己内酰胺市场报告.doc

己内酰胺1己内酰胺概述1.1 己内酰胺性质分子式：C6H11NO分子量：113.16性质：白色鳞片或熔融体。熔点69-71，沸点268.5（101.3kPa），70%水溶液相对密度1.05，折射率1.4935（40），熔化热121.8J/g，蒸发热487.2J/g，78时粘度9mPas。100时蒸气压399.9Pa，180时6.665kPa，268.5时101.3kPa。溶于水、氯化溶剂、石油烃、环己烯、苯、甲醇、乙醇、乙醚。具吸湿性。1.2己内酰胺应用领域己内酰胺（CPL）是一种重要的有机化工原料，主要用于生产尼龙6工程塑料和尼龙6纤维。己内酰胺最重要的化学性质，就是具有形成聚酰胺的能力，260-270下，在水存在下发生缩聚反应，形成线型聚酰胺（尼龙6）。由尼龙6可加工成：民用丝用于制作衬衫。套衫，睡衣，地毯，毛毯等；工业丝用于制作帐篷，汽车轮胎，电缆，渔网，绳索，绝缘材料等；工程塑料用于制作注射成型和挤压成型的贮器及用于食品的保鲜膜等薄膜类制品。此外，己内酰胺还可用于生产抗血小板药物，生产月桂氮卓酮等，用途十分广泛。2 己内酰胺生产工艺现状及发展1899年，SCabriel加热-氨基酸首次合成了己内酰胺，1943年德国I.G.FANBEN公司建成了总生产能力为3500t/a的己内酰胺装置，当时大都采用苯酚为原料生产环己酮，以拉西法生产羟胺硫酸盐的环己酮-羟胺路线生产己内酰胺。1960年BASF公司首次采用以苯为原料的环己烷氧化法的工艺。1962年意大利Snia Viscose公司开发了以甲苯为原料，经六氢苯甲酸硝化得己内酰胺。1963年日本东丽公司开发了环己烷光亚硝化法的工艺路线。1971年荷兰DSM公司开发了HPO法生产技术。80年代以后，传统技术趋于稳定。90年代以后，己内酰胺新工艺的开发取得进展，并逐步取代传统工艺。 2.1己内酰胺技术现状目前，生产CPL的主要原料是苯/环己烷（环己烷由苯加氢制），其次是苯酚和甲苯。世界上约有95%的CPL是通过源于拉西法的“酮肟”工艺路线生产的。它们的共同特点是都经过环己酮和环己酮肟这两个中间产物：环己酮与羟胺反应，生成环己酮肟；环己酮肟再在发烟硫酸作用下，发生贝克曼重排反应，生成CPL。环己酮主要来源于苯和苯酚。在“酮肟”主流工艺之外，还有日本东丽公司开发的光亚硝化法工艺、意大利SNIA公司开发的甲苯法工艺，但应用范围很小。目前的生产技术及其特点如下：2.1.1拉西法 其关键工艺是环己酮与硫酸羟胺发生肟化反应，生成环己酮肟，环己酮肟在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应生成CPL。硫酸羟胺是用硫酸中和亚硝酸铵，生成脱酯硫酸盐，再发生水解反应产生的。该工艺在羟胺合成、肟化反应、重排反应三道工序都使用硫酸，氨中和后产生大量的副产物硫酸铵，而硫酸铵的经济价值较低。世界上己内酰胺生产厂商都把减少生产硫酸铵作为改进工艺的主要指标，目前工业上拉西法的改进工艺有Allied异丙苯/苯酚工艺，巴斯夫一氧化氮还原工艺，波兰CAPROPOL工艺，DSM-HPO工艺等，这些工艺副产硫酸铵的量都比拉西法有所降低，在己内酰胺生产中占绝对地位。 Allied异丙苯/苯酚工艺该工艺主要特点是用异丙苯法生产的苯酚为原料。苯酚加氢生成环己酮，环己酮与硫酸羟胺经肟化反应生成环己酮肟，环己酮肟在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应生成CPL。硫酸羟胺是用硫磺、氨、二氧化碳和水经多步工艺生产的，硫酸铵副产量仍然较高。 巴斯夫一氧化氮还原工艺该工艺的硫酸羟胺是控制氨氧化生成一氧化氮，再在硫酸中用氢气还原而生成的，硫酸铵副产量比传统拉西法少得多。 CAPROPOL工艺该工艺在环己烷氧化制环己酮环节有一定特点，使用了钯催化剂，降低了氢氧化钠的消耗量和废碱液的生成。环己酮与硫酸羟胺经肟化反应生成环己酮肟，环己酮肟在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应生成CPL。