免因挤压造成的张力不匀。并且还能每次一掉头，利于起毛均匀，在设备维修或更换针布时，要做到张力均匀，包缠平齐，如有必要可采取垫布方式，给予找平，起毛产品要湿干一致，折放平整并及时起毛。十三、起毛条痕是怎样造成的。1、缝头不良，打折缝头，注意缝头要平整。2、清洁刷使用不当，清扫不净，使针辊上有嵌毛，清洁刷错位。3、张力使用不当，逆针辊、顺针辊调解不当。4、针布包缠不平，有压针或针变型。5、逆针辊各别转运不灵活，造成各别针辊梳毛。6、呢坯有折痕，折放不平，存放过久。7、刺果起毛，刺果大小差异过大，安装不平，接触面大，起毛次数少，清扫刷子不起作用，刺果之间嵌毛。十四、如何防止起毛条痕。1、上机平整，缝头平齐。2、调解好清扫刷子与针辊的位置，保证清扫干净，使针辊无嵌毛，缠纱。3、调解好起毛张力，以布在锡林上无打折，针辊无跳动，用手勾起坯布能离开针辊2-3公分为宜，并根据工艺要求及成品风格，调节好逆、顺针辊速度，一般逆针辊起毛作用要大于顺针。4、针布包缠要平整，张力一致，无压针现象，对有变型的针布不能使用。5、经常检查针辊轴承，保证运转正常。6、注意湿整加工，消除呢坯折痕，对起毛的产品要及时加工整理，对不能及时整理的要整齐存放。7、刺果安装大小要一Z致，每排刺果安装要平整，起毛时要遵循小起毛，多遍数的原则，一般以1-2个接触点为宜，正确调整清扫刷子，使刺果不嵌毛。十五、起毛强力不足，落毛多是怎样造成的。1、起毛时不变换位置造成针辊两边与中间锋力程度不一致，造成起毛两边大中间小，形成边布强力不足，形成起破。2、清扫刷子错位，造成针布变型。3、顺针辊个别转动不灵活，使个别顺针辊起毛过大。4、起毛过于强列，起毛针布有勾刺。5、刺果起毛布边接触过松，刺果更换不合理，起毛接触点多，起毛过强。6、不同原料产品使用同一起毛方法。十六、如何防止起毛张力损伤、落毛多。1、起毛时要经常变换坯布在锡林上的位置。2、经常校对清扫与针辊的位置，保证接触正常。3、经常检修顺针辊轴承，保证转动灵活。4、严格按品种、原料进行起毛，要先以较小的起毛力，起出纱线表面纤维，然后在深入起毛，起毛要由小到大，再由大到小，逐渐起毛。起毛针布要经常磨砺，减少勾刺，保证两边与中间锋力程度一致。5、刺果起毛在缝头时要略有弧形，即两边比中间吃进2公分，以保证边部张力与中间一致，更换刺果时，要交替更换，不可一次全部更换。一般每次更换4-6分之一。十七、起毛操作注意哪问题。1、呢坯上机每个品种按一定方向并分清正反面。2、上机缝头要平齐，要用强力较好的线缝头。3、调节起毛力时，必须从坯头开始。4、起毛过程中要经常检查织物身骨及绒面，防止起毛不良或起毛过多。5、织物在起毛机上要经常左右移动，变换位置，防止起毛针布两边与中间锋利程度不一致。6、顺毛产品刺果起毛时，每个品种应与顺毛方向一致。7、使用容布器每次上机匹数不能超过两匹，并将容布器下方存布翻个，防止因挤压形成张力不匀。8、呢坯上机先走一次零点，使呢坯运行顺畅后，再进行起毛。9、采用湿起毛时注意呢坯含湿均匀一致，对湿干不匀的，或存放过久的呢坯，不准上机，防止起毛不匀。烫剪工序：一、烫光的目的是什么？