精益生产_准时制和精细生产

准时制和精益生产 准时制和精益生产 概述JIT生产力JIT实施需求服务业中的JIT精细生产 概述 准时制 Just In Time JIT 是指持续强制性解决问题 以消除浪费的思想 是精细生产的组成部分 精益生产 LeanProduction LP 是指通过准确把握顾客需求来消除浪费的方法 消除浪费和偏差以及 拉动 物料的概念是JIT和精益生产的根本 定义 JITcanbedefinedasanintegratedsetofactivitiesdesignedtoachievehigh volumeproductionusingminimalinventories rawmaterials workinprocess andfinishedgoods 使用最少原材料 在制品及完成品的库存 以得到高产量的整合活动 逻辑 不生产不需要的东西 以需定供供方根据需方的要求 按照需方需求的品种 规格 质量 数量 时间 地点等要求 将物品配送到指定的地点 不多送 也不少送 不早送 也不晚送 所送物品要个个保証质量 不能有任何废品 拉式系统 如何使拖曳过程运作顺畅 每一阶段都是高品质坚强的供应关系对最终产品需求适切的预测 大及时生产系统 bigJIT 常称为精益生产系统leanproduction作业管理的哲学寻求消除在生产系统中各方面的浪费人际关系供应商关系科技物料与库存管理等等小及时生产系统 littleJIT 焦点集中在产品库存的排程与何处何时需提供服务的资源Ex PizzaHut 日本式生产力 日本通过选择特定产品领域 采取主宰市场的策略利用输入技术来改善国家的竞争优势避免昂贵的R D与相关风险集中心力提高生产力 品质 可靠度两大中心哲学消除浪费对人的尊重 消除浪费浪费 超过生产所需的基本设备 材料 零件及人工的任何东西 消除浪费的七种手法 专业工厂的网络 FocusedFactoryNetworks 成组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷看板生产控制系统最小的生产设置时间 FocusedFactoryNetworks Coordination SystemIntegration 建立小型的專業工廠不是大型的垂直整合生產設施 稳定的生产负荷 NotuniformJan UnitsFeb UnitsMar UnitsTotal1 2003 5004 3009 000 UniformJan UnitsFeb UnitsMar UnitsTotal3 0003 0003 0009 000 or Just In TimeProduction 打击浪费 时间 存货 废料 暴露问题及瓶颈达到流线生产 WHATITDOES 及时生产的理念下 批量大小是一典型批量 一天生产量的十分之一供应商一天送货数次效益存货投资缩小前置时间缩短 公司对需求变动可以更快反应品质问题亦可浮现 KanbanProductionControlSystems StoragePartA StoragePartA MachineCenter AssemblyLine MaterialFlowCard signal Flow Withdrawalkanban Productionkanban 其他形式的看板物料箱地上或桌上划上置物方块彩色的高尔夫球置于通往供应厂的导管内 通知另一作业员该生产什么零件 看板的功能生产以及运送的工作指令防止过量生产和过量运送进行 目视管理 的工具改善的工具 确定看板数量 k Numberofkanbancardsets asetisacard d AveragenumberofunitsdemandedoversometimeperiodL leadtimetoreplenishanorder sameunitsoftimeasdemand S SafetystockexpressedasapercentageofdemandduringleadtimeC Containersize 向上圆整 看板的主要功能无论是生产看板还是传送看板 使用时都必须附在装有零件的容器上必须由需方工序凭传送看板道供方工厂提取零件 或由需方向供方发出信号 供方凭传送看板转运零件要使用标准容器当按生产看板加工零件时 