现场管理_日产作业管理课件

作業管理 首先 问题 什么是作业管理 为了发挥生产产品主体部门应有的作用 制造部门研究最好的作业方法 并对其进行改善的技巧及道具 首先 通过作业管理来实践时应有的作用 全数保证后工程所需要的品质 在必要的时候 生产后工程所需要的数量的物品 用最少的资源 人 物 設備 来生产 重视人的作用 首先 问题 职场的课题是什么 首先 课程的概要 作业管理概论 找到更好的作业方法 事例介绍和演習 実践状況確認 物品集中摆放 事例介绍和演習 追浜生产线調査和改善 与目的相结合的时间分析 实际生产线的調査 改善案作成 実践性的作业管理 演習 选项編成 AM PM 议程 日産生産方式下作業管理的実践 找到更好的作业方法 与目的相结合的时间分析 実践性的作业管理 日産生産方式下作業管理的実践 原則 原則 不生产不良 T 按计划生产 使库存最少 標準作業的彻底化 生産节拍的遵守 小批量化的推進 工程内库存最少化 工程間库存最少化 安心无困难作业 改善作业环境 排除困难作业 通过作業管理来実現的原則 不制造不良 活动的实践 为了发挥生产产品部门应有的作用 日产生产方式中 全数保证后工程所需品质 活动是其重要的一环 因此 有必要开展 不制造不良 不流出不良 活动 标准作业是指 在交货期内 以规定的成本生产出符合品质要求的产品 并且能确保安全作业的最好的作业方法 作业管理是 通过实施 标准作业的彻底化 来达到 不制造不良 目标的活动 标准作业的4要素是指 作业顺序 作业量 目标时间 标准库存 作业要点 日产生产方式下的作业管理 以最少的人来生产产品 活动的实践 DST 基准时间 的最少化 実施倍率 的最少化 参加人员的最少化 日産生産方式下作业管理的实践 DST DSTR是指 DesignStandardTime 基准时间 由设计构造 零件个数 决定的原单位时间 设计的评价指标 DesignStandardTimeRatio 基准时间倍率 生产车实际所花的时间 实作工时 与 的比率 工厂的单班生产性评价指标实作工时 来计算 生产线効率 小程度是好的 DST 以WF为基础日产原单位时间 WF 每个动作基准的原单位时间米国 年开发 适用 日産生産方式下作業管理的实践 以最少的人来生产产品 活动的实践 DSTR的現状 悪化 平稳趋势 恶化停滞要因 新車 品質保証工数 剰余人員 操作率 固定配員 承包作业者 日産生産方式下作業管理的実践 按计划生产 库存最少化 活动的实践 根据顾客各种各样的需求来生产畅销的产品 对顾客 希望早点拿到货 的需求做出对应 多品種少量変量生産 短交期 即时交货 对已接受订货的顾客的少量多品种货物 怎么能提供给顾客呢 生产指导时间 順序 時間遵守 日産生産方式下作業管理的実践 2005年度3月実績 车辆主生产线的产量 2生产线在16 以内达成 日産車体NO1 CIVACPL1 hour 日産生産方式下作業管理的実践 2005年度3月実績 D STAR 32条生产线中有21条已改善 稳定的生产线 NMUK1L 显著提高的生产线 NIVISA1L NS 1L 3L OPPAMA2L KYUSHU 1 2 1 3 2 4 BM99 7 02 9KYUSHU 1 3 日産生産方式下作業管理的实践 按计划生产 库存最少化 活动的実践 生産节拍的遵守 生産节拍和要求节拍 顾客的要求节拍是几分钟 我们的生产节拍是几分钟 工具交換 换模 短时间停止 长时间停止 不良品 作業習熟 日産生産方式下作業管理的実践 按计划生产 将库存减少到最小 活动的实践 将库存减少到最小 的实践 日産生産方式下作業管理的实践 1 排除费劲作业 解除 等级 主要为5阶段 工序 1 排除苛酷作业负荷颇大之作业 5阶段 为优先对策对象 手拿 搬运20公斤以上之重物 姿势不良则15公斤为限 每班处理重量甚多 10顿以上 之作业 推拉操作力20kgf以上 主要以台车搬运 2 排除不良作业姿势费劲姿势 5阶段 连续2钟头以上之工序为优先对策对象 弯腰 蹲下 扭转 伸手之头上等 2 排除困难作业 日産生産方式下作業管理的実践 1 排除难以记忆及判断之作业2 排除难以鉴别之作业 走向实践 安心舒适作业环境 日産生産方式下作業管理的実践 必须拥有符合国际标准 何人都能生产 能够确保目标QCT之作业环境 