温州中油龙湾物资公司3.5万m3石油储存库罐区工艺施工方案.doc

温州龙湾区储罐工程投标书 中化二建集团温州中油龙湾3.5万M3石油储存库工程油罐施工方案编制：陈伟文审核：崔太红主管：任凤辰中化二建集团有限公司2001年11月7日目录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工工艺4. 油罐制安应具备条件5. 基础验收6. 贮罐的预制7. 贮罐的组装8. 贮罐的焊接9. 质量检验要求10. 质量保证措施11. 安全技术措施12. 施工人员计划13. 施工机具计划1.工程概况温州中油龙湾物资公司3.5万m3石油储存库罐区八台油罐由浙江省石油化工设计院设计，其储存介质为汽油，均为内浮顶拱顶罐，浮盘采用装配式内浮顶，八台罐的规格尺寸见下表名 称规 格材 质容积（m3）台 数单 重(t)油罐2100018357Q235A50006131.22油罐1600016030Q235A2500271.492.编制依据2.1 GHJ128-90立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范2.2 SH3046-92石油化工立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范2.3 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.4 SHJ514-90石油化工设备安装工程质量检验评定标准2.5油罐施工图2.6中化二公司大型贮罐施工方法3.施工工艺5000m3油罐及2500m3油罐组装均采用液压提升倒装工艺进行施工，八台油罐分为四组，每次提升二台。3.1施工程序3.2最大提升载荷Gmax=k(G1+G2)=1.2(100242+3000)=123890Kgk磨擦系数1.2G1最大提升重量G2施工附加载荷3.3提升装置数量千斤顶设计载荷P=10000kg，因此提升装置组数按下式计算：n=Gmax*p-1=123890/10000=12.4为保证平衡取n=16组液压柱子均布。3.4铺设顺序3.4.1铺设底板并组焊。3.4.2安装最上一层带板。3.4.3安装罐顶板及顶部平台、栏杆。3.4.4安装胀圈。3.4.5安装液压提升装置，装配液压系统管道。3.4.6液压系统启动供油，予紧提升钩头。3.4.7围下一带板，焊接外侧立缝。3.4.8供油提升100mm左右，停升检查。3.4.9供油提升并随时调平。3.4.10提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。3.4.11落下提升钩头及胀圈并安装在下一带壁板上。3.4.12打磨罐内壁所有焊缝，并清除飞溅物。3.4.13重复3.4.73.4.12直至下一带板与其上一带板焊接完毕。3.4.14焊接底板及最下一带板角焊缝。3.5液压提升装置布置液压提升装置由立柱、提升钩头、提升杆、液压千斤项、液压油管及控制柜等组成（见图）。立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑应间断焊在底板上。3.6提升装置的操作3.6.1提升前的检查3.6.1.1严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。3.6.1.2液压控制柜要全面检查电源、电缆及接地是否可靠，液压操作阀动作灵活，进、回油接管正确。3.6.1.3液压系统必须吹除干净，打开针型阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试验，千斤顶动作35次，系统不得有漏油现象。3.6.2提升操作3.6.2.1首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动至钩头拉紧胀圈进时，停下来检查各钩头受力是否均匀，然后继续提升，到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，直至一带板提升完毕。3.6.2.2在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，罐体提升高度允许偏差30mm。3.6.2.3罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度到达要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝隙点焊完毕方可回油。3.6.2.4松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。4.油罐制安应具备的条件4.1设计交底和图纸会审进行完毕。4.2施工方案已经批准并向班组进行技术交底。4.3施工现场“三通一平”，施工用设施及机具已布置妥。4.4罐基础验收合格，并办理中间交接手续。4.5贮罐所用的钢材、配件，焊接材料等陆续进场，能够满足施工需要且有质量证明书和合格证。4.6对钢板进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、擦痕、夹层缺陷，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5mm。5.基础验收5.1施工前应对贮罐基础进行验收，并核查基础检查记录。5.2基础沥青砂层应平整、密实且无贯穿裂纹及分层等缺陷，砼强度应达到设计标号的75%以上。5.3基础允许偏差如下：中心坐标允许偏差：20mm；标高允许偏差：20mm。基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm，基础表面沿壁圆周方向的平整度每10m内任意两点高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm。6.贮罐的预制6.1底板预制6.1.1底板下料预制要根据排版图施工。6.1.2底板铺设前其下表面先进行除锈处理再涂刷沥青漆二遍，每块底板边缘50mm范围内不刷。6.1.3弓形边缘板尺寸允许偏差如下表：测 量 部 位允 许 偏 差长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC36.2顶板预制6.2.1顶板下料前要制作样板和胎具，顶盖板扇形成形后用弦长不小于2m弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6.2.2拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，加强肋用弧形样检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应设卡具，防止焊接变形。6.3壁板预制6.3.1壁板根据排板图下料并编号。6 3.2壁板允许偏差如下：测量部位宽度ACBD、EF长度AB、CD对角线之差AD-BC直线度AC、BDAB、CD允许偏差(mm)11.52126.3.3壁板坡口形式和尺寸见施工图6.3.4壁板卷制前两端进行压头预制弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm.6.3.5壁板卷制后，在保管和运输过程中，要使用胎具或采用其它措施固定，以防变形或损坏。7.贮罐的组装7.1在组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水和油污等清理干净。7.2拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。7.3罐底板组装7.3.1在底板铺设前，应在基础上划出十字中心线。