施工方案与技术措施(综合).doc

施工方案与技术措施一、前期施工准备1.现场准备1.1、做好场地测量，保证施工现场路通、水通、电通，拆除障碍物，平整场地；1.2、建造临时设施： 根据招标文件有关要求，我公司在进场后迅速进行项目经理部的筹建工作。办公、生活区场地及主要道路进行硬化处理，同时适当进行绿化。 办公用房设项目经理室、项目副经理室、施工组室、技术组室、监理室、设备仪器库、试验室、会议室、加油间、民工学校等。生活用房主要设储藏室、厨房、餐厅、仓库、洗浴间、厕所、洗刷台、宿舍等。 办公、生活用房做到实用美观、隔热通风，符合施工管理需要。办公、生活用房采用装配式标准化简易房结构。 办公区、生活区的详细布置情况如附表五施工总平面布置图。1.3、做好冬季、雨季施工准备，落实防汛、排水、消防、环保等措施。2.技术准备2.1、编制施工作业指导书，并按照规定程序进行审批：掺加施工的所有人员必须熟悉施工作业指导书的内容，弄清施工顺序和施工方法，以及质量、安全、文明施工等要求。2.2、技术交底：工程施工前必须对全体参建人员进行技术、质量、安全三级交底，所有参加施工的人员必须牢固记住技术交底的内容。交底的范围包括：施工的范围和工作量；施工的时间和进度；施工人员组织、各个面、点的工作负责人。2.3、召开施工前生产会议：落实施工作业指导书中的各项内容，要逐人逐点逐项认真落实施工中的每一细节、并讲解施工时需注意的事项和遇到的特殊问题的应变方法、强调安全、质量、文明施工的重要性、做到分工明确，责任到人。施工过程中，工作人员不得擅自离开工作岗位。施工期间，坚持每日站班制：除项目部等上级机构组织的站班会外，施工组要单独执行每日站班制，交待当日施工任务、人员、材料设备等情况，以及施工安全、质量、文明施工要求和注意事项。二、施工方案与技术措施1、工程测量施工方案与技术措施1.1、测量工作程序开工前对业主和设计单位移交的导线点和水准点进行闭合复测，复测合格并经业主和监理工程师签认后方能施工。测点交接测点复测建立施工导线 局部放样测定桩位、向布水准控制点1.2、控制系统的建立针对本工程规模及特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量的控制。1）平面控制系统采用导线测量方法建立一级导线平面控制系统，系统布设以甲方提供的控制点为导线起始方向，施工过程中，采用高精准的全站仪，布设环形闭合导线并联测甲方提供的控制点。导线点的位置应通视条件良好，间距50-100m，不易受道路交通的影响，并保护好定位桩。2）高程控制系统建立以导线点为基础，等级为四等的高程控制系统，采用高等级水准仪由甲方提供的水准点将标高引至各导线点上。1.3、放线控制本标段的放线控制主要项目包括以下几个方面：道路中心线（边线）、道路基础、人行道面层、管道中心线、检查井、进水井等的平面控制及高程控制。1.4、放线方法1.4.1、放线流程1）据已建立控制系统，进行局部放线控制点的测设。2）据设计已提供的道路中心线、管线及各类井室的高程和坐标，采用极坐标法进行管道中心线、检查井等的平面测量。3）由于管段各检查井之间的距离较短，管线测量可采用全站仪进行测量，放出井中线位置，管道中心线位置，在相应位置设置里程桩号，方便施工及防止出现错误，便于复测。4）进行下一道工序前必须先复测数据无误后方可进行下一工序；施工不合格的工序必须返工保质量。1.4.2、距离测量仪器采用全站仪，测量时照射二次读数取平均值为距离测量值（导线测量时须反方向测量作为校核）。小范围距离测量采用普通钢尺测距，主要技术要求满足工程测量规范的相关规定。1）采用全站仪的后方交会专项功能,通过对两个已知点的观测,得出仪器点的坐标；采用全站仪的测量距离专项功能，在测临时站点到两已知观测点的距离时加测一个角度，即测站点放在待定点上,在测距离的同时观测该点到两个已知控制点的夹角，这样也可以得出仪器点的坐标。做好各施工控制点的保护工作，竖立明显的标牌，以防止损坏。根据施工控制网测放出排水沟中心线的位置，并进行各部位水准测量工作。控制桩采用双后视极坐标测量的方法进行测放，测量精密度需满足招标文件的有关技术要求，所有测量数据及成果报送监理审核签认方可使用。2）管道的起点、终点及转折点称为管道的重点，管道中线定位就是将主点位置测设到地面上去，并用本桩标定。管线起点及各转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50m钉一木桩（里程桩）。每隔20m或30m槽口上设置一个坡度板。作为施工中控制管道中线和位置，掌握管道设计高程的标志，坡度板必须稳定、牢固，其顶面应保持水平，用全站仪将中心线位置测设到坡度板上，钉上中心钉，安装管道时，可在中心任务钉上悬挂锤球，确定管中线位置。以中心钉为准，放出砼垫层边线，开挖边线及沟底边线。1.4.3、高程测量高差不大时采用B1级水准仪，测量时往返各一次，取闭合差12L ，L为往返测量水准线路长度（km）。高差较大时标高的测量采用全站仪三角高程测量，主要技术要求须满足工程测量规范GB50026-93中表3.3.3的规定：“内业计算垂直角度的取值应精确到0.1”，高程取值应精确到1mm。