设备检修规程(doc 37页).doc

设 备 检 修 规 程目 录第一章 设备检修通用规程3第二章 双梁电动抓斗吊车检修规程25 第三章 皮带运输机检修规程29 第四章 离心式鼓风机、通风机检修规程32 第五章 液力偶合器检修规程38 第六章 余热炉锅检修规程40 第七章 单吸离心式多级泵检修规程47 第八章 高压静电除尘器检修规程51第九章 螺旋运输机检修规程54第十章 圆筒冷却机检修规程56第十一章 球磨机检修规程58第十二章 布袋收尘器检修规程61第十三章 搅拌机检修规程63第十四章 浓密机检修规程65第十五章 离心式水泵检修规程67第十六章 厢式压滤机检修规程69 第十七章 电动单梁起重机、电动葫芦检修规程71第十八章 回转窑检修规程75第十九章 罗茨风机检修规程80 第二十章 剪板机检修规程83第二十一章 工频感应电炉检修规程 85第二十二章 锌直线铸锭机检修规程87 第二十三章 螺杆式空气压缩机检修规程89 第二十四章 活塞式空压机检修规程92 第一章 设备检修通用规程1 范围本标准规定了设备检修的总则、检修装配质量标准、零件修理、更换标准和试运行与验收。本标准适用于设备检修。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB1095110179 平键及半圆键公差GB5023198 机械设备安装工程施工及验收通用规程GBJ21187 工业炉窑砌筑工程施工及验收规范电气设备检修规程3 总则3.1 本标准包括检修通用技术规定标准及分类设备的专业技术规定标准。在检修中除应执行本标准通用规定标准外，尚应按分类设备各篇的技术规定标准执行。3.2 本标准未提到的技术要求，如零件制造，部件配合等均应按有关设备的技术文件（出厂说明书、制造图、装配图和技术要求等）的规定执行。3.3 本标准在应用中如发现错误或不切实际之处可提出修改意见，以便修正。3.4 本标准规定的检修周期，一般是指设备实际开动台时的累计数。3.5 本标准规定的检修内容，小修应包括维护内容，中修应包括小修内容，大修应包括中修内容。3.6 在大修时应有计划地对设备进行技术改造。3.7 设备检修的施工除应按本标准规定执行外并应执行有关安全规程的规定。3.8 利用建筑结构作为起吊搬运设备的承力点时，必须符合结构允许的负荷量。3.9 设备检修施工过程中，应对每道工序进行检验和记录，作为验收依据。3.10 本标准中炉窑的耐火材料砌筑的检修内容和检修质量标准未列出，请参照GBJ211-87工业炉窑砌筑工程施工及验收规范。3.11 供电设备的检修规程按电气设备检修规程执行。3.12 分类设备检修规程中未包括电动机的检修周期与内容，请参照本通用规程4.16执行。4 检修装配质量标准4.基础、设备找正4.1.1设备基础的尺寸、位置等应符合文件要求，其施工质量应符合GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规程（见表1）。表1项次项 目 内 容允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高3基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20204基础上平面水平度（包括地坪上需安装设备部分）：每米全高5105竖向偏差：每米全高5206预埋地脚螺栓孔：标高中心距：（在根部和顶部测量）27预埋地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度10108预埋地脚螺栓锚板：标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）5524.1.2基础应紧固、无裂纹、油浸及腐蚀等现象。4.1.3平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的允差为20mm。4.1.4设备吊装前，必须将设备底座面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。4.1.5设备上定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符合表2规定。表2 定位基准对安装基准的位置和标高允差项次项 目允许偏差 （mm）平面位置标高1与其它设备无机械上的联系102与其它设备有机械上的联系214.2 地脚螺栓、垫铁和灌浆4.2.1 安设地脚螺栓应符合下列要求：4.2.1.1 地脚螺栓的铅垂度不应超过10mm/m。4.2.1.2 地脚螺栓离灌浆孔壁的距离应大于45mm。4.2.1.3 地脚螺栓的底端不应触及孔底。4.2.1.4 地脚螺栓上的油污应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。4.2.1.5 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。4.2.1.6 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5个5个螺距。4.2.2 拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75后进行。4.2.3 采用带槽锚板的活动地脚螺栓应符合下列要求：4.2.3.1 活动锚板设置应平正稳固。4.2.3.2 螺栓末端的端面上应标注螺栓矩形头的方向。4.2.3.3 基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头的槽的方向。4.2.3.4 拧紧螺母前，应依据标记将螺栓矩形头正确地放入锚板槽内。4.2.4 如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：4.2.4.1 每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。