包边液压机技术条件.doc

- 17 -008（GEN-2）包边液压机技 术 协 议二八年五月四日包边液压机技术协议甲方：济南青年汽车有限公司乙方： 济南青年汽车有限公司（甲方）委托乙方按照甲方提出的技术要求设计和制造200吨框架式包边液压机，经双方协商制订本技术协议。一、 名称、公称力、数量 框架式包边液压机 、 2000KN 、 3台二、 设备的主要用途及工作条件本机是根据需要而设计的专用设备，主要适用于乘用车四门两盖的包边工艺。压机允许的工作环境温度：1040；供水压力：0.25MPa；空气压力：0.50.6MPa；入口水温30；出口水温：45；动力电采用38010%/50Hz三相四线制，压力波动范围380V10%，50Hz。控制电采用220/50Hz,线圈电压24，环境湿度70%。三、 该设备的主要结构：采用整体框架式结构，主要构件如上横梁、立柱、下横梁、滑块、移动工作台均为钢板焊接结构。所有焊接件均采用二氧化碳气体保护焊施焊，焊缝打磨平整、无焊渣和流疤、机身外观平整无明显凹凸现象。大件焊接后经高温回火炉退火消除内应力，粗加工后经高温回火炉进行二次退火，以保证彻底消除残余应力，确保焊接件永不变形，精度保持性高。滑块采用可拆卸斜楔式四角八面导轨导向。上平台围栏周边封闭。设有移动式工作台两个，左右移动。四、 执行标准 JIS B 6403-1994 单动簿板冲压液压机1级精度GB/T5226.1-1996 工业机械电气设备通用技术条件JB/T3818-1999 液压机技术条件JB9967-1999 液压机噪声限值JB3915-1985 液压机安全技术条件GB/T3766-833 液压系统通用技术条件JB/T18291997 锻压机械通用技术条件JB/T86091997 锻压机械焊接技术条件GB171201997 锻压机械安全技术条件其它按照国家、企业相关标准执行。五、 包边液压机主要技术参数u 公称压力 KN 2000u 液压系统最大压力 MPa 25u 回程力 KN 300u 滑块行程 mm 1100u 滑块下平面距工作台上平面最大距离 mm 1850 u 工作台尺寸（左右前后） mmmm 25002500u 工作台上平面距地面距离 mm 450u 滑块速度： u 空程下行 mm/s 200 u 工作 mm/s 9-23u 回程 mm/s 100 u 工作台承载能力 KN 300u 移动工作台最大移动距离 mm 4000u 移动工作台移动方向 左右移动，2个 移动工作台移动速度 m/min 3 压机地面以上最大高度 mm 6000 移动工作台重复定位精度 mm 0.05 压机底座上平面距地面高度 mm 10 设备总功率 KW 40六、 操作方式：有调整（点动）、手动、半自动三种工作规范选择。调整（点动）：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松动作停止，主要用于设备调整及更换模具时。手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作一次。半自动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应一次工作循环。七、压机主要部件的结构要求1、 机身：该产品主要部件由机身、液压系统、电器控制系统、安全防护系统及其它辅助部件组成。主机为整体焊接式机身；动力系统由高压油泵、充液阀、比例调压阀、流量阀、油箱等组成，为压机提供可控制的液压动力源；电器控制系统由电器控制柜、电器操纵箱、压力数显数控装置；安全防护报警系统等组成。1.1机身机身采用整体框架式结构，机身、滑块、移动工作台均为焊接件，采用优质钢板，CO2工艺焊成，焊后进行高温退火消除内应力。立柱布置4条整体可调斜楔式四角八面导轨作为滑块的导向。导轨面积大间隙小，抗偏载能力强，精度保持性好；主工作油缸，均布置在上横梁内；整机的设计全部采用计算机优化设计并经有限元应力分析，机床的强度高，刚度好，外形美观。主要结构件采用钢板焊接结构，焊后经高温回火、随炉冷却以彻底消除焊接应力；焊缝经打磨无焊渣流疤现象；再经抛丸处理；粗加工后经高温回火消除残余应力。刚度指数1/6000。