在一定温度下，通过机械作用，经过刮打，摩擦，使顺毛产品，绒毛顺直，产生光泽。二、我厂现使用的烫光机是什么形式，有几大主要部分组成部分。我厂现使用的是单辊双接触式，主要由烫光辊（内有加热装置）前后托布带、张力架、出布等四大部分组成。三、烫光过程中戗烫、顺烫各起什么作用，怎样上机？戗烫上机时毛尖指向出布方向，烫光辊转向与毛尖方向一致，戗烫的主要作用是利用烫光辊上的刀口，通过刮打使绒毛顺直，产生光泽，戗烫后的绒毛膨松、活洛。顺烫；上机时毛尖指向与出布方向相反，烫光辊转向与毛尖方向一致。顺烫的主要作用利用烫光辊旋转产生摩擦，进一步增加光泽，顺烫后的绒毛贴伏死板。四、影响烫光的工艺因素。1、烫光辊转速，速度高效果好。2、温度高，烫光效果好，但温度过高，易使纤维烫焦，一般情况下，纯毛产品以200-220度为宜。混纺产品以控制在200以内，温度的高低要与布速配合得当，高布速使用的温度可高些，布速低，使用的温度要相应降低。3、隔距：即托布带与烫辊之间的距离，隔距小，呢坯与烫辊的接触面大，烫光效果好，但隔距过小，易使呢坯（特别是化纤比例大，经向缩率小的）产生拨缝现象，隔距大，接触面小，烫光效果差。4、布速：布速快，烫辊与布面单位时间内，接触次数少，烫光效果差，布速慢单位时间内烫辊与布面接触次数多，烫光效果好，但如果太慢易形成过烫或拨缝，一般枪烫布速应控制在5-8米，顺烫7-10米，要根据产品所用原料，隔距大小，试验调节。五、烫光过程中易产生哪些疵点。 1、烫光痕：烫光辊温度不一致，出现局部过热，造成局部烫焦或出现局部光泽，绒面状态程度不一致，致使光泽不一致，托布毡圈薄厚不一，造成烫光不匀，毡圈积毛未清，局部毡成毛疙瘩，烫光辊粘有毛灰，托布两边隔距差异过大。烫光辊刀口损坏。2、烫破：托布带隔距过小，布速过慢，坯布化纤含量高，收缩小。3、毛乱、光泽差：湿整（刺拉、湿刷）操作不当，绒面顺直程度不好，烫光温度低，隔距过大，布速过快，枪烫次数少，助剂使用不合理，剪毛不齐，刀口不锋利。4、水波纹：刺拉后产品堆放过久，湿刷接触面小，布速过快，刺拉时呢坯含水高，湿刷停放后，下布堆积时间过长，折放混乱，剪毛时立毛刷子隔距过小。六、如何防止烫光过程中产生的疵点。1、经常检查烫光辊加热装置，保证烫光辊温度一致，主加热和附助加热温度搭配得当，检查托布带磨损情况，保证薄厚一致，经常清理毡圈积毛避免形成毛疙瘩，清理毡圈积毛时，开空车用烫光辊刀口进行刮打，不可用刷车刷子刷，以免造成毡圈损坏或薄厚不一，新上毡圈要在70左右开空车运转3-4小时，以保证张力一致，薄厚均匀，经常清理烫光辊上的毛灰，保持烫光辊光滑一致，上布前认真调试隔距，保证两边一致，严格操作，避免进入较硬物体，损坏刀口。2、根据不同产品正确调整隔距、布速。3、加强湿整操作，为后加工打好基础，根据工艺及品种风格，确定温度、隔距、布速、遍数，合理使用助剂加强剪毛工作，使剪毛后绒毛顺齐，保证烫辊刀口锋利。4、刺果产品及时湿刷打卷停放，湿刷布速控制在10米/妙之内，刺拉时呢坯含水保持在40%左右，烘干时要在停放辊上直接烘干，不可下布堆积，剪毛时正确调整立毛刷即隔距。七、烫光操作应注意哪些问题。