1.4.4、内业计算导线点平面控制网测量后，水平角及距离应进行平差，并以平差后坐标反算的角度和边长作为成果。内业计算中数字取值精度应满足工程测量规范GB50026-93中要求。2、沟槽土方开挖、回填施工方案与技术措施2.1、施工流程图施工准备找坡整平分层开挖测量放线 质量验收分层回填夯实人工清挖留足预留土层2.2、管沟开挖及排水施工方案与技术措施开挖前应先进行现场地清理，开挖样洞，探查有无影响本工程施工的管线，防止发生破坏管线的事故，给国家、集体带来损伤。按设计要求进行施工测量放样，通过坐标点、路中线里程桩放出管道的中线点，在管道纵向定出沟槽开挖边线，并测出开挖深度，加强桩点维护，确保日后复测顺利进行。开挖方式以机械开挖沟槽为主，人工清底,修理边坡为铺的方式进行，挖掘机必须控制挖掘深度，对于技术土方的开挖则在机械开挖至基地标高以上20cm左右时应立即停止机械开挖，而采用人工开挖，以减少对原状土的扰动。边挖边检查宽度及坡度，不够时及时修整，至设计标高后再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽及标高，要求坑底凹凸不超过1.5cm。在沟槽开挖时，应先做好地面的排水工作，相临沟槽开挖应遵循先深后浅或同时施工的原则，并及时做好基础,尽量防止基层土方的扰动。而且挖出的土方不得堆放在沟槽的上沿附近。在沟槽开挖深度较深的地方，拟采用放坡开挖形式。放坡开挖时，主体工程的临时开挖放坡，应按照施工图纸或监理人的指示进行开挖，同时做好排水与适当支护措施，以保证安全。采用自卸汽车配合挖掘机开挖的运输方式，将开挖出来的土方及时运至事前联系好的弃土场，次要交通位置可堆放弃土，待管沟施工完后用于回填。对于地质条件较好且埋深浅的管线，我公司将采用放坡开挖，放坡系数为1:0.75。（见下图）在土质较差的地方,如土质较差、含水量较高、粉砂地区以及邻近有建筑物、地下管线或河道旁边等特殊地区开挖基槽时，采用钢板或挡板等进行加固措施。对沟槽进行支护时，横撑、垫板、撑板应相互贴紧靠牢，横撑支在垂直垫板上，须在横撑端下方钉托木，在水平垫板上，横撑与垫板采用扒钉钉牢，撑板厚度一般在45cm。开挖过程中，应对基槽土质情况、标高等变化经常检测，做好原始记录，如发现地基的土质与设计不符时，需经监理、业主、设计、监督等研究处理后，方可继续施工，并做出隐蔽工程验收、记录。弃土应及时外排，在沟槽边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与沟槽边缘保持1m以上距离，以保证边坡稳定。挖土期间沟槽边严禁进行大量堆载，地面堆载数量绝对不允许超过设计支护结构时采用的地面超载值。2.3、沟槽土方开挖施工1）在进行管沟开挖前，利用在全范围进行地下管线探测，如有管线，应设置标志牌标记地下管线的种类位置和埋深，并进行保护，对施工有影响的需包设计和监理工程师进行处理。2）开挖沟槽前，应向挖掘机司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。如超挖，超挖部分应按监理工程师同意的材料回填，并夯压密实。3）采用挖掘机开槽，人工执平人工配合机械安管。部分管道施工区域采用放坡开挖，放坡系数拟定为1:0.51:1（视土质而定）；若遇软弱土层可采取放坡加压砂包的支护方式。土质较差管段，则采取打设钢板桩加以解决，钢板桩的支护方法详见“钢板桩支护方案和技术措施”。4）管沟开挖时，先进行详细有测量定位并用石灰标示出开挖边线，复测无误后可指挥挖掘机进行开挖，挖掘机一边挖一边后退，开挖出来的余泥堆土于沟槽外侧，同时组织散体物料运输车外运余泥，堆土坡脚距槽边1.0m以外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不陡于自然坡度。5）管沟开挖时，质安人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变形情况及坑槽内可能出现的涌水、涌砂及坑底土体的隆起反弹，一旦发现问题，应立即停止开挖，并知会监理工程师协同处理。2.4、沟槽土方开挖中的注意事项：1）按照监理工程师批准的施工总布置设计进行场内交通道路布置，结合施工开挖区，合理确定开挖方法运输机械的运行路线及土料堆放场，规划好开挖区域的施工道路。2）开挖过程中，施工人员应经常校核测量开挖平面位置、平面尺寸、水平标高、控制桩号、平面平整度、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。3）除另有规定外，所有主体工程建筑物的基础开挖应在晴好天气进行施工。在阴雨天施工中，制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。4）土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的方法开挖，施工中随时作成一定的坡度，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。