4.2.4.2 相邻两垫铁组的距离不超过500mm。每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下列公式计算：式中：A垫铁面积，cm2；C安全系数，可采用1.53；Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N；Q2由于地脚螺栓拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力，N（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）；R基础或地坪混凝（土）的单位面积抗压强度，MPa（可采用混凝土设计强度）。4.2.5 使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：4.2.5.1 承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，并牢固固定。4.2.5.2 承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁，安全系数必须取大值。4.2.6 每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢（铸铁的可不焊）。4.2.7 每一组垫铁应放置平稳，接触良好。设备找正后每组垫铁均应被压紧，不得松动。4.2.8 设备找平后，垫铁应露出设备底座底面边缘，平垫铁露出10mm30mm，斜垫铁露出10mm50mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓预留孔。4.2.9 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属结构件焊牢。但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可考虑不焊。4.2.10 设备若用调整螺钉找平时，调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承板应水平和稳固地安装在基础表面上。不作为永久性支承的调节螺钉，设备找平后，应用垫铁垫实后松开调节锣钉；作为永久性支承的调节螺钉伸出底座底面的长度，应小于螺钉直径。4.3 拆卸、装配与清洗4.3.1 设备拆卸时，应测量被拆卸件必要的装配间隙和有关零部件的相对位置，并作出标记和记录。4.3.2 设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。4.3.3 设备需要装配和清洗的零部件，应认真清洗洁净，并涂以适当的润滑脂。4.4 螺栓、键、定位销4.4.1 螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件应紧密，可用手锤轻击听音或用塞尺检查。4.4.2 螺栓上的防松装置应当齐全，不得遗漏或任意使用代用品。4.4.3 平键或半圆键与键槽配合，应符合GB1095110179平键及半圆键公差或表3的规定。 表3 平键及半圆键的装配间隙 单位mm 平键半圆键公称高度顶间隙公称高度顶间隙230.10.41.42.60.10.4460.10.53.75.00.10.57100.10.66.5100.10.611120.10.711170.10.7 表3（续） 平键及半圆键的装配间隙 单位mm平键半圆键公称高度顶间隙公称高度顶间隙14180.10.819240.10.820300.20.932500.21.0555600.21.2楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，打入深度应适当，不得在键槽内加垫片。4.4.4 受冲击负荷或精密的设备上装配的定位销，销与销孔之间的接触面积不应小于65，装入销孔的深度应符合图纸规定，并能顺利取出。圆锥销大头有螺母者，不得将螺母拧紧。若连接件销孔位置有偏差时，应扩大销孔（绞孔），另配新销。4.5 联轴器4.5.1 凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm。4.5.2 十字滑块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其同轴度及端面间隙应符合表4的规定。4.5.3 蛇形弹簧联轴节装配时，其同轴度和端面间隙应符合表5规定。4.5.4 齿轮联轴节装配时两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙应符合表6规定，并在各齿轮面上加注足够量的润滑油。表4 十字滑块和挠性爪形联轴节两轴的同轴度联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度不应超过端面径向位移（mm）倾斜3003006000.10.20.81.20.51.512表5 蛇形弹簧联轴节两轴的同轴度和端面间隙联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度不应超过端面间隙（mm）径向位移（mm）倾斜2002004004007007001350135025000.10.20.30.50.71.01.01.51.52.01.04.01.56.02.08.02.5103.012 表6 齿轮联轴节两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙 联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度，不应超过端面间隙（mm）径向位移（mm）倾斜1701852202500.300.450.5242904300.651.05 74905906807800.901.201.557710900110012501.501.502.03124.5.5 弹簧圈柱销联轴节装配时，两轴的同轴度应符合表7规定。