1、开车前认真检查设备的完好状态，隔距是否合理，开车时先开启加热装置，待温度升到70时，开启烫光辊，升温时不准开吸风机。2、核对好烫光工艺确定好上机方向，烫光辊转向。3、当坯布走出后托布架后，及时到车后检查有无烫破现象，当进入摆布架后及时检查烫光质量，不可盲目烫光，以免造成长段质量问题。4、关车时要先关闭加热装置待烫光辊温度降到70以下时，再关闭烫光辊，不可高温关闭烫光辊，否则易造成烫辊内电热管变型，烫辊轴承损坏。剪毛工序：一、剪毛的目的是什么。精、粗纺织物经过湿整、起毛等工序加工后，织物表面形成长短不齐的绒毛，影响产品风格美观，剪毛就是将呢坯表面的绒毛剪平、剪齐，使织物表面清晰，增进光泽，绒面织物剪毛后使呢面平整，改善外观，减少起球。二、剪毛机主要由哪几部分组成，各有什么作用？1、主要由螺旋刀、平刀、支呢架、立毛刷、清洁刷、击打辊、引风机、金属探测器等组成。2、螺旋刀、平刀组成剪口，支呢架起支托织物作用，使呢面绒毛在剪口下耸起，在引风的作用下，吸入剪口，在螺旋刀高速运转下将绒毛剪齐，螺旋刀、平刀、支呢架构成一个剪毛单元。3、立毛刷位于支呢架的下方，主要是将呢面绒毛刷起，减少贴伏，利于剪毛。4、清洁刷位于剪口之后，将剪毛形成的毛屑清理，利于产品表面清洁。5、击打辊位于剪口之前，在呢坯的反面主要是通过击打振动，将呢坯反面杂物清除，防止垫剪。6、引风机主要作用是将呢坯表面绒毛吸入剪口，并将剪下的毛屑排出机外，吸风量大小直接影响剪毛质量。7、金属探测器位于机器进布张力架上方，主要是检测织物上有无金属物质，并报警、停机，起到保护剪毛刀的作用。三、影响剪毛的工艺因素有哪些？1、剪毛隔距：是指支呢架上呢面到刀口的距离，剪毛隔距大小由产品风格决定。对于一般花呢，剪毛隔距可一次调到位，对于绒面、顺毛产品剪毛隔距要由大到小逐渐调节剪毛，利于剪出风格，如一步到位，会造成剪毛过短且易形成剪毛痕、搓板印等。2、剪毛次数：剪毛次数要根据产品风格、质量要求、绒毛情况、剪毛机械状态进行掌握，不能以织物通过剪毛刀的次数作为剪毛质量依据，应以剪到符合质量要求为准。3、吸风量：吸风量大利于茸毛耸起进入剪口，排风效果好利于剪毛，但如果吸风量过大，在支呢架下降时，张力突然放松，薄型织物易被吸起，进入剪口，剪坏呢坯，吸风量小，茸毛不易耸起。进入剪口且剪毛灰不易排出，在剪毛刀处翻滚，而影响剪毛质量。一般吸风量应控制在100-130m3/min。四、剪毛痕、搓板印是怎样造成的？1、螺旋刀、平刀或支呢架不平或振动。2、剪绒毛较大织物时，隔距调的太低，剪毛量过大。3、剪毛张力松紧不匀，平刀刀口有损坏。4、平刀、圆刀、支呢架位置调节不当。5、击打辊使用不当，呢坯反面有杂质带到支呢架上，造成局部隔距过低。6、圆刀和平刀接触不平，位置不当。7、圆刀、平刀锋利程度不一致。8、吸风效果差，刀内有堆积毛灰。9、圆刀、平刀接触过紧，加油过少，吸风不够，刀口过热。五、如何防止剪毛痕、搓板印的产生。1、认真检查设备，使圆刀、平刀、支呢架的位置处于最佳状态，无振动。2、织物上机张力一致，隔距要由大到小逐次调节。3、正确使用击打辊，使呢坯反面杂质，抖落清除。4、加强吸风效果，保持刀内无堆积毛灰。5、保证刀联油毡不缺油，圆刀、平刀接触不能过紧