硫酸羟胺是用一氧化氮还原工艺生产的。 DSM-HPO工艺图 环己酮-羟胺法工艺流程图环己酮-羟胺法生产己内酰胺，由于中间体环己酮和羟胺盐的制备方法不同，因而出现了各具特色的己内酰胺生产路线。环己酮生产方法有两种：（1）以苯为原料，催化加氢生成环己烷，然后氧化得到环己酮；（2）以苯酚为原料，催化加氢直接得到环己酮，但苯酚路线成本较高，原料来源紧张。羟胺合成路线很多，普遍用于生产主要有以上图示的HSO法和HPO法。HPO法工艺的羟胺合成和环己酮肟化两个阶段都是在循环使用的磷酸缓冲液中完成的，不产生硫酸铵。首先用磷酸缓冲液吸收氨氧化产生的二氧化氮气体，生成硝酸；然后用氢气还原磷酸缓冲液中的硝酸根离子，生成羟胺；富含羟胺的磷酸缓冲液再与环己酮逆流接触，经肟化反应生成环己酮肟。该工艺的优势在于仅在环己酮肟重排反应阶段使用硫酸，因而大大降低了硫酸铵副产量。该工艺设备复杂，分离精制环节多，工艺控制难度大，催化剂较为昂贵。2.1.2 东丽光亚硝化工艺图 光亚硝化法工艺流程图日本东丽公司采用上述方法每吨环己烷可生产1.09t己内酰胺，副产硫铵1.8t，工艺流程比较短，副产物少，收率较甲苯法高。但能耗大，对耐腐蚀材料要求较高。在水银灯照射下，环己烷与亚硝酰氯和氯化氢生成氯化氢肟，再重排生成CPL。尽管有人认为这项工艺生产CPL的成本最低，但迄今只有日本东丽公司采用该工艺建有两套共190 kt/a的生产装置。2.1.3 意大利SNIA甲苯法工艺图 SNIA甲苯法工艺流程图意大利SNIA甲苯法原料来源比较充足，但每t己内酰胺副产硫铵3.8t，且在生产过程中，苯甲酸加氢使用和消耗大量的贵金属Pd/C催化剂。由于生产过程中副产物多，造成精制过程复杂，总摩尔收率较低。该工艺用甲苯氧化生成苯甲酸，苯甲酸加氢生成环己烷羧酸，环己烷羧酸经中和、脱羧及重排生成CPL。该工艺硫酸铵副产量很高，而且原子经济性不佳，有较大的局限性，在意大利的装置已经停产，仅有我国石家庄化纤有限公司的一套原设计生产为50 kt/a的装置尚在运营。2.2 己内酰胺技术发展方向降低生产成本、采用绿色工艺，减少环境污染一直是开发CPL生产新技术的重点。业内人士认为，CPL新技术概括起来，可分为丁二烯工艺路线和“酮肟”工艺路线。2.2.1 丁二烯工艺路线近10多年来，国际上一些大公司积极研究以非芳香族化合物为原料的工艺路线。DSM、杜邦合作推出了一项以丁二烯和一氧化碳为原料生产CPL的工艺，巴斯夫公司也申请了类似的专利。巴斯夫公司和杜邦公司合作开发的丁二烯/甲烷工艺，在德国建成了1 kt/a的丁二烯/甲烷工艺的工业实验装置。丁二烯路线生产CPL的工艺开始发布时，曾宣称每吨CPL生产成本可降低300美元，当时在业界引起了较大的反响。巴斯夫公司和杜邦公司曾于1995年计划在我国海南省以丁二烯/甲烷工艺建设一套联产150 kt/a CPL、150 kt/a己二胺的大型装置，但该计划一再被推迟，迄今没有实施。DSM公司也多次表示要在南京采用丁二烯路线扩大生产能力，尚未付诸行动。2.2.2“酮肟”工艺路线在拉西法技术基础发展起来的“酮肟”工艺，已有30多年，但最近有了重大的突破。环己酮氨肟化工艺、环己酮肟气相重排工艺、环己烷仿生催化氧化工艺进入了工业化试验阶段。环己烷仿生氧化催化工艺。环己酮的生产，一般是用空气氧化环己烷，生成环己醇和环己酮，再经分离、环己醇脱氢和精制工序得到成品。环己酮装置目前普遍采用环己烷液相空气无催化氧化工艺，其不足之处是环己烷单程转化率低、醇酮选择性不高，导致物耗能耗较高，并产生大量废碱液。仿生催化氧化工艺保留了目前环己烷氧化工业生产中直接使用空气作为氧源的优点，降低了反应温度和压力，提高了单程转化率和总收率，减少了过程能耗和废液排放量。氧化副产物由多种复杂组分变为以己二酸为主要组分，己二酸的回收利用可以提高经济效益。因此，环己烷仿生催化氧化制环己酮技术在物耗、能耗、环保等方面具有明显的优势。2003年，中国石化股份公司在巴陵石化有限责任公司、巴陵分公司环己酮装置上进行了环己烷仿生催化氧化工艺的工业试验，经评议，认为该工业试验运行安全可靠，经济技术指标先进，技术具有独创性，并编制了124 kt/a环己烷仿生催化氧化制环己酮工艺包，不久，该技术将会在工业生产装置实施。