地下连续墙施工概述及风险控制.docx

地下连续施工法概述地下连续墙采用逐段施工方法,且周而复始地进行。（1） 利用专用挖槽机械开挖地下连续墙槽段，在进行挖槽过程中，沟槽内始终充满泥浆，以保证槽壁的稳定（2） 当槽段开挖完成后，在沟槽两端放入接头管（又称锁口管）。（3） 将事先加工好的钢筋笼置入槽段内，下沉到设计高度。如果钢筋笼太长，一次吊沉有困难时，须将钢筋笼分段焊接，逐节下沉。（4） 待插入用于水下灌注混凝土的导管后，即可进行混凝土浇筑。（5） 待混凝土初凝后，及时拔去接头管。这样，便形成一个单元的地下连续墙。地下连续墙挡土结构体系的破坏形式地下连续墙挡土结构体系是由墙体、支撑(或地锚)及墙前后土体共同作用组成的受力体系。它的受力变形形态与基坑的形状和尺寸、墙体刚度、支撑刚度、墙体插入深度、土体的力学性能、地下水状况、施工程序和开挖方法等多种因素有关。（1）稳定性破坏 整体失稳在松软土层中，因支撑位置不当或施工中支撑系统结合不牢固等原因使墙体位移过大或因地下连续墙入土太浅，导致基坑外整个土体产生大滑坡或塌方，致使地下墙支护系统整体失稳破坏。 基坑底隆起 在软弱的粘性土层中，当基坑内土体不断被挖去，内外土面的高差使墙外侧的土体在压力作用下，有向基坑内挤入趋势，使基坑下方土体向上位移。若墙体插入深度不足，开挖到一定深度后，基坑内土体就会发生大量隆起及基坑外地面的过量沉陷，导致整个地下墙支挡设施失稳破坏。 管涌及流砂 在含水的砂层中采用地下墙作为挡土、挡水结构时，开挖面内挖土抽水使基坑内外产生水头差。当动水压力的渗流速度超过临界流速或水力梯度超过临界梯度时，就会引起管涌及流砂现象。（2）强度破坏 支撑强度不足或压屈当设置的支撑强度不足或刚度太小时，在侧向土压力作用下支撑损坏或压屈从而引起墙体上部或下部变形过大，导致支挡系统破坏。 墙体强度不足 由土压力引起的墙体弯矩超过墙体的抗弯能力，导致墙体出现大裂缝或因断裂而遭到破坏。（3）变形过大 由于地下连续墙刚度不足，变形过大或者由于墙体渗水漏泥引起地层损失，导致基坑外的地面沉降和水平位移过大，会引起基坑周围的地下管线断裂和地面房屋的破坏。（1）地下连续墙施工风险控制要点1) 设备匹配。设备数量根据工程情况匹配，满足进度要求。成槽机应配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置。常用成槽机有三类：抓斗式成槽机，适于较松软地层；切削式成槽机，对于软土硬土都能使用；冲击式钻机，不但适于一般软土层，也适于卵石、砾石和风化岩层，但噪声、振动较大，废弃泥浆污染环境。2) 导墙施工。导墙一般为现浇，起到储存泥浆，稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要作用。并对成槽设备进行导向，其质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高。导墙常采用“”型整体式钢筋混凝土结构，对土层条件差和深地墙也可做深导墙或在导墙下部增设下翼板“”,以增强强度。导墙要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模。并要及时设置方木内支撑，导墙达到设计强度以前，重型机械不得在旁边行走。导墙内墙面要竖直并平行于地下连续墙轴线，内外导墙间距符合设计要求，导墙顶部水平并高出地面20CM，墙面不平整度小于5MM，墙面与纵横轴线间距的允许偏差10MM，内外导墙间距允许偏差5MM。导墙应外放100MM。3） 泥浆配备。其主要作用是护壁，还有携砂、冷却和润滑的作用。地下连续墙施工用泥浆多采用搅拌方法制备的钠土泥浆，新拌制泥浆和循环泥浆常用指标参见相关规范，若设计有明确要求应满足设计。特别是循环泥浆必须经处理符合标准后方可重复使用，否则应废弃。槽段内泥浆液面在地下水位0.5M以上，并不低于导墙顶面以下30CM，液位下落及时补浆，以防塌方。4） 成槽施工。成槽工序要占全部地下连续墙施工时间一半左右，因此提高成槽效率是很重要的。同时成槽后槽壁形状基本上确定了墙体外形，而槽壁垂直度精度是影响地下连续墙质量的关键因素。成槽前要用水平仪调整槽机的水平度用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速稳当，要随时用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，确保3%垂直度要求。 成槽挖土顺序要根据每幅槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的槽段，应采用先两边后中间的顺序。