两个半联轴节端面间的间隙应符合表8的规定，并不应小于实测的轴向窜动。4.5.6 圆片摩擦离合器装配后，摩擦片组应能灵活地沿花键轴移动。在接合位置不应有打滑现象；在脱开位置不应有阻滞现象。 表7 弹性圈柱销联轴节两轴的同轴度联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度，不应超过径向位移（mm）倾 斜1052602905900.050.100.2表8 弹性圈柱销联轴节端面间隙 单位：mm轴孔直径标 准 型轻 型型号外形最大直径间隙型号外形最大直径间隙252830383545455545655075709580120100150B1B2B3B4B5B6B7B8B9120140170190220260330410500151526262628210212215Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q910212014517020024029035044014141415152626282104.5.7 梅花形弹性联轴器装配质量应符合表9的要求。表9 梅花形弹性联轴器装配允许偏差联轴器外形最大直径（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙（mm）500.10124701050.151251700.20362002300.302600.30683004000.350.5794.5.8 滚子链联轴器装配质量要求：4.5.8.1 装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表10的规定。 表10 滚子链联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径，mm两轴心径向位移，mm两轴线倾斜端面间隙，mm51.0657.080.040.54.968.876.90.056.794.46116.570.069.2127.780.0610.9154.33186.500.1014.3213.020.1217.8231.490.1421.5270.080.1624.9340.80405.330.2028.6466.250.2535.64.5.8.2 联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。4.5.9 轮胎式联轴器装配时，两轴心的径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表11的规定。表11 轮胎式联轴器装配允许偏差联轴器外形最大直径，mm两轴心径向位移，mm两轴线倾斜端面间隙，mm200.51.08101401013160131518015182001.01.5182222018222502226280222632036026304.5.10 十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求：4.5.10.1 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%。4.5.10.2 在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。4.6 静配合件4.6.1 静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面上互成90位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm.。4.6.2 静配合件加热装配的温度应安下述公式计算：t = （max+o）/ad + th式中：t加热温度，； max实际测得的最大过盈，mm；th室温，；d被加热件直径，mm；a被加热件膨胀系数，1/；o装配所需的最小间隙（见表12）。 注：碳素钢加热温度不应超过400。4.6.3 静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。注：本节亦适用于有过盈的过渡配合。表12 加热装配最小间隙 零件重量（kg）被加热件直径（mm）80120120180180260260360360500最小间隙（mm）16165050100100500500100010000.050.070.120.170.060.090.150.200.230.070.100.170.240.270.300.120.200.280.310.360.240.320.360.404.7 滑动轴承4.7.1 轴瓦（或轴套）与轴承座的结合面应紧密接触，不受力的轴瓦的接触面积应不小于40%，受力轴瓦的接触面积应不小于50%，并应分布均匀。4.7.2 轴与受力轴瓦的接触角度一般应为6090，重型设备为90110。其接触面上研刮的接触点数应符合表13的要求。表13 轴瓦与轴颈在每平方厘米上接触点数机 械 类 别接 触 点 数重负荷和高速运转的机械中等负荷和连续运转的机械低速和间歇运转的机械342311.54.7.3 轴颈与轴瓦的侧间隙一般应等于或略大于顶间隙的1/2。其顶间隙一般应为轴径的1.52.5，或符合表14的规定。4.7.4 固定端轴承与两端轴肩间的轴向间隙之和不应大于0.15mm0.20mm；自由端轴承与轴肩间的间隙不得小于热膨胀的伸长量。4.7.5 轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度应相等，单边的垫片数一般不超过2片，垫片不应与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。