环己酮氨肟化工艺。该工艺将环己酮、氨、过氧化氢置于同一反应器中，一步合成环己酮肟。与其它工艺相比，具有流程短、环境友好、反应条件温和、设备投资低的优势。该工艺自20世纪60年代就受到关注，但直到最近，由于钛硅分子筛催化剂和过氧化氢生产技术的改进，才具备了工业化的经济可行性。中国石化股份公司和意大利Enichem公司近年来大力开展该工艺的研究，各自拥有相关专利和技术，并且都完成了中间试验，在2003年分别用于日本住友公司的60 kt/a装置和中国石化巴陵分公司的70 kt/a装置。环己酮肟气相重排工艺。该工艺是在固体酸催化剂作用下，环己酮肟在气相重排成CPL，由于不使用硫酸和氨，也就不产生副产物硫酸铵，可以大幅度降低生产成本。国外多家公司对该工艺进行了研究，中国石化股份公司正在积极开展研究，重点是提高催化剂的转化率、选择性和寿命。日本住友公司采取流化床反应器，环己酮肟/甲醇/氮气在高温下通过分子筛，转化率为99.3%，CPL的产率为95.3%。六氢苯甲酸环己酮肟联产CPL组合工艺。六氢苯甲酸-环己酮肟联产CPL组合工艺是利用原SINA甲苯法CPL工艺，将原酰胺化反应液中SO3 催化环己酮肟重排，在新增负荷150%时，环己酮肟转化率达99.78%，CPL选择性达98.90%，六氢苯甲酸损失率仅为0.81%，产品质量、技术指标达到并优于原SINA甲苯法CPL工艺。2.3 新技术应用前景业内人士指出，从近年的研究和应用进展来看，CPL生产技术发展的主要突破口，是利用新型催化剂和反应动力学的研究成果，实质性地简化工艺过程，以致于降低设备投资和能耗物耗，扩大生产能力，降低生产成本。2.3.1 Enichem“氨肟化”新工艺与住友化学气相重排新工艺住友化学公司将Enichem公司过氧化氢“氨肟化”新工艺和本公司的流化床-沸石贝克曼重排技术整合起来，在日本爱媛新建60 kt/a的CPL生产装置，新装置于2003年4月投运，现已达到100的运行负荷，高时达到120。环己酮转化为环己酮肟的转化率为99.5以上，未转化部分回收使用。新装置的己内酰胺质量明显优于老装置；新装置产品PM值为45000 s，吸光度97以上；而老装置产品PM值为30000 s，吸光度为93。住友化学公司认为气相重排和重结晶对提高产品质量非常重要，如果氨肟化新工艺与原有的重排技术配对，则己内酰胺的质量会降低。住友正考虑将新装置扩大产能，也有意向在中国建厂。2.3.2 六氢苯甲酸环己酮肟联产CPL组合工艺“六氢苯甲酸-环己酮肟联产己内酰胺组合工艺”的最大特点在于能够大幅度增加目的产物己内酰胺产量，而其副产物硫酸铵产量产量不增加，从而可以大幅度提高经济效益。该组合工艺技术先进、流程合理，达到国际先进水平。该组合工艺的开发成功为使中石化石家庄化纤有限责任公司己内酰胺产量由65 kt/a扩能提高到160 kt/a提供了技术支持。2.3.3中国石化股份有限公司CPL成套新技术中国石化股份有限公司组织“产、学、研”等单位开发的CPL成套新工艺。环己烷氧化新工艺、环己酮氨肟化工艺、环己酮肟气相重排工艺、CPL精制新工艺各个单项技术成熟可靠，已具备工业化条件整合在一起，拥有自主知识产权。中国石化CPL的两大核心技术：环己酮氨肟化制备环己酮肟和环己烷仿生催化氧化制备环己酮的研发工作均已获得突破性进展。环己酮氨肟化制备环己酮技术已经实现70kt/a工业化应用，环己烷仿生催化氧化制备环己酮技术已经在巴陵石化有限公司环己酮装置上进行了工业试验，且上述应用和试验结果十分喜人，技术经济性十分突出。目前，中石化成套CPL新工艺正用在巴陵分公司140 kt/aCPL改扩建项目上。该项目首先是建一套70 kt/a的环己酮氨肟化新工艺工业试验装置，替代原HPO法肟化装置，环己酮肟重排改为三级重排。然后采用自有技术扩建苯加氢生产单元，与140 kt/aCPL配套；用环己烷仿生催化氧化新技术改造现环己酮单元；采用非晶态合金催化剂和磁稳定床加氢精制工艺等精制新技术，使装置能力达140 kt/a，并实现CPL成套新技术的工业化。