可调速钢筋弯曲机的设计说明书.doc

沈阳建筑大学毕业设计（论文） 前言21世纪是一个技术创新的时代，随着我国经济建设的高速发展，钢筋混凝土结构与设计概念得到不断创新，高性能材料的开发应用使预应力混凝土技术获得高速而广泛的发展，在钢筋混凝土中，钢筋是不可缺少的构架材料，而钢筋的加工和成型直接影响到钢筋混凝土结构的强度、造价、工程质量以及施工进度。所以，钢筋加工机械是建筑施工中不可缺少的机械设备。在土木工程中，钢筋混凝土与预应力钢筋混凝土是主要的建筑构件，担当着极其重要的承载作用，其中混凝土承受压力，钢筋承担压力。钢筋混凝土构件的形状千差万别，从钢材生产厂家购置的各种类型钢筋，根据生产工艺与运输需要，送达施工现场时，其形状也是各异。为了满足工程的需要，必须先使用各种钢筋机械对钢筋进行预处理及加工。为了保证钢筋与混凝土的结合良好，必须对锈蚀的钢筋进行表面除锈、对不规则弯曲的钢筋进行拉伸于调直；为了节约钢材，降低成本，减少不必要的钢材浪费，可以采用钢筋的冷拔工艺处理，以提高钢筋的抗拉强度。在施工过程中，根据设计要求进行钢筋配制时，由于钢筋配制的部位不同，钢筋的形状、大小与粗细存在着极大差异，必须对钢筋进行弯曲、切断等等。随着社会与经济的高速发展，在土木工程与建筑施工中，不同类型的钢筋机械与设备的广泛应用，对提高工程质量、确保工程进度，发挥着重要作用。钢筋调直机械作为钢筋及预应力机械的一种类型，在土木与建筑工程建设中有重要应用，钢筋调直也是钢筋加工中的一项重要工序。通常钢筋调直机用于调直14mm以下的盘圆钢筋和冷拔钢筋，并且根据需要的长度进行自动调直和切断，在调直过程中将钢筋表面的氧化皮、铁锈和污物除掉。1 钢筋调直机的设计1.1 钢筋调直机的分类钢筋调直机按调直原理的不同分为孔摸式和斜辊式两种；按切断机构的不同分为下切剪刀式和旋转剪刀式两种；而下切剪刀式按切断控制装置的不同又可分为机械控制式与光电控制式。本次设计为机械控制式钢筋调直机，切断方式为下切剪刀式。1.2 钢筋调直机调直剪切原理下切剪刀式钢筋调直机调直剪切原理如图所示：图1-1调直剪切原理Fig.1-1 principle of straightening and sheering1-盘料架；2-调直筒；3-牵引轮；4-剪刀；5-定长装置；工作时，绕在旋转架1上的钢筋，由连续旋转着的牵引辊3拉过调直筒2，并在下切剪刀4中间通过，进入受料部。当调直钢筋端头顶动定长装置的直杆5后，切断剪刀便对钢筋进行切断动作，然后剪刀有恢复原位或固定不动。如果钢丝的牵引速度V=0.6m/s.而剪刀升降时间t=0.1s，则钢丝在切断瞬间的运动距离S=Vt=0.60.1=0.06m，为此，剪刀阻碍钢丝的运动，而引起牵引辊产生滑动现象，磨损加剧，生产率降低，故此种调直机的调直速度不宜太快。1.3 钢筋调直机的主要技术性能表1-1钢筋调直机的型号规格及技术要求Tab.1-1 model standard and technique ability of reinforcement bar straightening machine参数名称数值调直切断钢筋直径（mm）814钢筋抗拉强度(MPa) 1000切断长度(mm)5006000切断长度误差(mm/m)牵引速度(m/min)40调直筒转速(r/min)2800送料、牵引辊直径(mm)90电机型号：调直 牵引 切断 功率： 调直(kW) 牵引(kW) 切断(kW)5.5外形尺寸：长(mm) 宽(mm) 高(mm)932613201600整机重量(kg)10001.4 钢筋调直机工作原理与基本构造该钢筋调直机为下切剪刀式，工作原理如图所示：图1-2钢筋调直机机构简图Fig.1-2 mechanism schematic of reinforcement bar straightening machine1-电动机；2-调直筒；3-减速齿轮；4-减速齿轮；5-减速齿轮；6-圆锥齿轮；7-曲柄轴；8-锤头；9-压缩弹簧；10-定长拉杆；11-定长挡板；12-钢筋；13-滑动刀台；14-牵引轮；15-皮带传动机构采用一台电动机作总动力装置，电动机轴端安装两个V带轮，分别驱动调直筒、牵引和切断机构。