增加年老人士 妇女 增加临时工 提高 削减医疗费用 作业环境 安心舒适作业环境 之需求 日産生産方式下作業管理的実践 人体工学评价 阶段 姿势负荷评价 人体工学评价 矩阵图 各作业工序之姿势及负荷加以阶段评价 综合评价 姿势 负荷 良好 4 5 1 3 1 3 c b b 阶段 还可 对年老人士恶劣 b a 恶劣 不对 良好 4 5 c 阶段 适当 对大多数人适当 a 阶段 恶劣 对全体人员恶劣 综合阶段 日産生産方式下作業管理的実践 2 03 06 04 1 01 05 14 姿势 作业工序 作业编成 评价分数 各动作 姿势 动作 例外评价基准 评价点 独立评价 1 3 4 5 未满0 5H X 5 通常 之总计为 阶段 评价基准如右 舒适之姿势 动作 动态姿势 稍微移动 伸手至肩膀以上位置 侧弯腰 轻轻扭转 静态姿势 座位 立位 未满 H 20 X 30 4 5H以上 50 X 未满4 5H 30 X 50 按升降作业 H 30cm 频度评价 频度 50回 h 阶段 上升 下降 为1次 以步数距离评价 1 生产线 距离 8km 班 16000歩 班 30 班以上 阶段 2 其他工序 距离 12km 班 24000歩 班 45 班以上 阶段 每班累积 时间上限 姿势评价基准 例外評価 于每班时间上限分开独立评价 左述姿势连续30秒以上 阶段 例外 若 时 计算 之总计 以右述基准进行评价 通常 若无 阶段时 将 阶段作业 以右述基准予以评价 伸手至头部高度 肘部位于肩膀高度 30 45 45 频繁使用抛光工具 砸进 震动 工具 持续以手指拧紧 以手掌叩打 弯颈项 60 侧弯腰 30 45 长时间手腕过度弯曲 伸开 扭转 30 后退 伸手至头上 仰起颈部 向后弯 持续扭转 姿势 60 90 蹲下 跪下 坐下除外 上升 下降 H 30cm 前傾 45 扭转幅度大 90 側屈大 45 屈伸 上半身扭转 例外 无 却有 之工序 之作业时间则以右述 基准进行评价 未满 H 5 X 20 X 20 日産生産方式下作業管理的実践 项目 负荷评价基准 适用基准 操作重物 1 各班 第一项凡是重量 Kg以上 之物件 操作总重量 未满 顿 顿 顿以上 都予以斟酌 暫定 2 单物品操作重量 第二项适用于以两只手操作之零件 2 1通常搬运 未满 kg kg kg以上 保持时 配有助力装置时不适用 2 2 以不对姿势 一人拿持时适用 搬运 保持时 未满 kg kg kg以上 推拉操作力 1 对身躯正面方向之 启动力 推压力 推拉操作 未满 kgfor kgf kgf以上or 作为台车操作力 平均评价 kgf 11 60次 h以下 kgf 可概算操作力 启动力 0 75 10次 h以下 61次 h以上 适用于立位状态 可用力站住 之双手作业 2 对身躯左右方向之 推拉操作 kgf未満or kgf kgf以上or 虽蹲下状态如能用力站住时 可适用之 2 1力点离身躯 kgf 11 60次 h以下 kgf 未满30cm 10次 h以下 61次 h以上 第二项适用于身躯进退两难或 2 2力点离身躯 kgf未満or kgf kgf以上or 装有小脚轮之台车等 30cm以上 kgf 11 60次 h以下 kgf 未能确定推拉方向之场合 10次 h以下 61次 h以上 扭转操作力 1 各班总操作力 工具握住位置之操作力 未满6000kgf 6000 9999kgf 10000kgf以上 未满 顿 顿 顿以上 拧紧扭转 Nm 工具之手柄长度 m 每班拧紧部分总数 处 每班操作力 kgf 10 拧紧扭转 Nm以上为对象 重量台车 海贼船等 予以 个别评价 一般工序 评价基准 负荷评价基准 扭转 作业 予以 个别评价 5 04 05 13 日産生産方式下作業管理的実践 勉强 小 勉强 大 白费 小 白费 大 附加价值分析及人体工学改善 附加价值高之作业 而且些少勉强 附加价值低之作业 而且甚多勉强 应有姿势 附加价值分析削减 白费 人体工学分析削减 勉强 日産生産方式下作業管理的実践 BM对有效对策的水平展開以及導入方針決定不充分 对难对策项目中的不明有效对策 有必要进行技术商讨 日産生産方式下作業管理的実践 日産生産方式下作業管理的実践 找到更好的作业方法 与目的相结合的时间分析 