5）开挖土方时应根据土质优劣分区堆放，并堆放在指定的集土区，作为回填土源。6）使用机械开挖时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工修整，应满足施工图纸要求和平整度，保证施工的安全。7）不允许在开挖范围的上侧弃土，如必须在边坡堆放弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师的批准。8）在土方开挖过程中，如出现裂缝或边坡滑动现象，应立即停止施工并采取应急抢救措施，同时通知监理工程师，必要时按监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡的变化，做好记录，以便在关键时间采取有效的措施 。9）在土方开挖过程中，合理安排其他工序的施工，为整个工程的按期完成创造有利条件，且保证整个施工的安全与可操作性，避免交叉施工的影响。10）施工过程中需在危险地带设置明显的标志，保证夜间施工的足够照明。2.5、沟槽土方回填施工方案与技术措施（二灰砂、碎石土、灰土回填类似）1）填土施工前，应根据设计对填土料的要求，在现场进行施工实验，以取得最优的施工参数和施工方式。在施工前先向监理工程师递交现场试验的方案和计划，经批准后方可施工。通过现场实验，确定压实机械、辅料方法和辅料厚度、压实方法、碾压遍数、含水率和有效压实厚度等施工方案和参数。2）回填时管道两侧同时进行，而且土方应由沟槽两侧对称入槽，不得直接倒在管道上，井室周围回填时，填筑前先进行基槽的清理工作。3）土方回填采用人工和机械回填的的方案，管道以上500mm范围以内，以机械回填土料人工夯实土层，管道上500mm至地采取人工配合机械的方案，以机械回填为主要人工回填为辅，对于机械不能回填的区域或边角，采用人工回填。机械回填土的每层厚度不大于30cm，土块粒径直径10cm，压实干容重不小于15.5KN，人工回填土每层的厚度不大于20cm。靠近构件场边缘处宜采用人工回填。回填土采用2.8KW蛙式打夯机压实。如出现漏压虚土层、弹簧土等不良现象，须重新处理，直到合格为止。为确保土料正常含水率，阴雨天施工时，在积土堆上开设纵横排水沟，以降低回填土上方的含水量。在日照较强时，须注意洒水养护，填筑完成时，整理出全部质检资料，试验资料，作为整个工程竣工验收资料的一部分，报监理工程师验收。2.6、土方回填中的注意事项1）加强土体取样检测，严格控制土源的质量，确保土质和含水率都符合设计及规范要求；2）填筑前应清基倒毛，挖除基底淤泥或侵泡过的土层，回填土需分层碾压，严格控制回填土层的厚度，以便与土层的夯实，每层土压实后都须进行干容重取样检测，达到要求后方可进行下一层的回填；碾压时确保“一轮压半轮”，严禁少压、漏压，防止压实土层出现漏压虚土层、干土层、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。3）管道两侧回填时必须同时进行，而且土方应由沟槽两侧对称入槽，不得直接倒在管道上。严禁卡车直接在后台卸土或推土机直接推土入仓，以避免台背发生位移或前倾。4）回填时必须做好排水措施，填筑面应按照排水方向3左右的反水，确保填筑面不积水，如遇阴雨天，填筑土方必须及时碾压，每班收工前必须将填筑料碾压完毕，当日降雨量大于5mm时，应停止施工，雨后复工前将检查填筑面，及时排除表面积水、翻晒或除去饱和土、弹簧土。2.7、沟槽排水本工程因沟槽开挖不太深，且土质较好，采用明排水，就能满足要求，为防止雨水进入沟槽，在沟槽上口两边0.5m处设置0.30.30.3m的排水沟，把雨水引到沟槽外，在沟槽人工清底时，在沟槽底内两边开挖3030的小排水沟，每隔30m设一积水井（直径为0.4m，深为0.4m），用碎石铺底，防止淤积，影响积水，排水沿线畅通，以保证沟槽部不积水，槽底土层不受水浸泡。3、钢板桩支护施工方案与技术措施（根据实际地质情况备用或应急措施）3.1、沟槽支护方案本工程土质情况较为复杂，管沟土方开挖过程中，必须采取切实可行的沟槽支护措施，对于地址条件较好且埋深浅的管线沟槽采取自然放坡，放坡系数为1:0.75；局部土质情况不好的地段则采用钢板桩进行支护。3.2沟槽支护技术措施本工程地质较差地段，管沟开挖施工时，应根据地质情况，采用拉森钢板桩进行支护。拉森钢板桩的施工方法及措施如下：1）拉森钢板桩施工流程：测量放线校 正插桩初打安围檩支架 拔 桩土方回填终打支护并对撑打 桩2）开工前依据管道中轴线测放出沟槽两侧边线的具体位置，并用白石灰线标识，确定钢板桩施打的位置线，用地质雷达探测沟槽施工边线以内的地下管线位置和高程，并在管线位置外打桩或用灰线标识清楚。3）施工钢板桩前，先对材料进行检查、分类、编号、矫正桩体。4）为保证钢板桩能垂直打入和板桩墙面平直，先制安工字钢围檩，高度约离地面50cm，然后才用吊车将钢板桩吊至桩位处施打。5）打桩方法：打桩时先用吊车把钢板桩吊起就位，让其凭自重入土，竖起稳定后，再用吊车吊起振动锤夹住钢板桩，将桩打到要求的深度。钢板桩施工过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台全站仪在两方向加以控制。