其牵引、切断机构传动如下：电动机启动后，经V带轮带动圆锥齿轮6旋转，通过另一圆锥齿轮使曲柄轴7旋转，在通过减速齿轮3、4、5带动一对同速反向回转齿轮，使牵引轮14转动，牵引钢筋12向前运动。曲柄轮7上的连杆使锤头8上、下运动，调直好的钢筋顶住与滑动刀台13相连的定长挡板11时，挡板带动定长拉杆10将刀台拉到锤头下面，刀台在锤头冲击下将钢筋切断。切断机构的结构与工作原理如图所示：装在刀图1-3钢筋调直机的切断机构Fig.1-3 cut off mechanism of reinforcement bar straightening machine1-曲柄轮；2-连杆；3-锤头；4-定长拉杆；5-钢筋；6-复位弹簧；7-刀台座；8-下切刀；9-上切刀；10-上切刀架；下切刀8固定在刀座台7上，调直后的钢筋从切刀中孔中通过。上切刀9安架10上，非工作状态时，上刀架被复位弹簧6推至上方，当定长拉杆4将刀台座7拉到锤头3下面时，上刀架受到锤头的冲击向下运动，钢筋在上、下刀片间被切断。在切断钢筋时，切刀有一个下降过程，下降时间一般为0.1s，而钢筋的牵引速度为0.6m/s,因此在切断瞬间，钢筋可有0.60.1=0.06m的运动距离，而实际上钢筋在被切断的瞬间是停止运动的，所以造成钢筋在牵引轮中的滑动，使牵引轮受到磨损。因此，调直机的调直速度不宜太快。调直机的电气控制系统图为：图1-4 钢筋调直机的电器线路Fig.1-4 electrical circuit of reinforcement bar straightening machineRD-熔断器；D-交流接触器；RJ-热继电器；AN-常开按钮；D-电动机；QK-转换开关；调直机的传动示意展开图：图1-5 钢筋调直机的传动示意展开图：Fig.1-5 transmission opening figure of reinforcement bar straightening machine1-电动机；2-调直筒；3-皮带轮；4-皮带轮；5-皮带轮；6-齿轮；7-齿轮；8-齿轮；9-齿轮；10-齿轮；11-齿轮；12-锥齿轮；13-锥齿轮；14-上压辊；15-下压辊；16-框架；17-双滑块机构；18-双滑块机构；19-锤头；20-上切刀；21-方刀台；22-拉杆；电动机经三角胶带驱动调直筒2旋转，实现钢筋调直。经电动机上的另一胶带轮以及一对锥齿轮带动偏心轴，再经二级齿轮减速，驱动上下压辊14、15等速反向旋转，从而实现钢筋牵引运动。又经过偏心轴和双滑块机构17、18，带动锤头19上下运动，当上切刀20进入锤头下面时即受到锤头敲击，完成钢筋切断。上压辊14装在框架16上，转动偏心手柄可使框架销作转动，以便根据钢筋直径调整压辊间隙。方刀台21和承受架的拉杆22相连，当钢筋端部顶到拉杆上的定尺板时，将方刀台拉到锤头下面，即可切断钢筋。定尺板在承受架上的位置，可以按切断钢筋所需长度进行调节。2 主要计算2.1 生产率和功率计算 2.1.1 生产率计算 （2-1）式中 D-牵引轮直径（mm）N-牵引轮转速（r/min）-每米钢筋重量（kg）K-滑动系数，一般取K=0.950.98带入相应数据得：2.1.2 功率计算，选择电动机调直部分：调直筒所需的功率： （2-2）式中 调直筒的扭矩： （2-3）式中 带入相应数据，得：牵引部分：钢筋牵引功率： （2-4）式中 牵引轮压紧力： （2-5）式中 切断部分：钢筋剪切功率： （2-6）式中 带入相应数据，经计算得：钢筋切断力P： （2-7）式中 