实践性的作业管理 达到更好的作业方法 问题 什么是改善 马上做 达到更好的作业方法 目的 改善步骤 方法的改善 動作的改善 作業r的改善 改善作业者的每个作业和动作 缩短作业时间 路径的改善 分析作业过程中的步行路径 改善布局图和作业的组合 力求缩短歩行时间 作業編成的改善 调整作业 消除等待作业 减少作业人员 改善手法和目的 将物品的流程分成加工 搬运 检查 滞销来分析 找到工程的浪费并加以改善 工程的改善 达到更好的作业方法 工程的改善 加工 检査 搬运 滞销 工程分析記号 为了提高材料和零件的附加价值而发生物理変化 機械加工 冲压等 的化学变化 涂装 熱処理等 的工艺或者总装工艺 通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量 判断其是否合格的工艺 将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态 产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场 或是滞留的状态 或是不足1次搬运的量而放在台车上的状态 达到更好的作业方法 工程的改善 工程改善的着眼点 ECRS 消除组合替换简单化 达到更好的作业方法 工程的改善 工程分析演習問題 达到更好的作业方法 工程的改善 工程分析的進化 路程表明确写出 生产 运送 信息 路程表 整理生产线内零件的流动及信息 路程表 显示各条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间 达到更好的作业方法 工程的改善 路程表 生産指示情報 物的流动 达到更好的作业方法 工程的改善 路程表 生産指示情報 物品流动的时间 AY 达到更好的作业方法 目的 改善步骤 方法的改善 動作的改善 作業 改善 改善作业者的每个作业和动作 缩短作业时间 路径的改善 分析作业过程中的步行路径 改善布局图和作业的组合 力求缩短歩行时间 作業編成的改善 调整作业消除等待作业 减少作业人员 改善手法和目的 将物品的流程分成加工 搬运 检查 滞销来分析 找到工程的浪费并加以改善 工程的改善 达到更好的作业方法 動作的改善 作業時間的不同 技能的差异 作業方法的差异 作业的节奏 動作的不同 有無和次数 動作组合的不同 步骤 路径 工具的操作方法 零件的处理方法 施力方法及方向 安 定 感 拿持位置 拿持方法 使用身体部位 施力方法及方向 拿持位置 拿持方法 使用身体部位 作業時間的不同 作業時間的差异 技能的差异 動作的差异 不必要的动作 浪费的動作 达到更好的作业方法 動作的改善 要素作業和要素動作 例 安装后组合灯 工艺 要素作業 要素動作 安装后组合灯 搬运后组合灯 走到线边 将后组合灯安装在车身上 拿取电动枪 拿取螺母 用电动枪紧固螺母 弯曲身体 腰 将手伸向后组合灯 拿取后组合灯 拿回 走回出发点 走到生产线内 動作改善的开展方法 实施動作改善的步骤 决定预备调查的分析对象 作業和作業者 观察一周期内的作业 将作业按作业要素等级分解 将重要作业从右手 左手作业 要素動作等级来仔细分析 定量整理作业的细化条件 研究调查结果 作为改善的目的找出浪费 按照動作経済 原則来找动作的改善点 1 减少动作数量 2 动作同时进行 3 缩短动作距离 4 动作轻松 5 通过 来自问 对每一个动作 通过 自问能较容易地发现改善项目 What 做什么 产生附加价值的动作 Why 为什么有必要 目的是什么 Where 在哪做比较好 When 什么时候做比较好 Who 谁最合适 How 什么方法好 Howmuch 那样要花多少钱 从马上可以改善完的项目开始进行试作 标准作业书的改订 达到更好的作业方法 达到更好的作业方法 動作的改善 動作改善的進化 附加価値分析 以实现成本的同期为目的对要素作業及動作进行附加价值 低附加价值 无附加价值定义 通过充分利用点检一览表来找到浪费 所谓改善是指 通过彻底排除低 无附加价值 备齐生产条件来实现好的生产状态的目的 什么是附加价值分析 附加价值是指 向客户提供等价价值所需最小的作业和动作 DST 拿取零件 安装 紧固 焊接 低附加价值是指 以最小的附随作业改善不需要的作业 动作 DST 搬运零件 