管道焊接、安装技术标准.doc

管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、 技术准备1. 技术准备2. 熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。3. 了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。4. 施工依据工业金属管道工程施工及验收规范GB20235-97；现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89；工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准GB50185-93；钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-95；建设工程防腐管材技术标准Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。二、 材料的要求1. 对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。2. 固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。3. 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。三、 施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。四、 质量要求(一) 焊接质量要求1. 在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1） 对口质量检验；（2） 表面质量检验；（3） 无损探伤检验；（4） 强度和严密性试验；2. 对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。3. 焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1） 检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2） 焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3） 不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4） 咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；（5） 表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。（6） 表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；（7） 焊缝质量及检验方法应符合下列规定；焊缝表面检查完毕应填写“焊缝表面检测报告”序号项目质量标准检验频率检验方法范围点数1加强面转动口高度1.5-2.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点2加强面固定口高度2.0-3.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点3加强面宽度焊出坡口边缘2.0-3.0mm每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4外观表面光滑、宽窄均匀整齐，根部焊透，无裂缝、焊瘤，个口咬肉附近有焊工号码每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4. 焊缝无损探伤检验应符合下列规定：（1） 通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150 ，工作压力1.6Mpa的高温热水管道。管径DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；（2） 钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。（3） 管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤。（4） 焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。（5） 穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m范围内应进行100%无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。（6） 焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应见焊缝缝检验量。（7） 应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。（8） 转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格，对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。（9） 焊缝外观质量不符合下表中的级质量要求时应返修，达到级质量要求。项目缺陷名称质量分级焊缝外表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径外观表面夹渣不允许深 0.1，长0.3，且10mm深 0.2，长0.5，且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm 连续0.1，且1mm质量长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝总长长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内超过0.2，且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm余高1+0.1b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mm焊缝射线内部照相GB3323级GB3323级GB3323级不要求质量检验注：表中：a-设计焊缝厚度； b-焊缝宽度；-母材厚度5. 探伤评定标准按现行钢融化焊接对接接头射线照相和质量分级（GB/T3323）执行。6. 焊缝无损探伤记录应符合射线探伤检测报告要求，每个焊口综合评定级以上为合格。(二) 管道支、吊架和滑托制作加工质量要求1. 支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；2. 支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向板滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；3. 组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列要求：（1） 外形尺寸偏差应符合设计要求；（2） 弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；（3） 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。4. 已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善保管；5. 焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具整形。(三) 管道安装质量要求1. 在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；2. 安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；3. 吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；4. 地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架间距；5. 