d-钢筋直径，mm-材料抗剪极限强度，带入相应数据得：钢筋切断机动刀片的冲程数n： (r/min) （2-8）式中 -电动机转速，r/mini-机械总传动比带入相应数据得： (r/min)作用在偏心轮轴的扭矩M： （2-9）式中 -偏心距，mm偏心轮半径与滑块运动方向所成之角L-连杆长度，mm偏心轮轴径的半径，mm-偏心轮半径，mm滑块销半径，mm-滑动摩擦系数，=0.100.15带入相应数据得：驱动功率N： （2-10）式中 -作用在偏心轮轴的扭矩，N mm-钢筋切断次数，1/min-传动系统总效率带入相应数据得：=总功率： 考虑到摩擦损耗等因素，选电动机型号为，功率为5.5KW，转速为1440r/min.2.2 第一组皮带传动机构的设计设计的原始条件为：传动的工作条件，传递的功率P，主、从动轮的转速、（传动比i），传动对外廓尺寸的要求。设计内容：确定带的型号、长度、根数； 传动中心距； 带轮基准直径及结构尺寸； 计算初拉力， 带对轴的压力设计的步骤和方法2.2.1 确定设计功率考虑载荷性质和每天运转的时间等因素，设计功率要求要比传递的功率略大，即： （2-11）式中 P-传递的额定功率，（KW）-工作情况系数，=1.24.141.2=4.97(KW)2.2.2 初选带的型号根据设计功率和主动轮转速=1440r/mim。选定带的型号为A型。2.2.3 确定带轮的基准直径和（1）选择，由，查表得 =280（mm）（2）验算带速V，带速太高则离心力大，减小带与带轮间的压力易打滑，带速太低，要求传递的圆周力大，使带根速过多，故V应在525mm/s之内。 （2-12）（3）计算从动轮基准直径： =i =138.57（mm） （2-13）取标准值=140（mm）2.2.4 确定中心距a和带的基准长度 一般取 （2-14）计算相应于的带基准长度：根据初定的查表，选取接近值的基准长度=1600（mm）实际中心距： （2-15）2.2.5 验算小轮包角 （2-16）2.2.6 计算带的根数 取Z=2 （2-17）式中 -包角系数，考虑包角与实验条件不符（）时对传动能力的影响 -长度系数，考虑带长与实验条件不符时对传动能力的影响 -实验条件下，单根V带所能传递的功率 -单根V带传递功率的增量考虑传动比时，带在大轮上的弯曲应力小，故在寿命相同的条件下，可增大传递的功率，其计算式为： （2-18）式中 -弯曲影响系数， -传动比系数 =1.1213沈阳建筑大学毕业设计（论文）2.2.7 计算带作用在轴上的载荷Q为设计轴和轴承，应计算出V带对轴的压力Q： （2-19）式中 Z-带的根数 -单根V带的初拉力N （2-20） （2-21）2.3 第二组皮带传动机构的设计55设计的原始条件为：传动的工作条件，传递的功率P，主、从动轮的转速、（传动比i），传动对外廓尺寸的要求。设计内容：确定带的型号、长度、根数； 传动中心距； 带轮基准直径及结构尺寸； 计算初拉力， 带对轴的压力2.3.1 确定设计功率考虑载荷性质和每天运转的时间等因素，设计功率要求要比传递的功率略大，即： （2-22）式中 P-传递的额定功率，KW-工作情况系数，=1.21.361.2=1.632(KW)2.3.2 初选带的型号根据设计功率和主动轮转速=1440r/mim。选定带的型号为A型。2.3.3 确定带轮的基准直径和（1）选择，由，查表得 =140mm（2）验算带速V，带速太高则离心力大，减小带与带轮间的压力易打滑，带速太低，要求传递的圆周力大，使带根速过多，故V应在525mm/s之内。 （2-23）（3）计算从动轮基准直径： =i =280（mm） （2-24）取标准值=280mm2.3.4 确定中心距a和带的基准长度一般取 （2-25）计算相应于的带基准长度：根据初定的查表，选取接近值的基准长度=1400（mm）实际中心距： （2-26）2.3.5 验算小轮包角 （2-27）2.3.6 计算带的根数 取Z=2 （2-28）式中 -包角系数，考虑包角与实验条件不符（）时对传动能力的影响 -长度系数，考虑带长与实验条件不符时对传动能力的影响 -实验条件下，单根V带所能传递的功率 -单根V带传递功率的增量考虑传动比时，带在大轮上的弯曲应力小，故在寿命相同的条件下，可增大传递的功率，其计算式为： （2-29）式中 -弯曲影响系数， -传动比系数 =1.122.3.7 计算带作用在轴上的载荷Q为设计轴和轴承，应计算出V带对轴的压力Q： （2-30）式中 Z-带的根数 -单根V带的初拉力N 2.3.8 主动带轮设计轴伸直径d=38mm, 长度L=80mm，故主动带轮轴孔直径应取，毂长应小于80mm.大主动带轮结构为辐板式带轮，小主动带轮结构为实心式带轮，轮槽尺寸及轮宽等按表计算得：小带轮：基准宽度10mm，顶宽b=13mm； 基准线上槽深5mm； 基准线下槽深12mm； 槽间距 mm; 第一槽对称面至端面的距离mm; 最小轮缘厚； 带轮宽 z轮槽数；外径； 轮槽角； 极限偏差mm；当B1.5时，L=B=35mm，为轴的直径；大带轮：基准宽度10mm，顶宽b=13mm； 基准线上槽深5mm； 基准线下槽深12mm； 槽间距 mm; 第一槽对称面至端面的距离mm; 最小轮缘厚； 带轮宽 z轮槽数；外径： 轮槽角； 极限偏差mm； 3 直齿轮设计在闭式传动中，轮齿折断和点蚀均可能发生，设计时先按齿面接触疲劳强度确定传动主要参数，再验算齿根弯曲疲劳强度。小齿轮齿数应大于17齿，以避免根切现象而影响齿根弯曲强度，一般取=1840，=i。为防止轮齿早期损坏，应尽量互为质数。当分度圆直径确定时，在满足齿根弯曲强度的前提下，适当减少模数以增加齿数，有利于提高重合度。对传递动力的齿轮传动，模数应大于2mm（至少1.5mm）,齿数比(传动比)i不宜过大,以小于5为佳,以防止两齿轮直径相差过大及轮齿工作负担相差过大。增大齿宽b时，轮齿的工作应力和都将减少，有利于提高轮齿承载能力，但b过大易造成载荷沿齿宽分布不均匀。对于制造安装精度要求高，轴和支承刚度大，齿轮相对于轴承是对称布置时，可取稍大些，0.81.4。非对称布置时0.61.2；悬臂布置及开式传动中0.30.4。在硬度HB350的硬齿面传动中，还应下降50%。一级减数直齿轮设计已知一级传递功率，小齿轮转速=720r/min,传动比i=2.7,每天1班，预期寿命10年。3.1 确定齿轮传动精度等级根据使用情况和估计速度m/s,则选用8级精度的齿轮。选择材料：小齿轮选用45号钢，调质处理，；大齿轮选用45号钢 ，正火处理，；按国家标准，分度圆上的压力角；对于正常齿，齿顶高系数，顶隙系数3.1.1 计算许用应力 （3-1）主动轮和从动轮齿面硬度为230HBS和170HBS，并查图得，=570Mpa,=520Mpa,查图得，=1.0，=1.14, =1.0,=1.0,=1.0,=0.92,=1.0。 （3-2） （3-3）3.1.2 按齿面接触疲劳强度确定中心距小齿轮转距： （3-4）初取，取，查表得， （3-5）确定中心距： （3-6）取a=155mm估计模数：m=(0.0070.02)a=(0.0070.02)155=1.0853.1mm,取m=3mm.各轮齿数： （3-7） 取 实际传动比 （3-8）传动比误差 许用分度圆直径： （3-9）验算圆周速度 ,选择8级精度的齿轮合适。3.1.3 验算齿面接触疲劳强度因电机驱动，载荷平稳，查表，由于速度v=3.17m/s,8级精度齿轮 ，查图得 ，轴上轴承不对称分布，且，查图得 ，齿宽b=。取b=54mm,。查表得载荷系数 （3-10）计算端面和纵向重合度： （3-11） （3-12）由查图得，取u=2.7 （3-13）=158MP 安全。3.1.4 验算齿根弯曲疲劳强度根据材料热处理，查图 ，查图 ，则计算出许用应力 （3-14） （3-15）由图得，验算弯曲疲劳强度 （3-16） （3-17） 安全。