只生产一个标准容器所容纳数量的零件 当容器装满时 一定要将看板附在标准容器上不合格的零件绝对不允许挂看板 没有挂看板的容器绝对不允许运走 尊重人性 人事政策重点 1 建立强大群体观念2 强化员工忠诚度3 注重长期目标的管理4 做法 1 严格的新人遴选制度 2 根据公司业绩发奖金 3 让员工参与管理作业 4 终身僱用与完整的轮调 5 依年资决定薪资 减少私人竞争 6 品管圈 丰田自主研究会工会配合公司需求 使员工目标与公司更为一致与供应商网路交叉持股帮助产品改善 JIT实施必要条件 A B 批生产方式 AAAABBBB 产品 4月1 2 3 4 15 16 17 29 30 生产计划 日期 4 1 4 15 4 30 A B 成品库存水平 混合生产方式 ABABAB A B 4 1 4 15 4 30 A B 服务业中的JIT 组成问题解决小组更整洁的工作环境品质升级彻底了解流程修订设备与过程技术设施负载的平准化消除不必要的活动重组实体结构导入需求拉式排程发展供应商网路 背景和因素丰田父子将丰田公司转向车辆生产1902年制造了名为 Jidoka 的全自动设备面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题 尤其是在二战以后 丰田生产系统的出现 TaichiiOhno建立了 丰田生产体系 强调 即时性 自动化 拉动 和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率 在三年内赶上美国汽车工业 60年的发展 丰田创立 Jidoka 即时生产 1933 二战 1950 1960 1970 1980 1990 2000 TPS成为体系 供应商开发 移植 改变世界的机器 1990年 MIT的研究人员在这本书中创造了 精益生产 一词 用来说明丰田生产系统 这是丰田建立的制造系统 它通过完全排除浪费 在整个系统中实现最大程度的精简 并致力于在制造流程中保证质量 同时遵循降低成本这一原则 它还包括了实现这些目标所需的相关技术 TaichiiOhno 精益生产运用即时生产 自动化及稳定生产的概念提高整体生产 推动优秀的客户服务 客户服务 及时生产 在需要的时间生产需要的产品 自动化 将质量植入生产流程 交货期 稳定性 流程和人员 及相互信任 即时生产 JIT 将产品准备时间减至最低缩小部件批量大小提高生产效率减少浪费减少库存需求 稳定性 建立强有力的业绩管理 沟通质量绩效 促进质量改进建立有力的工作组织来确保连贯性建立制度化的改进流程以解决关键问题 自动化 Jidoka 运用防错系统 pokeyoke 来排除次品建立以质量为核心的标准程序 并审核执行情况保证问题一旦发现即会加以解决 精益原则 及时生产 Takt时间拉动生产系统连续流平衡生产库存管理柔性车间 生产线布局柔性工厂布局 JIKOKA和稳定生产 人机分离异常探测在源头上保证质量快速反应全面生产维护 总体设备效率 TPM OEE 寻本求源的解决问题之道 稳定与改进 组织结构持续改进业绩管理视觉管理变革决心技能培养5S 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 操作员必须培养多技能以处理多种工序 多工序 多机器 之前 之后 装载 A 自动操作 卸载 装载 B 自动操作 卸载 时间 装载 A 自动操作 卸载 装载 装载 B 自动操作 时间 A B 自动操作 卸载与装载 机械单元 流程中检查 装配 电气单元 原材料 产品 A B 走动 多工序和多机操作可以有助于人机分离 并保证质量和一致性植根于生产流程中 工人在具备多工序和多机器操作能力后 能够同时操作多台机器和执行多种工作 从而在保证质量和一致性的前提下提供连续流所需的灵活性 走动 走动 走动 资料来源 制造业的新挑战 Suzaki著 全面生产维修 TPM 是管理维护业绩 发展高效率高效能方法并保证设备变化最小的流程 有效性总体设备效能 OEE 流程能力设备寿命灵活性 效率零件 材料人员资本 高 低 低 高 现在 目标 初期设备管理 专门的设备改进 备件管理 设备维护战略 组织 战略维护框架 5S可以用于建立一个高度稳定 井井有条的生产车间环境 5S的每个 阶段 在实施初期均可以看成是有序的步骤 但此后