1.1.1滑块滑块置于机身中间，其上平面与主油缸连接，滑块的导向采用四角八面可调导轨，确保调整精度和刚性，能承载较大的偏心载荷；导轨导板进行硬化处理，确保耐磨性和使用寿命；滑块下平面设有T型槽用于固定模具。T型槽的位置尺寸根据需方要求制造；滑块行程由进口德国NOVO位移传感器控制。滑块导轨基体采用HT300，导板采用ZQSn6-6-3铜，支柱导轨采用灰铁HT300。 1.1.2移动工作台为满足快速换模的需求：1）要求本机设有两个移动工作台，移动方向为左右移动式；2）要求采用齿轮传动形式，配置带制动的变频调速电机并有可靠的收线装置；3）要求每个移动工作台具有独立的驱动机构并且两个移动工作台移进和移出互锁，移动工作台设有移动报警提示灯；4）要求移动工作台本体由钢板焊接而成，焊后经退火、回火后再进行精加工；5）要求移动工作台上加工有固定模具用的T型槽，其尺寸和位置均根据需方的具体工艺需求而确定。6）要求每个工作台配两个定位销。移动工作台带起落缸、定位装置，工作台的起落由起落缸完成；其与下横梁通过工作台夹紧缸锁紧固定。7）要求配有相应的检测装置。移动工作台的复位精度为0.05mm。还设置有移动工作台和下横梁的贴合检测装置两套。当间隙大于0.3mm时，移动工作台不许夹紧，并报警提示，此时滑块也不得工作；然后移动工作台靠自重落下，待贴合检测正常并发讯后，移动工作台才准许夹紧，夹紧压力达到且发讯后，滑块才准许工作。8）要求工作台台板采用A3钢板制造。移动工作台导轨采用45钢调质处理，硬度HB235。2、液压系统2.1液压油缸主缸为双活塞式油缸，主缸的缸体通过法兰和连接块与上横梁连接，活塞杆与滑块连接，移动工作台夹紧缸为活塞式油缸，靠行程限位开关控制行程位置，移动工作台起落缸为加紧式油缸，其中两件油缸垫块有导向槽；滑块上限位锁紧缸为活塞式油缸。油缸缸体和活塞杆均采用整体锻钢，以保证材质的均匀性，主缸在精密加工设备上加工，油缸内孔精加工后滚压，以提高表面硬度，增加耐磨性。活塞杆采用锻钢，经退火处理后粗加工，表面硬化处理。主油缸密封采用进口奥地利爱克公司的产品。2.2液压传动系统液压传动系统是由能量转换装置（包括油缸、电机、泵等）、能量调节控制装置（包括控制阀集成块、先导阀、充液系统、比列调节系统、各种压力阀、方向阀和流量阀等）、辅助装置（包括油箱、加热及冷却系统、润滑系统、循环过滤系统）及液压附件（如滤油器、法兰、接头、压力表、液位计、管路等）借助电气系统的控制完成各种动作的循环。整套液压系统可实现压力的连续调节、位移的连续调节；并可结合电气系统通过各种传感器将压力、位移、及各种报警信号经PLC可变程序控制系统处理完成对整机的控制。预留两个高压液压管路接口，液压油的开通与关闭需要经PLC控制。2.3液压系统的要求1）压机系统中的高压泵采用引进德国力士乐技术北京华德生产的A7V系列斜轴式高压恒功率变量油泵。液压系统中的先导电磁阀全部采用北京华德的产品；2）要求液压系统预留两个接口，流量及压力待审图时双方协商确定；3）液压系统出口及主缸控制组全部采用二通插装阀组，插装阀组具有液压换向、锁定、平衡、快慢速切换、超压保护等功能。4）滑块快下时，油缸充液采用充液阀装置，具有保压性能，要求控制压力低，充液流速低，维修及更换备件方便。5）辅助泵要求采用低噪声高压双联叶片泵，用于控制油路及循环过滤冷却系统。同时该泵还可为移动工作台夹紧及抬起动作提供动力源。6）液压系统压力的调整采用电液比例调压阀。通过数显表远程调节；通过压力传感器将压力信号转换为电信号在数显表上显示。7）液压系统的管路全部采用高压法兰连接有效的避免液压油的渗漏。所有油管焊接前均经过酸洗，焊后再经过去焊渣、去毛刺及二次酸洗以确保液压管路的清洁。油管布置应整齐美观合理并便于拆卸维修。液压管路系统密封，要求确保不发生渗漏，并采用抗震管夹和耐震压力表。8）在关键部位都有压力检测点。通过压力检测点可以快速的诊断液压机出现的故障和监测液压机的工作状态。9）液压管路都配置各种刚性管夹和软连接相结合以防止管路产生共振。采用可靠的管路密封确保液压系统无漏油和渗漏的现象。