3.1.5 齿轮主要参数和几何尺寸mmmmmmmmmmmm同理 当3轴4轴间传动比=2.5时，齿轮主要参数和几何尺寸mmmmmmmmmmmmmm轴4和轴5间的传动比=1，齿轮主要参数和几何尺寸mmmmmmmmmmmmmmmm4 锥齿轮的设计初定齿数比u=1.计算两锥齿轮，参照GT4-8型调直机的传动示意展开图锥齿轮材料采用45号钢加工制造，采用大圆角留磨滚刀加工，齿面渗碳淬火磨齿，并采用齿面强化喷丸工艺，以提高接触与弯曲强度。锥齿轮63，精度6Cgb11365-89。（ 喷丸强化工艺,此技术提供一种通过利用喷丸强化工艺在齿轮表面形成压缩残余应力来提高齿轮的疲劳强度的方法。此技术的方法是在利用高压空气向齿轮表面投射大量的喷丸时向与连接作为喷射对象的齿轮齿的齿根圆与渐开线的交点及与上述喷射对象的齿轮齿相邻的齿轮齿的齿顶圆与渐开线的交点的直线平行的方向，更具体地讲，是向与该直线成0至15角的方向投射。）轴交角。由电动机驱动，工作载荷略有轻微冲击，锥齿轮1悬臂支承，锥齿轮2两端支承，传递转矩： ，转速720r/min。 （4-1）1基本参数：2初步设计： （4-2）式中 K-载荷系数，取1.5 u-齿数比，取1 -齿轮的许用接触应力 -估计时的安全系数，取1.1 -试验齿轮的接触疲劳极限估算的结果： = 几何尺寸： 齿数比： 齿数 =25；=25 （4-3）=4 m模数大端分度圆直径： （4-4）分锥角： （4-5） （4-6） 外锥距： （4-7）齿宽：=0.250.33取=0.3 （4-8）（重载荷3.03.5）平均分度圆直径： （4-9）中锥距： （4-10）平均模数： （4-11）齿距：P=3.144=12.56mm （4-12）齿宽系数：=0.3节锥角： 高度变位系数： （4-13）齿顶高： （4-14） 齿根高： （4-15）顶隙： （4-16）齿顶角： （4-17）齿根角： （4-18）齿宽中点分度圆直径： （4-19） 齿宽中点螺旋角：大端齿顶圆直径： （4-20）大端齿根圆直径： （4-21）顶锥角： （4-22）根锥角： （4-23）安装距：A，根据结构而定。冠顶距：轴线交角 （4-24）当 （4-25）轮冠距： （4-26）锥齿轮强度校核计算：接触强度校核 （4-27）式中 分度圆的切向力 N 使用系数动载荷系数载荷分布系数载荷分配系数节点区域系数弹性系数重合度、螺旋角系数锥齿轮系数计算结果： 许用接触应力 （4-28）式中 试验齿轮接触疲劳极限寿命系数润滑油膜影响系数最小安全系数尺寸系数工作硬化系数计算结果 通过弯曲强度校核 （4-29）式中 复合齿形系数重合度和螺旋角系数 其余项同前，并且计算结果： 许用弯曲应力： （4-30）式中 齿根基本强度寿命系数相对齿根圆角敏感系数相对齿根表面状况系数尺寸系数最小安全系数计算结果 通过5 轴的设计与强度校核5.1 轴的设计与强度校核5.1.1 轴的结构设计图5-1轴的结构图Fig.5-1 construction figure of shaft one5.1.2 求出齿轮受力输出轴转矩： （5-1）齿轮圆周力： （5-2）齿轮轴向力： （5-3）齿轮径向力： （5-4）支反力： XOY面 （垂直面） （5-5）XOZ面（水平面） （5-6）XOY面上的弯矩： （5-7）XOZ面上的弯矩： （5-8）合成弯矩： （5-9）当量弯矩： （5-10）取危险截面按当量弯矩验算直径。危险截面取左轴承处（载荷最大）及安装带轮处（轴径最小且载荷较大、有键槽）。右轴承部位验算 （5-11）d=45mm35mm,合格。安装带轮部位验算 （5-12）d=30mm20mm,合格。该轴段有键槽，计算轴径加大4%，d=30201.04=20.8，合格综上计算结果，该轴强度足够。