4.7.6 含油轴套装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般为轴颈直径的0.070.2 。4.7.7 尼龙轴套与轴颈间的间隙一般应为轴承直径的0.50.6，装配时应涂以较多的润滑脂。4.8 滚动轴承4.8.1 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表15的规定。表15 滚动轴承与对开式轴承座间的楔形间隙 单位：mm轴承外径宽 度深 度1200.1010轴承类型轴 的 直 径（mm）183030550508080120120180180260260360360500非主要传动轴轴承初间隙0.070.100.150.220.300.400.500.60极限间隙0.250.350.500.801.201.602.002.40主要传动轴的轴承低速轴承转动的轴1000r/min减速机和齿轮传动等的轴承载荷3MPa初间隙0.040.050.060.070.080.100.120.14极限间隙0.130.160.200.250.300.400.500.60载荷3MPa初间隙0.020.030.040.050.060.070.080.10极限间隙0.070.090.120.150.200.250.300.36高速轴承转动的轴1000r/min齿轮传动离心泵和皮带传动的轴承载荷3MPa初间隙0.250.300.300.350.350.450.450.600.600.700.700.80极限间隙0.901.201.201.401.401.801.802.302.302.502.502.80载荷3MPa初间隙0.100.150.150.200.200.250.250.350.350.450.450.55极限间隙0.350.500.500.700.750.900.901.401.401.801.802.2空压机轴承等初间隙0.070.080.090.110.130.150.150.200.230.260.280.42极限间隙0.250.300.300.400.450.550.550.700.800.901.001.40轴 套初间隙0.050.060.070.08极限间隙0.160.200.250.30120260020204000.25304.8.2 装配滚动轴承时，若用油加热轴承，油温不应超过100；轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠，轴承座与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。4.8.3 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。轴承和侧盖间隙a由下式确定：a1210-6tL+0.15式中：a轴承端面与侧盖间隙，mm；t轴工作温度和环境温度最大可能的差值，；L轴承间的距离，mm。一般情况间隙取值0.2mm0.4mm表14 滑动轴承顶间隙轴承类别轴的直径()18303050508080 120120 180180260260360360500非主要传动轴承初间隙0.070.100.150.220.300.400.500.60极限间隙0.250.350.500.801.200.602.002.40主要传动轴的轴承低速转动的轴（小于1000r/min的减速机和齿轮传动等的轴承）载荷小于3MPa初间隙0.040.050.060.070.080.100.120.14极限间隙0.130.160.200.250.300.400.500.60载荷大于3MPa初间隙0.020.030.040.050.060.070.080.10极限间隙0.070.090.120.150.200.250.300.36高速转动的轴（小于1000r/min的齿轮传动离心泵和皮带传动的轴承）载荷小于3MPa初间隙0.250.300.300.350.350.450.450.600.600.700.700.80极限间隙0.901.201.201.401.401.801.802.302.302.502.502.80载荷大于3MPa初间隙0.100.150.150.200.200.250.250.350.350.450.450.55极限间隙0.350.500.500.700.750.900.901.401.401.801.802.20空压机轴承等初间隙0.070.080.090.110.130.150.150.200.230.260.280.42极限间隙0.250.300.300.400.450.550.550.700.800.901.001.40其他轴承初间隙0.050.600.070.08极限间隙0.160.200.250.30114.8.4 各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合表16、表17、表18、表19的规定。 表16 单列径向止推滚珠轴承（6000）之轴向间隙 单位：mm轴承内圈内径轴 向 间 隙轻 型中型、重型30以下30505080801200.020.060.030.090.040.100.050.120.030.090.040.100.050.120.070.15 表17 单列径向止推圆锥滚珠轴承（7000）之轴向间隙 单位：mm轴承内圈内径轴 向 间 隙轻 型中型、重型30以下30505080801200.030.090.040.100.050.120.060.150.040.100.050.120.060.140.070.17 表18 双列径向止推圆锥滚柱轴承（37000）之轴向间隙 单位：mm轴承内圈内径轴 向 间 隙一般情况内圈温度比外圈温度高2530 0C时80以下801801802252253153155600.010.200.150.250.200.300.300.400.400.500.300.400.400.500.500.600.700.800.901.00 表19 双列止推滚珠轴承（38000）之轴向间隙 单位：mm轴承内圈内径轴 向 间 隙轻型中型、重型30以下30505080801200.030.080.040.100.050.120.060.150.050.110.060.200.070.140.100.18注：轴承精确的间隙必须经过计算确定。