底板组装按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。7.3.2底板的搭接宽度按施工图中规定，允许偏差为5mm。7.3.3搭接接头三层钢板重叠处需按施工图中的节点图进行切角和制作，无节点图的，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。7.3.4 5000m3弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙、外侧间隙e1宜为67mm，内侧间隙宜为812mm。7.3.5底板组焊前要用固定卡具进行调平固定（定位角钢）。7.4壁板的组装7.4.1壁板组装前应有复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。7.4.2包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。7.4.3罐壁组装应符合下列要求：7.4.3.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。7.4.3.2其它各圈壁板的铅垂度允许偏差不应大于该壁板高度的0.3%。7.4.3.3壁板组装应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量小于等于1mm,环向焊缝错边量小于等于1.5mm。7.4.3.4组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，角变形小于10mm，罐壁的局部凹凸变形13mm。变型调整严禁用铁锤直接敲击，宜用木锤或铺设木质垫块锤击。7.5顶板组装7.5.1底板组装完毕后，立临时中心立柱，组装顶板。7.5.2顶板应对称组装，搭接宽度允许偏差为5mm。7.6附件安装7.6.1罐体的开孔接管的中心位置偏差10mm，接管外伸长度允许偏差为5mm。7.6.2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。7.6.3罐体上有牛腿和盘梯支腿的须随罐的安装同时进行。7.6.4罐壁接管或接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于250mm,与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。8.贮罐的焊接8.1焊工必须持有合格有效证件。8.2焊接严格执行施工图及焊接工艺。8.3底板焊接顺序及方法。8.3.1中幅板的焊接：应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。8.3.2边缘板焊接：应先焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩焊缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。8.3.3罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由4对焊工从罐内、沿同一方向分段退焊。 8.3.4底板的焊接接头应按规定进行射线探伤和着色检验。8.4壁板焊接顺序8.4.1壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布沿同一方向施焊。8.4.2每带板焊完后，焊口按要求进行X光探伤。8.5顶板的焊接顺序8.5.1先焊内侧的焊缝，后焊外侧焊缝，内侧焊缝焊完后，先焊顶盖中间的环向焊缝，由2名焊工沿同一方向分段退焊。8.5.2焊接径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊法，由7名焊工由中心向外分段退焊。8.5.3顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。9.质量检验要求9.1焊缝外观检查9.1.1焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅和弧坑等缺陷。9.1.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。9.1.3底圈壁板与底板的T形接头内侧焊缝边缘应平滑过度。9.2焊缝的无损检验及严密性试验9.2.1罐底焊缝检验要求9.2.1.1罐底所有焊缝在罐整体施工完毕后进行真空箱法严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。9.2.1.2底板三层钢板重叠部份的搭接焊缝的根部焊完后，沿三个方向各200mm范围内进行着色检查，全部焊完后，对焊缝表面进行着色检查。9.2.1.3边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。9.2.2罐壁焊缝检验要求9.2.2.1纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于T字焊缝处，且每一台罐不少于2处。9.2.2.2环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚的为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对每种板厚在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。9.2.2.3底圈壁板应从每条纵向焊缝中任意取300mm进行射线探伤。9.2.2.4射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如果延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。9.2.3焊缝无损探伤的方法和标准9.2.3.1射线探伤结果应符合JB4730-94 级合格，渗透探伤应符合JB4730-94中的级为合格。9.3贮罐充水试验9.3.1充水试验应符合下列规定：9.3.1.1充水试验前，所有附件及其它罐体焊接的构件应全部完工。9.3.1.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。9.3.2充水试验及基础沉降观测程序另行编制技术要求。9.3.3充水试验检查下列内容：9.3.3.1罐底严密性。9.3.3.2罐壁强度及严密性。9.3.3.3顶盖的强度，稳定性及严密性。9.3.3.4基础沉降观测。基础沉降观测分为三个阶段进行，第一次为基础土建、安装中间交接时；第二次为贮罐安装完成注水前时；第三次为储罐充水后。10.质量保证措施10.1严格按照公司ISO9000质量体系所规定的标准和程序实施质量管理。10.2严格按A、B、C质量控制点实施检查并及时办理有关手续。10.3上道工序不合格，不得进入下道工序。10.4所有的钢材、焊材、加工件等必须有质量证明书，壳体板材进场后，按同钢厂、同批号、同规格抽检一张板进行力学性能复验，复验结果符合GB700-88为合格。10.5所有的施工人员须持证上岗。10.6所有计量器具必须有合格证，且在周检期内。11.安全技术措施11.1进入施工现场必须带安全帽，高空作业必须系安全带。11.2高空使用吊篮时必须有安全措施,有双保险,并有专人监护。11.3脚手架必须按规定搭设，不得使用探头板。11.4施工现场严禁嘻闹，禁止酒后作业。11.5电器设备必须加漏电保护装置，并有良好的接地。11.6氧气瓶、乙炔瓶不得放置在一起，距离不小于810m。11.7打锤严禁戴手套，两人以上同时作业时打锤不得对站。11.8吊装作业时，应对各部位进行严格检查，发现隐患不得起吊，起吊时，应有专人指挥，吊车臂下严禁站人。严禁在风力大于或等于五级时起吊。