5.2 轴的设计与强度校核5.2.1 轴的结构设计图5-2轴的结构图Fig.5-2 construction figure of shaft two5.2.2 求出齿轮受力输出轴转矩： （5-13）圆柱齿轮齿轮圆周： （5-14）齿轮径向力： （5-15）标准直齿圆锥齿轮齿轮圆周力： （5-15）齿轮轴向力： （5-16）齿轮径向力： （5-17） 支反力 XOY面 （垂直面） （5-18）XOZ面（水平面） （5-19）XOY面上的弯矩： （5-20）XOZ面上的弯矩： （5-21）合成弯矩： （5-22）当量弯矩： （5-23）取危险截面按当量弯矩验算直径。危险截面取右轴承处（载荷最大）、安装圆柱齿轮处、安装锥齿轮处及安装偏心轮处。右轴承处验算 （5-24）d=35mm29.8mm,合格。安装圆柱齿轮处验算 （5-25）d=40mm28.4mm,合格。该轴段有键槽，计算轴径加大4%，d=4028.41.04=29.5mm,合格。安装锥齿轮处验算 （5-26）d=35mm18mm,合格。该轴段有键槽，计算轴径加大4%，d=35181.04=18.72mm,合格。安装偏心轮处 （5-27）d=25mm17mm,合格。该轴段有键槽，计算轴径加大4%，d=25171.04=17.68mm，合格。综上计算结果，该轴强度足够。6 主要零件的规格及加工要求6.1 调直筒及调直块调直筒及调直块的尺寸要求见零件图，调直筒可用一般结构钢或碳钢制造，调直块须用厂具钢制造，并进行热处理，块的内孔要具有一定的光洁度。GT4-8型调直机的调直筒，有两套调直模，每套有五个，其中一套内径为10mm，可以调直68mm直径的钢筋，另一套内径为6mm，可调直5mm直径以下的钢筋。调直模用工具钢制成，并经热处理。安装时，调直模的喇叭口应全部向调直筒进口方向。调直模在调直筒中的安装位置如图所示，图6-1调直模的安装方法Fig.6-1 installation method of straightening model调直模偏移量的大小，要根据调直模的磨损程度和钢筋的性质通过试验确定，一般为710mm，但不论采用哪种方法，调直筒最外两端的两个调直模，必须在调直筒导孔的轴线上，如果发现钢筋调的不直，应及时调整调直模的偏移量。6.2.齿轮调直机上的所有齿轮均采用45号钢加工制造，并须经过表面淬火等热处理。6.3.调直机的各传动轴均安装滚动轴承表1-1钢筋调直机的轴承型号及用量Tab.1-1 bearing size and number of reinforcement bar straightening machine轴承名称型号数量安装部位轴承名称型号数量安装部位单列圆锥滚子轴承72061锥齿轮轴左端单列圆锥滚子轴承75121偏心轴下端双列向心球轴承13071锥齿轮轴右端单列向心球轴承3062下压辊轴两端单列圆锥滚子轴承73081偏心轴上端单列向心球轴承3062上压辊轴两端6.4 传送压辊的选用和调整调直机有两对钢筋传送压辊供选用，每对压辊上又有两种深度的环槽，因此应根据钢筋直径选择适当的压辊槽。一般在夹紧钢筋后，应保证上下压辊之间有3mm左右的间隙为合适。传送钢筋的牵引力，决定于压辊间的压紧程度，压紧度要保证钢筋能顺利的被牵引前进，不应有明显的转动现象，而且在被切断的一瞬间，应能允许钢筋与压辊之间发生打滑现象。6.5 定长机构的选择与调整钢筋切断长度，由定长机构自动调整，为了保证切断质量，首先要按滑动刀台的活动上切刀位置，调整其固定切刀，使上下两切刀的刃口间有1mm以内的间隙，并经常检查下切刀的锁紧螺母有无松动现象，以及上切刀的抬刀弹簧的弹性。滑动刀台的回位是靠压缩弹簧的张力，在定尺拉杆上装有三个压缩弹簧，在调直粗钢筋时，三个弹簧同时起作用。当调直细钢筋时，只需12弹簧。弹簧的预紧力是以保证能可靠的回位为准。如果弹簧预紧力不足，会造成滑动刀台停留在锤头下发生连切钢筋的故障，若弹簧预紧力过大，则钢筋不易顶动顶尺板，而发生钢筋顶弯或切断尺寸不准，并造成压辊过度损伤钢筋的现象。