钢板桩之间间隙要小。6）钢板桩施打时，应采取措施减少施工对原有建筑物、道路、管网的影响。如在施打钢板桩前，先查明地下管网的情况，若遇有地下管线或泄水孔，应跳开该处不打钢板桩，待开挖后，沿缺口两边钢板桩外侧插入钢板挡土。3.3、沟槽降水、排水措施沟槽内降水情况视施工现场开挖情况确定，如果水系丰富，且为流沙层则采用轻型井点降水。为将对周边环境影响降至最低，轻型井点降水采用坑内降水，水位降至开挖标高以下1m即可。（1）轻型井点降水措施：利用7.5KW高压水泵，通过软管与一根特制的40钢管相连，钢管端部设有喷水孔，由两名操作工人手持钢管在集水管位置上下抽动，直至成孔。冲孔时注意冲水管垂直插入水中，并做左右上下摆动，成孔后立即拔出40冲水管，插入井点管，坍塌，集水管放入完成后，向孔内灌入少量粗砂，保证流水畅通。每根井点管埋设完成后应检查其渗水性能。检查方法为：在正常情况下，井点口应有地下水向外冒出；否则从井点管口向管内灌清水，看管内水下渗情况，如果下渗越快，说明该管质量优良。然后铺设100集水钢管，集水管与井点水管之间的连接采用L=1.2m，40的橡胶软管连接，两头用铁丝拧紧，外涂抹黄泥，以防漏气，最后连接真空水泵进行试抽。井点降水在使用时，要求不间断的连续抽水，真空泵旁侧必须配有备用发电机，一但停电，立即要进行恢复，否则可能造成基坑大面积坍塌，井点降水的正常规律是“先大后小，先混后清”原则应立即检查纠正，在降水过程中，要派专人观测水的流量，对井点系统的维护观察。（2）降水注意事项保证在抽水期间不停电。因为抽水应连续进行，特别是开始抽水阶段，时停时抽，井点管的滤网易于阻塞，出水混浊，同时由于中途长时间停止抽水，造成地下水位上升，会引起土方边坡塌方等事故。 在抽水过程中，应经常检查和调节离心泵的出水阀门以控制流水量，当地下水位降到所要求的水位后，减少出水阀门的出水量，尽量使抽吸与排水保持均匀，达到细水长流。 真空度是轻型井点降水能否顺利进行降水的主要技术指数，现场设专人经常观测，若抽水过程中发现真空度不足，应立即检查整个抽水系统有无漏气环节，并应及时排除。 在抽水过程中，特别是开始抽水时，应检查有无井点管淤塞的死井，可通过管内水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。如“死井”数量超过10%，则严重影响降水效果，应及时采取措施，采用高压水反复冲洗处理。 4、路基土石方开挖施工方案与技术措施4.1、施工流程图施工准备排降水机械挖土/石测量放线 质量检验自上而下分层分段进行修坡、整平4.2、测量放线本工程占地面积大，测量精度要求高，难度大。首先利用设计单位移交的测量基准点放出场区渠道轴线，再采用此轴线外延一定区域作为场平范围边线，外延范围应考虑护坡等因素。4.3、机械挖路基土石方4.3.1、路堑开挖方式单层横向挖掘法1)、单层横向挖掘法从开挖路堑的一端或两端按断面全宽一次性开挖到设计标高，逐渐向纵深挖掘，当开挖深度不超过4m时，采用此种开挖方法。第一台阶第二台阶多层横向挖掘法第一台阶运土道路 2)、多层横向挖掘法从开挖路堑的一端或两端按横断面分层开挖至设计标高，逐渐向纵深挖掘，当开挖深度超过4m时，采用此种开挖方法。通道纵挖法1 234 5 678910113)、通道纵挖法先沿路堑纵向挖掘一条通道，然后利用通道将两侧拓宽扩大工作面，并利用该通道做为运土路线及场内排水的出路。当一层通道拓宽至路堑边坡后，再挖下层通道，如此向纵深挖至路基设计标高。该法适用于路堑较长、较深的路堑开挖。4.3.2、石方开挖施工1）根据测量精确放样出的路基边坡开挖轮廓线，采用挖机进行清除表土，将所要破碎的石方露出，由于开挖破碎的方式为自上而下分层开挖，因此首先根据实际地形修出第一级施工平台，已方便破碎锤及挖机摆放。2）现场安排施工人员根据实际地形采用红油漆进行画圈布点，布点间距为30cm，破碎锤根据布置好的红油漆点进行钻孔破碎，液压岩石破碎锤破碎施工时，将液压岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破碎。3）破碎锤破碎岩体时必须严格按照坡比进行破碎，不允许出现亏坡或坡比过大的情况出现，第一级施工平台上的岩层破到位并采用挖机将坡面修正平整后，然后进行下一施工平台岩体的破碎施工。4）破碎锤破碎时挖机配合，清除破碎岩体，并将已破碎的岩体装车，运输车辆采用自卸车，运至指定地点，直至该段路基坡面成型并且路基标高达到设计要求。4.4、土石方开挖中的注意事项1）坑底及坡顶四周做好排水措施，在地面设置截水沟，基坑内设集水井，采用明排水的方法，沿坑底周围开挖300300排水沟，使水流入100010001000集水井，用水泵排到业主要求的雨水沉砂池，最后排到雨水沟内。防止雨水及地下水浸泡基土，每日及雨天例行检查土壁稳定情况，在确定安全情况下方可继续工作。2）清底人员必须根据设计标高作好清土工作，因桩顶高出基底200，为保护桩基，坑底必须预留300余土采用人工开挖。3）机械开挖过程中以及停置和进出场应注意安全，随时配合挖运土做好现场清洁工作，做到文明施工。4）液压破碎器工作时的最佳液压油温度为50-60度，最高不得超过80度。