暂时放置 再拿取 用电动枪紧固 无附加价值是指 完全不产生附加价值的作业 完全可以取消的作业 动作 DST設定外 蹲下 弯腰 踮脚 敲击 达到更好的作业方法 改变视点 通过 附加价值 来看 全员参与共同的认识 充分利用检查表 改善実施 跨职能 纳入技术标准 应有姿态的标准化 水平展開用的BP 水平展開 各各工厂不为同一件事烦恼 加快速度 通过人互相传下去 找出问题点 基准化 操作BP的人水平展開 活动的特征 达到更好的作业方法 活动的开展方法 1 改变观点 附加价值 低附加价值 无附加价值 改变观点 全员同期的看法 突破 対策優先順位 DST 比率 排除从顾客那得不过等价价值的浪费 成本的同期 以附加价值这突破口来找到新的课题和实施改革 DSTR基准 成本同期的观点 彻底排除低 无附加价值作业 附加价值 低附加价值 无附加价值 达到更好的作业方法 焊装车间 实做工时明细 DST1 10 班长 改善班 停止時間 检查 返修 物流 Y 实做工时 04 3 RATIO3 28 附加价值 低 无附加价値 直接作業 取样调查 単位 台 附加价值 低 无附加价値 从顾客的观点来看附加价值率仅为 Y 附加价值率 达到更好的作业方法 PracticalProcedure Definition Motion Identifyallmotionsandoperationsbyoperationtype Categorizetheminto3 valueadded lowaddedvalue andnoaddedvalue Accordingtothe3 keyaxis findarootcauseineverymotion Sharethemwithallmembersoftheshop 1 Setupstandardforadded valuemotions Definition 参考 配合时间的使用 実施手順詳細 因 条件 果 動作 在每个作业区分的所有作業中找出动作和作业 把附加价值分为低 无价值 这个动作在什么地方存在着根本的问题 和3大支柱的构成要素相关联 行业员工共享 1 付加価値動作基準的設定 有定义 参考 配合时间的时间 実施手順詳細 用A4纸表示 这样便于使用 通过检查作业和项目 可以消除因调查者不同产生的偏差 从定义表中按每个作业区分定义 把低 无价值的动作用纵坐标表示 横坐 标是写入构成零件 2 工作表的作成 参考 配合时间的使用 実施手順詳細 5 3根柱子的构成要素的假定基准的设定 整理出要排除不好动作的条件 也可以成为做宝船的顺序和检查单 从房间不容易出来 工具和bulk很难拿出 想排除 全员一起在一起做应有姿态的假定基准的检查表 構成要素 基准 参考 配合时间的使用 到达更好的作业方法 目的 改善过程 方法的改善 动作的改善 作業的改善 对作业人员的每个作业或动作进行改善 缩短作业时间时间 通道的改善 对作业中所要走路经过的通道进行分析 改善布局和作业组合 减少走路所花的时间 作业編成的改善 组合作业 减少等待工作的空闲时间 减少工作人员 改善手法和目的 产品的流程分为加工 搬运 检查 停滞来分析 在工程中发现无用功然后进行改善 工程的改善 达到更好的作业方法 通道改善 达到更好的作业方法 路径的改善 路径分析的进化 生产线作业的路径的改善 关于使用传送带的生产线 因为作业位置需要经常移动 所以要考虑到这一点 有必要决定最适合的布局和作业顺序 表现出和传送带同步进行的安装作业中的移动 消除表示步行的 交差 斜线 的线的目的 生产线两边的零部件用立体图进行表示 并能够进行考虑到高度的布局讨论 达到更好的作业方法 路径的改善 生产线作业的路径改善 改善前 改善后 达到更好的作业方法 路径的改善 生产线作业的路径改善 改善的基本有7条 步行时沿着生产线成直角 斜线只有在返回时才能走 一个循环中的作业顺序是 从身体的前面到后面 线的交叉也是改善的目标 部品域 作業域在一个PITCH内 如果作业人员在上海賊船的话要在返回时取零件 废气暂时放置 配置鞍马 零件区和作业区的错位 案例学习 与多車種混流生産对应的作业管理 生产线两边的布局 达到更好的作业方法 生产线两边的布局 部品 部品 部品 部品 规格每批次的提供 生产线两边横着行走 发生弯腰 范围广 超过 PITCH 