2.4 循环过滤系统液压动力机构设有独立的循环过滤系统，循环过滤系统中的滤油器为大容量精密滤油器，并带有堵塞报警发讯装置，当滤油器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清洗或更换滤芯。2.5 液压油加热、冷却系统加热、冷却系统采用板式换热器冷却，温度控制系统采用三点温度控制。冷却水循环系统，电子温度控制器作为二次仪表。规定压机允许正常工作油温应大于15且小于60。a. 当油温低于15时，采用热敏电阻作为温度传感元件启动辅助泵循环。b. 当油温上升达到40时，提示报警油温高，并提示操作人员打开循环水对油液进行冷却。c. 当油温达到60时，控制系统切断操纵电源，强制停机。此时除润滑泵和低压控制泵外其余油液泵都停止工作。保证系统在允许的温度范围内工作。 2.6润滑系统：滑块的润滑系统采用电脑程控可回收自动稀油润滑方式，可以调节润滑量及润滑间隔时间，系统自动进行工作。启动机器时必须先启动润滑装置，否则主电机不能启动。滑块导轨配有集油盘和回油管，保证润滑油回收再利用避免外溅。润滑系统和主机动作设有互锁，并设有故障显示装置，如润滑装置出现堵塞等故障，则机器报警，主机不能工作。2.7 油箱油箱采用钢板焊接而成，采用上置式，有油位指示，并设油温、油位超限报警；油箱焊后经过处理后可以确保油液不受污染。液压油设过滤系统并有堵塞提示报警，液压油采用水循环和散热片方式冷却。油箱装有液位计、板式换热器及温控电加热装置，并在侧面开有油箱清理孔，以方便对油箱的清理。主油箱设计有吸油、回油分离割断，避免过滤后的油液回油箱后再次污染。油箱上面焊接有挡油板，使得油箱上面的油不会外溢。充液油箱上装有液位计，并在顶部装有空气滤清器。3、电气控制装置3.1本机的电气设计及施工将按照GB/T5226.1-2002工业机械电气设备技术条件标准执行.电源为380V10%,50HZ;控制电源为220V,先导电磁阀电源为直流24V,指示灯电源为24V.本机设有独立的电气控制箱和操纵台,可移动的按钮站(2个)。其中，电气控制系统主要元件，交流接触器、自动空气开关、时间继电器等要求采用苏州西门子产品；接近开关为进口优质产品，位置传感器采用德国或日本公司产品；压力传感器选德国力士乐产品；采用日本欧姆龙或三菱的PLC可编程控制器做主控，结合相关电液阀，先导阀及各种显示仪表完成对整个系统的集中控制，可完成整机的全部功能的按钮集中操作，保证动作的可靠性及系统的可靠性。电气系统有独立的控制柜、琴式操纵台及移动按钮站。各项操作按钮有标识铭牌方便操作。操纵台上设有产品数显计数器并设有单独的开关控制通断。3.2电气系统分动力部分和控制部分。1）动力部分：控制总电源及各部电机的起停、保护开关及漏电保护器。电动机的启动采用降压启动方式，电气控制柜内设置有照明灯和换气通风设施。电气柜有良好的密封性，可有效的防止灰尘的侵入。敷设于机身或与机身电器连接的动力线和控制线均采用防油铜芯软电缆线。2）控制部分：分主操作箱和移动操作台（2个），主操作箱设在机器的前右方，并采用集中控制可完成该机的全部动作的控制操作，主控制台设有主机各部分动作的操作按钮和功能转换开关、各部电机的起停按钮、PLC指示、滑块压力显示及相应的调整旋钮、移动工作台操作按钮、阀体通断指示及各部分的报警、监视指示灯等，随时掌握压机工作状态；移动操作台用于半自动工作方式，采用双手按钮（最小距离大于300mm）并附带急停按钮、允许操作指示及必要按钮组成，完成半自动工艺动作。3.3本液压机设有光电保护装置：安装在压机侧支柱上，前后各一套。光电保护装置选用国内品牌产品，可移动板状支架（磁吸）安装方式，发射器信号线由设在滑块上的分线盒引出。电控柜外侧装有内置式带防护盖插座；单相AC220V/16A、三相AC380V/32A各一套，并在电气柜中配有与之对应的单相漏电保护开关和三相空气断路器。电控柜还装有排风扇，外形美观，密封性好。模具区内设置良好的照明，照度在800LX以上，灯具为防震型。整机具有完备的各种保护功能。3.4设有必要的显示灯，如电源指示、油泵起动、安全拴插拔到位、工作台移出移进到位、工作台夹紧放松到位、润滑泵堵塞、油泵过滤器堵塞、液压回路滤油器堵塞、液压油加热、液压油冷却、液压油超温等等。4 安全与连锁措施4.1 操纵台与移动按钮站上设有“静止”、“急停”与“紧急回程”按钮（均为大蘑菇形控制按钮且防油、防尘、防震）。