若超过80度，需停止作业，待温度降低后再进行作业。 5）液压岩石破碎锤施工时，现场人员远离施工机械，防止开挖施工时飞溅的石渣伤人。6）边坡松动岩石必须及时清除，以防滚落发生危险。7）液压岩石破碎锤及挖掘机必须定期进行维护检修，防止因机械损耗而照成安全事故。5、挖淤泥施工方案与技术措施5.1、施工流程图测量放线确定开挖顺序和放坡施工准备 修边和清底分段、分层均匀下挖坡道收尾5.2、挖淤泥施工方案与技术措施1）开挖时，合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。然后分段分层均匀下挖。2）采用挖土机开挖时，应从上而下分层分段，按照坡度线向下开挖，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下作业，但每层的中心地段应比两边稍高一些，以防积水。3）在挖方边坡上如发现有软弱土、流砂土层时，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。4）采用反铲、拉铲挖土机开挖时，其施工方法有下列两种：a.端头挖土法：挖土机从坑或管沟的端头，以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。b.侧向挖土法：挖土机沿着坑边或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装。5）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑和管沟深度的1/2，如挖土深度超过5m时应按专业性施工方案来确定。6）机械开挖基坑和管沟，应采取措施防止基底超挖，一般可在设计标高以上暂留300mm一层土不挖，以便经抄平后由人工清底挖出。7）机械挖不到的土方，应配以人工跟随挖掘，并用手推车将土运到机械能挖到的地方，以便及时挖走。8）修帮和清底。在距槽底实际标高500mm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准。以此修整槽边，最后清理槽底土方。槽底修理铲平后进行质量检查验收。9）开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，应留足回填用的好土；多余土方应一次运走，避免二次搬运。开挖时，必须防止基础下的基土遭受冻结。应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，如遇开挖土方引起临近建筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结。6、土工格栅施工方案与技术措施由于土工格栅属人工平铺，不需特别机械设备，只需弯曲机加工足够数量的U形钢筋卡备用，将原材料堆放到指定地点即可施工。6.1、人员组合铺设土工格栅人员可作如下安排：两人搬放，平铺土工格栅，并着手搭接，用45人绑扎铁丝，铁丝切成1520cm长。测量人员放出有足够长的路段，可供绑扎之用。6.2、施工步骤（1）场地平整：对准备铺设地段的路基进行整平，有局部不平或松散路段，要经处理达到要求，并将大土块颗粒去除，以保持路基整洁。（2）测量放样：先用木桩标出土工格栅的位置，按设计桩号和宽度放出大样，再用白灰线将木桩连接起来，以保证土工格栅铺设位置的准确。（3）平铺土工格栅：土工格栅铺设在路基表面，先清除路基表面上有可能损坏织物的凸出物等，然后按撒好的灰线，开始铺设，并铺出灰线以外10cm。然后用6mm钢筋加工成的U形卡，将两边固定，铺到路基对面，宽度按边线铺好，每隔5.0m用U形卡固定，顺序铺土工格栅，搭接两个栅肋约6cm，并每隔34个格栅纵肋用铁丝绑扎。应用双层铁丝绑扎牢固；然后上土。（4）土工格栅作为隔离层，承受的荷载并不太大。但是在施工过程中，土工布却要承受着各种临时性荷载，如重型机械和运料汽车等的作用，可能引起损坏。因此要针对路基状态，路堤填料或施工机械提出具体的要求，以确保土工格栅的完整性。6.3、土工格栅技术要求（1）原地面整平，确保土工格栅形成整体性，保证抗拉强度能最大限度的发挥，平整度应控制在100mm以内。（2）搭接宽度不少于6cm。6.4、注意事项（1）上土时，应顺着格栅的方向，顺序而上，不得在路基范围内随意乱上。（2）U形卡要嵌入土内至少4cm，以保证格栅稳固。（3）因格栅形成整体后，发挥作用很大，为防地基不均匀沉降，（4）搭接时要注意搭接宽度和铁丝绑扎的牢固性。7、水泥稳定碎石施工方案与技术措施7.1、施工流程图原材料检测检查水泥剂量、含水率配 料试验配合比 初 整摊 铺测量放样拌 合养 生碾压成型细 整稳 压混合料拌和碎 石水泥水料 斗测量放线料 斗路床表面湿润水泥稳定碎石测量放样 出料检测拌和机运 输摊铺碾 压检 测养 生7.2、水泥稳定碎石施工方案与技术措施1）试验在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过37.