钢筋发生连切现象，除由于弹簧的预紧力不足外，还可能是传送压辊压力过大，或者是料槽的钢筋下落阻力过大所造成的。所以，发生不正常现象时，应立即停车检查，进行调整。7 结论伴随着建筑业的发展，建筑机械成为现代工业与民用建筑施工与生产过程中不可缺少的设备。建筑生产与施工过程实现机械化、自动化、降低施工现场人员的劳动强度、提高劳动生产率以及降低生产施工成本，为建筑业的发展奠定了坚实的基础。由于建筑机械能够为建筑业提供必要的技术设备，因此成为衡量建筑业生产力水平的一个重要标志，并且为确保工程质量、降低工程造价、提高经济效益、社会效益与加快工程建设速度提供了重要的手段。所以，提高建筑机械的管理、使用、维护与维修能力，对加快建筑生产与施工速度，具有十分重要的意义。本文根据钢筋调直机的设计原则和具体要求，结合工地的实际需要进行设计，该钢筋调直机具备良好的机动性，它体积小，重量轻，能快速的在不同场地之间转移，它能量大，结构简单，操作方便，最大限度的发挥设备的利用率和生产率。本次设计借助于AUTOCAD进行绘图，基本上达到了设计要求。本次设计还存在不足之处，一是由于钢筋的牵引速度V=0.6m/s,而剪刀升降时间t=0.1s,则钢筋在切断的瞬间的运动距离S=Vt=0.60.1=0.06m，为此，剪刀阻碍钢丝的运动，而引起牵引辊产生滑动现象，磨损加剧，生产率降低，故此种调直机的调直速度不宜太快。二是由于机械设计的复杂性和整体性，本人掌握不够全面。三是由于经验方面的欠缺，故需要进一步的研究和实践。致谢本设计在导师杜秋芬老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择、方案论证到具体设计和调试，无不凝聚着杜秋芬导师的心血和汗水，在四年的本科学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向导师表示深深的感谢和崇高的敬意，祝愿导师身体健康。 在论文的完成过程当中，同时得到了杜志龙、史吉昌的热情帮助，一并表示深深地感谢!最后，诚挚的感谢所有参加本论文评审和答辩的各位老师，感谢你们在百忙之中抽出时间参加我的答辩。 参考文献1 崔莆著矫直理论与参数计算第二版 机械工业出版社 2005年2月2 吴宗泽主编机械设计手册 机械工业出版社 2009年3月3 机械工程师手册第二版编辑委员会编著机械工程师手册第二版 2005年4月4梁得本、叶玉驹主编机械制图手册第三版机械工业出版社2006年1 月5Sunage T,et al.Differental reducers using internal gears with small tooth number difference(The first report,fundamentals of design)J.Bulletin of JSME,1994,(108).。附录A 译文 液压与气压系统 液压系统中仅有以下三种基本方法传递动力：电气、机械和流体。大多数应用系统实际上是将三种方法组合起来而得到最有效的最全面的系统。为了合理地确定采取哪种方法，重要的是了解各种方法的显著特征。例如液压系统在长距离上比机械系统更能经济地传递动力。然而液压系统与电气系相比，传递动力的距离较短。液压与气压传动是研究以有压流体为能源介质，来实现各种机械的传动和自动控制的学科液压传动与气压传动控制方法是基本相同的在流动的液体中，因为有一定量的空气，一般溶解5%-6%体积的空气，油液能溶解的空气量与绝对压力成正比，在大气压下正常溶解于油液中的空气。当压力低于大气压时，就成为过饱和状态，在一定温度下，如压力降低到一定值时，过饱和的空气将从油液中分离出来形成气泡。这一压力值为分离压。含有气泡的体积将缩小。