发生异常时按下任意一个“静止”按钮均可使压机动作停止；按下任意一个“急停”按钮均可使压机动作停止，且主电机亦停止；按下任意一个“紧急回程”按钮均可使压机回到起点位置。配有移动按钮站（2个）供选择使用。4.2 双手按钮操作，在移动按钮站或操纵台上操作半自动工作循环时，必须双手同时按下“工作”按钮滑块才能开始工作。4.3 滑块上、下极限行程位置设有行程限位保护开关（带指示灯）。4.4 设置液压连锁回路，确保支承保险阀不打开、上死点液压安全拴没退回时，主缸上腔就无法上压力。4.5 本液压机的滑块设有上极限位置的液压式安全栓保护装置，可防止滑块意外下行，并与滑块的动作连锁。4.6 设备顶部对角设有两盏标高灯。4.7 设有预警电路，每次滑块循环动作开始和工作台移出、移入都要有警铃报警。4.8 要求设置安全支杠，两个对角配置。 八.随机文件和备件1. 技术文件全部技术文件必须采用中文，数量为3套，并提供两套光盘。文件内容应包括调试说明、使用说明、操作说明、设备说明、维修资料等操作、安装、调试、保养、维修所需的全部资料，应包括但不限于以下资料：1.1 设备及软件的使用手册、维修手册、安装调试说明及设备出厂检验合格证书。1.2设备总装配图、油缸等主要部件装配图。1.3液压系统原理图。1.4电气系统原理图、电气接线图、梯形图、电气元件清单、润滑系统图。1.5易损件零件图。1.6维修保养、安全操作规程、故障排除方法等资料。1.7设备制造过程总的性能检测报告、精度检测报告。1.8外购配套件清单。1.9 PLC整套用户说明书电子版（包括用户编程手册、用户安装手册和操作手册），一套PLC编程软件。1.10下列图纸及技术资料在方案审查后一周提供给订货方：a.设备三向视图及平面图（包括设备及主机的轮廓尺寸、操纵台的位置尺寸、与主机分开布置的电控设备、液压站、冷却装置的位置尺寸、工件上下料位置）。b.带有详细技术要求及尺寸的设备基础图。c.设备所需电力、循环水、压缩空气等公用介质的接点位置尺寸、接头管径、耗量及要求的技术参数。d.各种辅助材料如液压油、润滑油等的牌号、耗量、化学成分及性能资料。e.备件、易损件清单，应注明零件号、零件名称、规格型号、技术参数、数量、使用点及生产厂家。2. 备品备件 在投标书中应该说明拟提供设备的备品备件数量及金额，并至少包括以下备品备件：a. 除主油缸外，其它油缸及管接头密封件随机带一套。b. PLC用编程器一套。九. 图纸会签1.压力机设计会签要求1.1压力机设计完成后应提前15天以书面形式通知甲方进行图纸会签。未经甲方代表会签不得安排制造。1.2合同生效后30个工作日提供设备基础图及公用动力耗量。2. 安装与调试2.1 设备包装出厂后，乙方负责设备运输到甲方安装场地，并负责安装、调试，为交钥匙工程。2.2 乙方在安装过程中应合理组织、精心安排，避免一切安全事故的发生，否则后果由乙方自负。2.3 在安装过程中，乙方应积极遵守甲方的一切厂规厂纪。乙方免费为甲方培训操作和维修人员，使需方人员达到能够独立使用和操作。2.4 甲方提供安装调试过程中的电、气、水、液压油、吊装等必要配合。2.5 甲方提供总电源。控制箱布置在柱间钢平台上（详见焊装车间平面图），控制箱至压力机间的连接电缆由乙方负责。2.6 设备基础及盖板由甲方自行制造，乙方提供基础图。2.7 甲方负责将冷却水连接至压机冷却器进出口。3 培训3.1 设备预验收前，乙方免费为甲方培训机械电气操作人员若干名，达到独立使用和熟练操作的程度，并随即提供电子版的控制系统（PLC）软件资料。十 设备验收1. 预验收由乙方进行自检合格后，预验收前7天，乙方以书面形式通知甲方进行预验收。乙方须提出详细的预验收检测报告。预验收在乙方生产地安装调整后进行，乙方按双方的技术协议、补充协议和国家、行业标准编制验收大纲经甲方确认后作为预验收正式工作文件。甲方派出代表到乙方生产地进行验收，在甲方参与下，乙方按相关标准，合同要求技术协议对设备外观、静态精度及设备主要参数、材料配备件产地、电气装置等进行检测验收。乙方应提供所验收设备在调试时的检测结果，并提供相应的验收用的检测工具和仪器。经甲方人员预验收合格后，乙方才