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值30%，施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。2）拌和：水泥稳定级配碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。3）混合料运输：拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织15t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为34h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有12辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。4）混合料摊铺与整形水泥稳定级配碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.51.0，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm-30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。派专人用拌和好的水泥稳定级配碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。5）混合料碾压：混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2km/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3km/h,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的97%。碾压过程中水泥稳定级配碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。6）养生：碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定级配碎石产生冲刷，造成局部坑槽。8、碎石路基施工方案与技术措施1）测量放样，恢复路基中心线，加密中桩、测标高、放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度，并依桩划出坡脚线。2）摊铺时做到拉杆挂线，严格控制松铺度和平整度，其摊铺应略小于设定的松铺厚度，以便于后期平整度和局部补充细料。3）填前分选石料，石料强度不小于15Mpa，最大粒径不超过压实厚度的2/3，过大的石料解小后使用。4）填石料中，细粒径碎石或石屑料含量宜占大粒径料的10%以上，对细粒料明显偏少，影响压实的段落，在摊铺初平的填石料表面，应铺撒一层碎石或石屑料，要保证碎石或石屑料填满表面大粒径料间缝隙。铺撒细料后，摊铺层面应相对平顺，以利于压路机碾压施工。5）填石料在摊铺过程中，保证填石料嵌锁紧密，严禁大粒径填料重叠堆放，人工铺填250mm以上的石料时，应大面向下摆放平稳，紧密靠拢；铺填250mm以下石料时，可直接分层填筑，分层碾压；所有缝隙填以小石块和石屑。6）填石路堤的路肩位置是摊铺、平整的薄弱环节，在路基边缘部位，由于大粒径填料较易集中，不易平整和压实，因此在整个工作面摊铺平整后，必须加强人工对路基边缘部位的整平，同时进行边坡码砌。7）石块粒径须不大于30cm，石块尽量规则，石块尽量紧贴、密实、无明显空洞、松动现象，砌块间承力接触面应微微向内倾斜，表面平顺。8）选用不小于20吨的大吨位压路机，压实参数宜选择如下：碾压速度为24km/h，频率30Hz左右，在碾压过程中，要求错轮1/4轮宽以上。碾压时，选择强功率振动碾压6遍左右，在被压实体表面有明显轮迹时，继续增加压实遍数，直到表面密实、稳固、无轮迹时为止。9）对于有明显空洞、孔隙的地方，采取补充细料，再碾压，对于碾压后仍有松动的块石，选用合适粒径的小石块嵌实，并用手锤敲紧。10）填石路堤压实时的操作要求按先压两侧（即靠路肩部分）后压中间进行，以便形成路拱。压实路线对于轮碾须保证纵向互相平行，反复碾压，达到压实要求时为止。11）振所产生的沉降差为参数，当该沉降差小于3mm时，质量合格，即可停止碾压，进行下一道工序施工作业。当该沉降差大于3mm时，质量不合格，继续进行碾压，直至沉降差小于3mm时止。9、石灰稳定土施工方案与技术措施9.1、施工流程图准备下承层备 料施工测量验 收 碾压成型、养护整 平拌 合摊 铺9.2、混合料组成设计（掺拌+路伴法施工）1）根据本工程设计要求和强度标准，通过试验选取最适宜稳定的土，确定必需的石灰剂量与土的比例以及混合料的最佳含水量报监理工程师批准。2）施工时工地实际采用石灰剂量要比室内试验确定的剂量增加1%。9.3、铺筑试验路段1）铺筑试验路段前28天，安装调试好与此项工程相关的全部试验仪器和设备，根据批准的混合料组成设计，提出具体的实施方案、施工程序和工艺操作等详细说明，并提交试验路段开工申请报请监理工程师批准。