液压动力传递系统涉及电动机、调节装置和压力和流量控制，总的来说，该系统包括：泵：将原动机的能力转换成作用在执行部件上的液压能。阀：控制泵产生流体的运动方向、产生的功率的大小，以及到达执行部件液体的流量。功率大小取决于对流量和压力大小的控制。执行部件：将液压能转换成可用的机械能。介质即油液：可进行无压缩传递和控制，同时可以润滑部件，使阀体密封和系统冷却。联接件：联接各个系统部件，为压力流体提供功率传输通路，将液体返回油箱(贮油器)。油液贮存和调节装置：用来确保提供足够质量和数量并冷却的液体。液压系统在工业中应用广泛，例如冲压、钢类I：件的磨削及一般加工业、农机、矿业、航天技术、深海勘探、运输、海洋技术，近海天然气和三种油勘探等行业简而言之，在日常生活中很少有人不从液压技术中得到某种益处。在液压系统中，除需要液压泵供油和液压执行元件来驱动工作装置外，还要配备一定数量的液压控制阀来对液流的流动方向、压力的高低以及流量的大小进行设想的控制，以满足负载的工力气体可通过空气滤清器除去污物，这些污物可能会损坏气动组件的精密配合部件如阀和气缸等，随后输送到各个回路中，接着空气流经减压阀以减小气压值适合某一个同路使用。因为空气不是好的润滑剂(包括20的氧气)，气压系统需要一个油雾器将细小的油雾注射到经过减压阀减压的空气中，这有助于减少气动组件精密配合运动件的磨损。 由于来自大气中的空气含不同数量的水分，这些水分是有害的，它可以带走润滑剂引起过分磨损和腐蚀，因此，在一些使用场合中，要用空气干燥器来除去这些有害的水份。由丁气压系统直接向大气排气，会产生过大噪声，因此可在气阀和执行组件排气口安装消声器来降低噪声，以防止操作人员因接触噪声及高速空气粒子有可能引发的伤害。用气动系统代替液压系统有以下几条理由：液体的惯性远比气体大，因此，在液压系统中，当执行组件加速减速和阀突然开启关闭时，油液的质量便是一个游在的问题根据牛顿运动定律(力等于质量乘以加速度)，产生加速运动油液所需的力要比加速同等体积空气所需的力高出许多倍。液体比气体具有更人的粘性这会冈为内摩擦而引起更人的压力和功率损失：另外由于液压系统使用的液体要与大气隔绝，故它们需要特殊的油箱和无泄漏系统设计。气压系统使用可以直接排到周围环境中的空气，一般来说气压系统没有液体系统昂贵。然而，由于空气的可压缩性，使得气压系统执行组件不可能得到精确的速度控制和位置控制。气压系统由于压缩机局限，其系统压力相当低(低于250耐)而液压力可达10000psi之高，因此液压系统可以是人功率系统，而气动系统仅用于小功率系统，典型例子有冲压、钻孔、提升、冲孔、夹紧、组装、铆接、材料处理和逻辑控制操作等。泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。一、泄漏的分类：工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。 二、影响泄漏的原因：（1）密封件的选择液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。（二）制造和装配因素（1）制造因素：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。 （2）装配因素：液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。（三）油液污染及零部件的损伤（1）气体污染在大气压下，液压油中可溶解10左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。（2）颗粒污染液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。（3）水污染由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形