采用标定好的测绳测量槽深，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。 成槽至槽底设计标高后，置换出槽底泥浆和沉渣，清孔后槽段泥浆比重不大于1.15。为提高地墙接头处的抗渗及抗剪性能，对地墙结合处，用外型与槽段端头吻合的接头刷，紧贴混凝土凹面，上下反复刷壁，增强地墙接头处混凝土密实性，提高抗渗能力。 地下连续墙施工过程中，槽段底部会有尘渣产生，尘渣厚度将影响地墙承载力和竖向沉降量。若地层地质条件差且地墙较深，则需要对地墙基地进行处理。通常可在钢筋笼上安装通长注浆管，待地墙成型并有一定强度后进行注浆，可有效固结槽底沉渣和提高地墙承载力。注意控制注浆压力和注浆量，避免地墙上浮。5） 接头管吊放。槽段清空合格后，立即吊放接头管。吊放过程中确保其中心线和地墙轴线吻合；且接头管底部要插入槽底土3050CM，确保稳定性和防止混凝土倒灌；接头管后侧用沙填实，顶部与导墙连接处要固定牢固，防止浇筑地墙混凝土过程中混凝土绕流和接头管偏斜；吊放过程中如发现因坍方而导致接头管无法沉至设计位置时，不准强冲，应修槽后再放。6） 钢筋笼制作和吊放。钢筋笼最好做成一个整体，根据槽段设计尺寸和场地情况，搭设钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼，平台要便于钢筋放样布置和绑扎。地下连续墙和车站主体结构顶板、地板、中楼板或梁链接处，如采用钢筋接驳器和预留锚固钢筋的形式，则在制作钢筋笼是要确保其质量和各种埋件的布置精度。 钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。吊放钢筋笼要根据吊装计算书合理选用设备，确保安全。吊放过程中要垂直、缓缓入槽，放至设计标高后要固定在导墙上。吊放过程中若遇到槽壁坍塌，不得强行下冲，需吊出重新成槽。7） 浇筑混凝土。混凝土导管应提前做气密性实验并满足要求。钢筋笼就位后在预留位置放入混凝土导管并再次进行槽段清孔换浆。 导管水平间距一般为2.53M，距离槽段端部不超过1.5M，距离槽段底部0.30.5M。混凝土浇筑过程中，导管埋入混凝土中24M，最小不得小于1.5M，最大不能超过6M。导管随浇筑进行提升，避免拔空或提升太晚而拔不出来。 为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的现象，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注，浇注速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30min，二根导管间的混凝土面高差不大于50CM。浇筑过程中，要随时测量混凝土面标高，测算混凝土面上升高度和导管下口与混凝土面的相对位置，并做好记录。 根据接头管是否为永久性构筑物，决定是否拔出。如预制钢筋混泥土接头管不要拔出；而圆形锁扣管则要在混凝土开始浇筑后23h左右开始拔动，以后每隔30min提升一次，其幅度不宜大于510CM，待混凝土浇筑后68h，即混凝土终凝后，将锁扣管一次全部拔出并及时做好清洁和疏通工作。(2)灌注桩施工风险控制要点1)埋设护简。护简埋设位置要正确、稳定，桩位中心与护简误差不应大于20MM，护简上口应保持水平。底部应坐于原状土上，埋置深度在黏土层不小于1.0cm，砂质或杂填土层不小于1.5m，四周用黏土夯实，并重新复测桩位中心。2）钻进成孔。钻孔桩一般采用正（反）循环钻进成孔。钻进前根据现场情况，配置一定容积的循环泥浆池，保证正常钻进，并将废浆送入泥浆箱内，及时由排污车运出。 开始钻进时，应轻压慢转，低泵量，控制泥浆比重和黏度，防止扩径超方。在易缩径的黏土层中，应适当控制进尺，增加扫孔次数，并将钻孔杆上下提动，防止缩径。对于硬塑层采用大压力中转数钻进，并在泥浆池内注入适当清水，防止泥浆稠化。砂土层则采用中等压力，慢转速，适当增大泵量。钻进过程中经常检查钻机垂直度，开孔20m内每加一根钻杆检查一次，20m以下每根钻杆检查一次，如发现垂直度超标要立即纠正，保证垂直度。钻进至设计标高后及时清孔。3）钢筋笼制作与吊放。按设计尺寸制作钢筋笼，对弯曲、变形钢筋应作矫直处理，要用控制工具标定主筋间距，以便在下笼对接时保持钢筋笼垂直度。钢筋笼运送过程中防止变形弯曲，确保钢筋笼垂直度。 吊放钢筋笼时应对准孔位，垂直轻放，避免碰撞孔壁。若下笼中途遇阻不得强行下放、晃动，应查明原因处理后再继续下笼。对分节下放的钢筋笼焊接完毕后应补足连接部位的螺旋筋，方可继续下笼。4）建筑混凝土。钢筋笼就位后立即吊放导管并第二次清孔，清空时间不短于30