2）正式开工前14天，在监理工程批准的现场投入灰土施工的全部设备，按照要求铺筑一段长度不小于100米的试验路段。3）试验路段经检验合格后，根据试验路段施工记录做详细的试验路段总结报告，提交合理的施工方法和工艺流程，报监理工程师审批后作为正常施工的指导方案。9.4、准备下承层将下层表面杂物清除干净，用1821T三轮压路机对地基进行34遍整形碾压检验，在碾压过程中，如发现问题及时采用相应措施，使下承层达到表面应平整、密实，具有规定的高程、宽度，没有任何松散和软弱地点。如果被雨水侵蚀过或间隔时间较长，表面有松散现象时，要进行洒水复压。9.5、施工放样在土基上恢复中线时，直线段每1520m设1桩，平曲线段的每10-15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3-0.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度位置。9.6、备料清除土料中的树木、草皮和杂物，根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的取土数量、堆放距离；根据石灰土厚度和预定的干密度及石灰剂量，计划每平方米所需的石灰量，并确定石灰堆放后纵横距离。在预定堆料的土层上，要堆料前先洒水，使其表面湿润。9.7、掺灰拌合要分两步进行。第一步：在取土坑附近取土掺灰，此时掺生石灰，掺灰量为总掺灰量的4%左右，可用挖掘机对其翻拌均匀后打堆闷料，并有适当的闷料时间约4872小时；第二步：待石灰消解，土壤塑性指数与含水量减低之后，将拌和料适至路基上摊铺、粗平，并达到松铺厚度，撒铺补足剩余石灰剂量。当含水量接近最佳含水量时，可用消解石灰。掺入消解石灰是指施工过程中要求对消石灰进行消解。具体用灰量以设计文件规定的石灰计算方法为准。9.8、摊铺整平在自检合格并经监理工程师检查同意的路基上摊铺掺灰土，首先根据试验确定土的松铺系数，按松铺厚度将土均匀地摊铺在预定的宽度上，若土的含水量偏低，则要洒水闷料，过湿则翻开晾晒，达到要求后用推土机整平。表面力求平整，并修成规定的路拱。即原地面以40cm顶面横坡i1%,35层后保证横坡i=24%。9.9、卸载和摊铺石灰按计算所得每车石灰的纵横间距，用石灰在土上做标记，同时划出摊铺石灰的边线，用布灰机或用刮板将剩余石灰均匀摊开补足，摊铺完后，表面无空白。9.10、拌合与洒水用强制式灰土拌和机进行粉碎与拌和并设专人跟随拌和机，拌和速度以1.21.5KM/h为宜，随时检查拌和深度并配合拌和机进行拌和并设专人及时转告操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层510mm，以利于上下层粘接。严防留有夹层。拌和路线自最外沿向中心靠拢，遍数控制在两遍以上。拌和过程中适时测定含水量和灰剂量，并及时采取措施(翻晒或洒水补拌)确保混合料的含水量保持在略大于最佳值的0.51%。如含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水，再次拌和，使水分分布均匀，拌和机紧随其后，控制好含水量。拌和后，达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，水量合适均匀，石灰改善土混合料洒水拌和后，必须在当天完成碾压。9.11、整形拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧刮平。用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，用新拌的混合料找平，快速碾压一次，再次整平。每次整平要达到规定的坡度和路拱。整形过程中，不允许任何车辆通行，并保持无明显的粗细料离析现象。9.12、碾压根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，各部分碾压的次数相同，路面的两侧多压23遍。整形后，在最佳含水量时立即用轻型压路机并配合18-21T压路机在全宽内碾压，碾压时，重叠12轮宽，开始碾压速度为1.7km/h，以后为2.02.5km/h。根据施工经验，一般灰土需碾压68遍。严禁压路机在已完或正在碾压的路段上调头或急刹车。碾压时两侧要超宽碾压，超宽宽度大于30cm，碾压遍数要比正常碾压遍数多12遍。9.13、接缝和调头处理同时施工的衔接处，采用搭接形式，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，与前段留下未压部门一起再进行拌和、碾压。在必须调头的部分，采取措施保护调头部分，使石灰处治土表层不受破坏。9.14、养生石灰处治土在养生期间保持一定湿度，时间不少于7天，每次洒水后，用两轮压路机将表面压实。养生期间，应封闭交通，对施工机具严加管理，除洒水车外，其它车辆不得通行，过冬时，必须覆盖，满足防冻要求。10、沥青砼面层施工方案与技术措施10 1、沥青下封层施工1）采用的沥青标号和品种应满足合同文件及技术规范要求。