每个管组或每根钢管安装时都应按管道中的中心线和管道坡度对接管口。6. 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm；(四) 管道支架安装质量要求1. 支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；2. 活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；序号项目允许偏差（mm）检验方法1支、吊架中心点平面位置25钢尺测量2支架标高-10水准仪测量3两个固定支架间的其他支架中心线 距固定支架每10m处5钢尺测量4中心处25钢尺测量表5.3.11 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法注：为主控项目，其余为一般项目。3. 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.11的规定；4. 固定支架的检查应填写记录。五、 工艺流程管道安装：验槽检查关口尺寸清扫管膛配管确定纵向焊缝的错开位置第一次管道找直对口错口找直第二次管道找直定位点焊检验验收六、 操作工艺(一) 焊接工艺1. 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。2. 焊接破口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应将切除不得使用。3. 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方可施焊，坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm。4. 严谨在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。5. 不得在焊缝以外的木材上打火引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。6. 定位焊焊缝应以最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度大于40mm，间距为500-600mm，并应填满弧坑。7. 在焊接组合型支架时应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。8. 组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口样式，一般厚度大于等于20mm的钢构件应大坡口。9. 支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高度应符合规范要求。10. 组合型钢固定，导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。11. 质量检查人员的主要职责：（1） 对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查、均应符合图纸和相关规程、标准的要求。（2） 监督检查焊工合格证及认可施焊范围。（3） 监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。（4） 对焊缝质量应按图纸、技术交底及规程要求及操作规程要求进行验收检查。12. 焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。13. 一级焊缝的外观质量不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔，夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。14. 支架与连接的角钢、槽钢等构件焊缝应满焊，焊缝质量应满足规范要求。(二) 支架现场安装工艺1. 首先熟悉图纸，根据技术交底进行安装，注意支架的管道轴向，不得装反。2. 支架、吊架的位置须正确、平整、牢固、坡度应符合设计要求，支架应垂直与管道，不得发生歪扭现象，以便卡板和导向板的安装。3. 两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。4. 有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道与固定支架之间不得进行固定。5. 支、吊架安装的质量应符合下列规定；尺寸偏差应符合表1-2的规定：固定和导向支架安装允许偏差检查项目支架中心点平面坐标（mm）支架标高（mm）两个固定支架间的其它支架中心线距固定支架毎10mm处中心处偏差值（mm）25105256. 滑动支架安装，均应符合设计要求，预先留出与管道热伸长相反方向偏移，偏移量及导向性能应符合设计规定。7. 滑动支架纵向中心线与管道中心线，应在同一垂直面上。8. 滑动支架的弧形板应与管道表面紧密结合，不应有缝隙并满焊。9. 滑动支架不得焊在管道的纵向焊缝上，其顶端距管道横向焊缝的距离150mm。10. 滑动支架的底面应紧靠在滑动支墩滑板上，不得有悬空现象，接触面之间应打抹黄油。11. 固定支架现场安装完毕，固定支架检查内容应按固定支架检查记录表格要求填写。七、 注意事项1. 临时用电（1） 电工必须持操作证上岗；电工作业时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，酒后严禁操作。（2） 电气设备的设置、安装、防护、使用，维修必须符合施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88的要求。（3） 定期和不定期对临时用电工程的接地、设备绝缘和漏电保护开关进行检测、维修，发现隐患及时消除，并建立检测维修记录。（4） 每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备。（5） 各种电器设备及其电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座采取可靠接零或接地保护，同时设两级漏电保护装置。（6） 所有临时照明设施应有绝缘护罩和防火装置；室外照明用具必须有防雨措施。（7） 地下建筑物内照明严禁使用220V电源照明，在特别潮湿、导电良好的地面、锅炉或金属容器内工作照明灯具，其电源电压不得大于12V，工作手灯应用胶把和网罩保护。（8） 照明线路不得拴在金属脚手架、龙门架上，严禁在地面上乱拉、乱拖。（9） 手持电动工具的电源线，插头、插座保证完好，电源线不得任意接长或调换，工具的外缘线保持完好无缺，维修保养由专人负责。2. 焊工（1） 作业时穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套，防护脚盖、面罩、戴好工作帽、护目镜等防护用品；焊钳的手柄。皮手套、工作服和胶鞋等应保持干燥；高处作业时系安全带。（2） 焊接作业现场周围10米范围内不得堆放易燃易爆物品。（3） 雨、雪、风力六级以上天气不得露天作业。雨雪后应清除积水、积雪、后方可作业。（4） 作业前检查焊机、线路焊机外壳保护接零等，确认安全后方可作业。（5） 严禁在易燃易爆或液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品的窗口内以及受力构件上焊接和切割。（6） 施焊地点潮湿，焊工应在干燥的绝缘板或胶垫上作业，配合人员应穿绝缘鞋或站在绝缘板上，应定期检查绝缘鞋的绝缘情况。（7） 焊接时临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧，用绝缘布包严。（8） 工作中遇下列情况应切断电源：改变电焊机接头；移动二次线；转移工作地点搬动电焊机；检修电焊机；暂停焊接作业。（9） 焊接时二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作业二次线回路。（10） 焊接电缆通过道路时，必须架高或采取其它保护措施。（11） 焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁。不得碾轧焊把线。应采取防止焊把线被尖利器物损伤的措施。（12） 焊条头应集中堆放，下班后必须拉闸断电，必须将地线和把线分开。3. 管材搬运（1） 采用吊车下管时，应事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽或小室深度、土质，作业环境等因素确定吊车吨位的大小，