4.9 齿轮、蜗轮和蜗杆4.9.1 用着色法检查传动齿轮啮合的接触面。对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部，并接近小端。其接触面百分值应符合表20、表21规定。表20 接触面百分值齿轮类别测量部位精 度 等 级34567891011接 触 面 百 分 值 不 应 小 于圆柱齿轮（渐开线齿轮）齿高齿长659560905580507045604050304025302025圆柱齿轮（园弧齿形）齿高齿长7090658560805075圆锥齿轮齿高齿长75757070606050504040303030304.9.2 齿轮啮合的齿顶间隙为：（0.20.25）M式中：M齿轮模数。 表21 接触面百分值齿轮类别测量部位精 度 等 级34567891011接 触 面 不 应 小 于（%）圆柱蜗杆运 动传 动齿 高齿 长6075607560755060动 力传 动齿 高齿 长607560706065505030354.9.3 圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙，应符合表22、表23的规定。蜗轮蜗杆啮合侧间隙应符合表24的规定。表22 圆柱齿轮的侧间隙精度等级模数两齿轮的中心距（mm）旧标准新标准300以下300500500100010001600160020002400侧 间 隙（mm）最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大7100.100.500.150.600.200.750.301.00100.150.700.200.900.251.000.351.300.401.508100.150.700.200.900.251.200.301.5010240.201.000.251.200.301.450.401.600.502.00240.301.450.401.700.502.000.602.300.702.70924 0.302.000.402.200.502.600.603.000.802.901.004.00240.703.300.903.801.204.401.405.20表23 圆锥齿轮的侧间隙 精度等级模 数侧间隙（mm）旧标准新标准最小最大85以下510100.200.250.300.750.850.90910以下1016160.300.400.501.101.201.40 表24 圆柱蜗杆侧间隙 单位：mm精度等级中心距离最小间隙最 大 间 隙模 数12.252.25446610101414205625757515015030030050050080080011500.040.060.090.140.220.300.18 0.200.240.300.200.220.260.340.400.220.250.300.360.450.240.280.340.400.450.55725757515015030030050050080080011560.060.090.150.240.350.500.280.320.380.450.320.380.450.590.650.400.450.550.600.700.550.600.650.700.801.000.750.800.901.001.100.951.001.101.201.40825757515015030030050050080080011500.070.100.160.240.360.500.400.450.500.600.450.550.600.700.850.550.600.700.800.950.660.700.800.901.101.300.800.901.001.201.400.901.001.201.401.60925757515015030030050050080080011500.070.090.120.180.24 0.320.550.600.700.800.900.60 0.650.750.851.000.700.750.850.951.101.300.850.951.101.201.500.901.101.301.401.704.10 皮带、链条4.10.1 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：4.10.1.1 两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移：三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带轮不应超过1.5mm。4.10.1.2 两轴的平行度不应超过5。上述两项检查可依据轮的边缘为基准。4.10.2 链条装在链轮上后，从动边的弛垂度应符合下列要求：4.10.2.1 链条与水平线的夹角不大于45时，弛垂度应约为两链轮中心距离的2%。4.10.2.2 链条与水平线的夹角大于45时，弛垂度应约为两链轮中心距离的1%1.5%。4.10.3 皮带轮轮缘摆差一般应符合表25规定。 表25 皮带轮轮缘摆差允许值 单位：mm皮带轮直径300以下300600600150015003000径向摆差0.100.150.200.30端面摆差0.060.080.120.204.11 密封条4.11.1 装配O型密封圈应正确选择预压量。橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封时预压量为橡胶圆条直径的25%； 用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径的15%。4.11.2 装配成套V型密封圈，预压量应适当。如需要搭接时切成45剖口，相邻两圈的接口应错开90以上。4.11.3 装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。4.11.4 压装盘根应符合下列要求：4.11.4.1 压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根防止油渗出；4.11.4.2 压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉；4.11.4.3 盘根圈的接口宜切成45剖口，相邻两圈的接口应错开90以上；4.11.4.4 盘根不宜压得过紧。4.11.5 装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求：4.11.5.1 环形间隙密封和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（水封除外）；4.11.5.2 缝隙应均匀。4.12 油泵、油缸及液压阀4.12.1 齿轮油泵的要求如下：4.12.1.1 齿轮油泵安装的水平度不超过0.2。4.12.1.2 齿轮与外壳间隙一般应为0.04mm0.10mm。4.12.1.3 齿轮端面与侧盖间隙一般应为0.10mm0.13mm。4.12.1.4 齿轮油泵滑动轴套间隙一般应为0.03mm0.1mm。4.12.1.5 齿轮啮合的侧间隙应为0.12mm0.03mm，顶间隙应为0.03mm0.05mm。4.12.2 叶片泵的要求如下：4.12.2.1 叶片在转子槽内能自由灵活移动，其配合一般为H7/g6。4.12.2.2 转子宽度应比定子宽度小0.02 mm0.04mm，叶片宽度应比转子宽度小0.01mm，且叶片高度略低于转子的高度，其值为0.005mm。4.12.2.3 轴向间隙一般控制在0.04mm0.07mm为宜。4.12.2.4 叶片槽口张口量在端面离槽边2.5mm处为0.01mm，在外径上为0.025mm。4.12.2.5 转子两端的平行度允差为0.02mm。4.12.2.6 转子在定子内转动应灵活，无阻滞现象。4.12.2.7 在额定压力下工作时，各接合面不得有漏油，泵体表面不得有渗油现象。4.12.3 油缸要求如下：4.12.3.1 缸筒内径的圆度及圆柱度允差不应超过表26的规定。 表26 缸筒内径的圆度及圆柱度允差表 单位：mm筒径使用橡胶密封圈密封腐蚀、磨损极限505080801000.0620.0740.0870.20.250.34.12.3.2 缸筒内表面应光滑，有浅线状伤痕时应修复，若产生纵向拉伤深痕时应更换。4.12.3.3 活塞杆表面应光滑，金属镀层无脱落。4.12.3.4 活塞杆直线度不应超过0.25mm/m。4.12.3.5 活塞杆的圆度和圆柱度一般不应超过表27规定 表27 活塞杆的圆度和圆柱度 单位：mm活塞杆直径183030505080圆度、圆柱度0.0350.0400.054.12.3.6 缸盖、耳环和铰轴等处应无裂纹。4.12.3.7 组装后活塞杆在全长移动时应灵活，无阻滞及轻重不均匀等现象。4.12.4 液压阀的要求如下：4.12.4.1 阀在阀体内移动灵活，无阻滞现象，正反行程位置差不应大于全程的3%。4.12.4.2 各油路（孔）应畅通无阻。4.12.4.3 钢球与阀座，滑阀与阀座密合，其间隙一般为：0.006mm0.012mm。4.12.4.4 换向阀滑阀的圆柱度、圆度一般不应超过0.003mm。截流阀流量稳定，其流量偏差不应大于流量的10%。溢流阀压力应稳定，压力偏差不应大于0.5MPa。4.13 润滑、液压系统的管路4.13.1 润滑、液压系统的管路的检修、更换，应符合下列要求：4.13.1.1 管道的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。4.13.1.2 并列交叉的压力管道，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。4.13.1.3 弯管的弯曲半径一般应大于3倍管子外径，圆度不应超过管径的10%。4.13.1.4 管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙稀、硝基酸基漆、虫胶漆或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。4.13.2 装设吸油管应符合下列要求：4.13.2.1 吸油管应尽量短、减少弯曲、吸油高度应根据泵的性能决定，一般不应超过500mm。4.13.2.2 吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油面下并离油箱底面一定距离。4.13.3 装设回油管应符合下列要求：4.13.3.1 水平回油管的坡度应为0.0030.005。4.13.3.2 液压系统回油管应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。4.13.4 装设橡胶软管应符合下列要求：4.13.4.1 弯曲半径不应小于软管外径的10倍，软管接头至开始弯曲处最小距离应大于软管外径的6倍。4.13.4.2 软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转现象。4.13.4.3 经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其它管路的接触处，应采取防护措施，防止磨损破裂。