2）采用的集料必须清洁、干燥、无风化、无杂物，具有足够的强度和耐磨耗性；集料的最大粒径与封层度相等，最大与最小粒径之比不小于2；符合粒径规格的颗粒含量，不少于80% ；其它技术指标应满足部颁规范的要求。3）选择在干燥和较热的季节施工，在雨季之前半个月结束施工。4）施工工序应紧密衔接，沥青洒布长度与石料摊铺相配合，避免喷油后等待较长时间才摊铺集料。5）碾压应在摊铺后立即进行，并在当日完成；用钢轮压路机碾压，每层混合料应在摊铺的全宽范围内初压一遍，并按需要进行补充碾压以使表面集料均匀嵌入；碾压速度控制在2km/h以下，碾压3-4遍。6） 根据实际情况，养护一定天数，并将表面多余的材料清扫干净。10.2、混合料的摊铺1）下面层沥青砼，采用基准钢丝调平，使标高、纵、横坡度符合设计要求。上面层沥青砼采用滑移式基准梁调平法。2）沥青砼下面层摊铺：下承层的检验与准备，铺筑沥青砼下面层前，基层质量应得到监理认可，并且肖扫洁净，表面无污染、杂物。经检验合格并得到监理认可方能铺筑沥青砼下面层。分隔带路缘石、填土等已完成。测量放样：放出两侧的支撑杆，间距为10m，每200-300m为一段，抗拉力应不小于150KN，同时正确放出基准钢丝的标高，并固定在横杆上，由专人进行核查。摊铺机就位后，应先预热15-20min，使熨平板的温度在65以上，按试验路段提供的松铺系数（一般为1.15-1.20 ）计算出松铺厚度，调整熨平板高度，在下面垫木块，厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面，并调整好熨平板仰角。将摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，调整手摇臂升降杆使传杆器升降指示灯全部熄后，打开开关开始铺筑。当两台摊铺机梯队摊铺时，调整摊铺机，使纵向接缝迭3-5cm，前一台靠近中央分隔带先行，中央分隔带一侧走基准钢丝，并同时采用自动横坡仪真控制横坡，后一台摊铺机在纵向接缝附近采用滑靴调平，结合自动横坡控制仪，使其拱坡平顺，前后两台相距15-20m。摊铺机接料斗适当涂上防粘液，料车对准摊铺机料斗中心，距摊铺机约30cm左右空档，摊铺机迎上推着料车前进，在坡度大的地段，料车挂低速档与摊铺机同步前时，检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度不低于110-130。拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺过程中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板后的松铺面的平整和混合料初始疏密程度的稳定。摊铺过程中熨平板根据铺筑厚度，使振夯频率与振幅相配套，以保证有足够的初始压实度。摊铺过程中，由专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析，拖痕及其他问题应及时处理。3）上面层沥青砼路面采用滑移式基准梁进行调平，施工方法、程序与下面层基本相同，只是标高控制手段不再用基准钢丝而采用滑移式基准梁。10.3、沥青混合料的碾压1）沥青混合料采用一套设备半幅一次碾压成型方法。根据试验段提供的资料、配合压实机具，选择压实组合方式及碾压速度、遍数等。2）沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采用不同型号的压路机。碾压应慢速、均匀进行、一般符合下表规定：各种压路机碾压速度（km/h ）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机1.5-231.5-2.532.5-5.25轮胎压路机5.2-5.254-68振动压路机1.5-2(静)4-5（静）4( 振)5（振）2-3(静)5（静）3）初压初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，根据实践证明，采用较高温度，碾压能收到较好的压实效果。初压采用DD-110双钢轮压路机，一般碾压二遍。初压的顺序：压路机由肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压，后轮应重叠1/2轮宽，靠路缘石附近留出20-30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实。碾压时压路机的驱动轮向着摊铺机方向，防止混合料发生摊移或产生拥包。初实尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。4）复压复压主要解决密实度问题。保证沥青混合料温度不低于120时压实效果较好，并紧跟初压之后进行；复压采用轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7Mpa，后轮应重叠1/2轮宽；复压的顺序与初压相同，复压遍数根据试验段确定的施工工艺参数实施，一般为6-8遍；复压速度也由试验段提供，一般可采用4km/h。5）终压终压主要是消除轮迹，改善铺筑层