空箱処理 開梱作業是非循环的作业 作业慢了 如果不早点挽回的话 乱七八糟 空箱回収 零件太多 收不下 混流生産時的問題点 生产线两边布局 应有姿态 STRIKEZONE Strickepoint Strikezone 順序供給 配套元件供給 裸出 供給 容器直出 供給 人性化的生产线 不走路 不挑选 不弯腰 谁都可以很快做好的作业 配套元件供给改善的效果 追浜 工場 浪费集中在物流上 在T46上出现了4人 月的效果 确保工厂整体上的效果 計画 原计划 生产线两边的布局 达到更好的作业方法 目的 改善过程 方法的改善 動作的改善 作業 改善 对作业人员的每个作业或动作进行改善 缩短作业时间时间 路径的改善 对作业中所要走路经过的通道进行分析 改善布局和作业组合 减少走路所花的时间 作業編成的改善 组合作业 减少等待工作的空闲时间 减少工作人员 改善手法和目的 产品的流程分为加工 搬运 检查 停滞来分析 在工程中发现无用功然后进行改善 工程的改善 用实践性的作业管理开展方法进行说明 议程 日产生产方式的作业管理的实践 达到更好的作业方法 配合目的的时间分析 実践的作業管理 目的 把作业时间作为要素作业单位 机械单位来测试 時間分析的方法 時間測定 秒表测试法 時間分析 定量地抓住机械和作业人员的稼动情况 制定改善目标 人和机械的稼动情况的测试 稼动分析和时间记录日报 以某种的车种的实质作业时间或是以此为基础掌握作业的熟练程度 通过作业指导 训练来缩短作业时间 实质作业时间的测定 兔子跳观测和循环检查 偏差的测定 基础调查 把作业时间的偏差明确化 通过解决由偏差产生的问题 来达到作业时间和品质的稳定 配合目的的时间分析 改善手法和目的 秒表的使用方法 測定的単位 要素作業単位 在作业管理上一般是使用100分为单位的秒表 这种秒表的特征是文字盘分为100份 一个刻度相当于0 01分 0 6秒 转一圈就是一分钟 用这个测试完之后的计算也很简单 加减很简单 No 回数 要素作業 合計 平均 備考 読 0 25 示 時間 記録 機械 移動 扉 手 瞬間 差 0 25 観測後計算 求 読 0 30 扉開 取 出 瞬間 差 0 05 読 0 40 運 治具 置 離 瞬間 差 0 10 配合目的的时间分析 時間測定 要素作業分析演習 拿笔 拿纸 写字 放纸 放笔 時間測定 配合目的的时间测试 目的 把作业时间作为要素作业单位 机械单位来测试 時間分析 仕方 時間測定 秒表测试法 時間分析 定量地抓住机械和作业人员的稼动情况 制定改善目标 人和机械的稼动情况的测试 稼动分析和时间记录日报 以某种的车种的实质作业时间或是以此为基础掌握作业的熟练程度 通过作业指导 训练来缩短作业时间 实质作业时间的测定 兔子跳观测和循环检查 偏差的測定 基础調査 把作业时间的偏差明确化 通过解决由偏差产生的问题 来达到作业时间和品质的稳定 配合目的的时间分析 改善手法 目的 测定人和机械的稼动情况 稼动分析是为了定量地把握人或者是机械设备的稼动情况的一种分析手法 Worksampling法 連続稼働分析法 自動記録法 使用器材 秒表 个人电脑的稼动计 收音器等 优点 不需要特别的机器 许多人和设备可以同时进行观测 一名观测者可以观察多名人多台机器设备 可以找出详细的问题点 从分析结果上可以很容易地和改善联系起来 适合长时间的调查 如果设置了话可以自动记录 缺点 调查结果只能是用全体比例来算 作业发生的理由不明的情况很多 一名观测者只能观察一个人或一台机器 有必要对记录的结果进行分析 活用範囲 生产性向上的目的可以很准确地抓住倾向 把握生产线整体作业内容 可以把握特定的人或者是机器的情况 循环中不发生的作业也很容易明白 最近电脑稼动计被开发 提高设备稼动率的一些长期的数据对有必要的改善很有效 配合目的的测试 人和機械的稼动状況的測定 稼动分析的进化 PMS系统 系统构成 DRS 収集情報 配合目的的时间分析 導入 展開状況 全球導入状況 稼動中 NNA S NMISA NMEX FY05 NMUK T1 T2 FY06 FY04 月 月 月 月 FY03 月 月 月 NNA S2004 4 NNA C NNA C2004 12 NMISA05 1 W1 W2 M1 M2 日産車体 NS2006 4