氨肟化装置投产成功以及经过短暂的标定表明，氨肟化装置能够达到70 kt/a设计负荷，消耗、质量基本达到设计要求，预计经过一段时间调整优化，完全可以实现全面达标。3 我国己内酰胺工业的发展中国己内酰胺工业始于20世纪50年代末，锦西化工厂引进苏联技术，60年代南京化学工业公司建设3000ta-1小锦纶装置，90年代以前，我国己内酰胺工艺落后，生产规模小，只有几千吨级规模的装置，其中最大装置生产能力只有0.7万ta-1。90年代初,分别在南京和岳阳引进了两套5万ta-1 HPO酮胺技术的装置。南京帝斯曼东方化工有限公司采用DSM公司的HPO技术建成的己内酰胺生产装置,1998年生产能力达到5万ta-1,1999年通过攻关,生产能力达到6万ta-1 , 2005年又将生产能力扩建到14万ta-1。中石化石家庄化纤有限公司采用意大利SNIA公司甲苯法生产技术，于1999年建成一套生产能力5万ta-1的己内酰胺生产装置, 2002年与中石化科学研究院合作开发并应用非晶态镍作助剂引入苯甲酸加氢反应系统部分取代Pd/C催化剂，以及己内酰胺水溶液加氢取代高锰酸钾工艺技术,将生产能力扩建到7.5万ta-1。岳阳巴陵石化公司鹰山石化厂引进荷兰帝斯曼公司HPO (磷酸羟胺)工艺，1992年建成年产能力5万t己内酰胺装置,通过技术改造, 2000年产能提高到7万t，产量达6.84万t,2001年产量首次突破7万吨达到7.25万t，占当年全国己内酰胺总产量47.6%。另外,浙江巨化集团公司采用国内苯法生产技术建有一套1万ta-1己内酰胺生产装置。2003年4月,中石化巴陵石油化工公司己内酰胺装置年产能由7万t扩增至14 万t项目启动,该项目采用中国石化具有自主知识产权的氨肟化技术,巴陵石化公司与中石化石油化工科学研究院、清华大学等共同开发成功达到国际先进水平的环己酮氨氧化制环己酮肟新工艺完成中试。新技术包括环己酮肟的制取、多相催化氧化、生物催化氧化、利用电渗透的膜分离、新催化材料和反应器等,其中3项新技术分别为磁稳定床用于己内酰胺加氢精制;采用新型非晶态合金SRNA- 4催化剂和磁稳定床新反应工程,实现了产品质量的大幅度提高;以正硅酸乙酯、钛酸四丁酯、四丙基氢氧化铵为原材料,研制成功一种不同于一般TS-1分子筛并具有自主知识产权的新型钛硅分子筛(HTS)。环己酮氨肟化过程以细粉钛硅分子筛为催化剂,采用单釜连续淤浆床氨肟化反应器和膜分离工艺,其中两台连续淤浆床反应器中带有结构简单的轴向流翼型搅拌浆,而反应产物与催化剂分离则采用陶瓷膜分离器。新工艺过程属于清洁工艺,中间步骤很少,工艺过程简单,气相、含水和固体废物排放很少,原材料和能量消耗很小。2003年7月,7万ta-1环己酮氨肟化制环己酮肟工业试验装置在巴陵分公司建成,8月底投料一次开车成功。运行结果表明,新工艺操作简便,主要设备和总体设计均满足工艺要求,实现了该项技术与国外同步完成工业化,并在延缓催化剂失活、催化剂的回收利用方面领先于国外技术。目前巴陵石化己内酰胺装置经扩能达到14万ta-1并达到满负荷生产,运行较好。单釜连续淤浆床合成环己酮肟成套新技术的成功,为形成具有中国石化自主知识产权的己内酰胺成套清洁生产技术、降低生产成本迈出了坚实的第一步,大大推动了我国己内酰胺生产采用自主、绿色化学技术的扩能改造,增强了国际竞争能力。同时,石科院还完成了第二套“10万ta-1环己酮氨肟化装置工艺包”的设计,目前石家庄化纤公司采用该技术建设10万ta-1规模的己内酰胺装置,巴陵分公司的进一步扩能改造也拟继续采用该技术。4 国际国内己内酰胺生产和消费4.1 国际己内酰胺生产和消费如下表所示，目前全球共有30多家企业在23个国家和地区生产CPL，2001年世界上最大的生产己内酰胺厂商依次是德国公司在美国、比利时、德国设厂, 总生产能力为55.5万t/a, 是最早实现己内酰胺工业化生产的公司，荷兰DSM公司在美国、荷兰设厂, 总生产能力为42.0万t/a, 是世界上最大的己内酰胺供货商和专利输出商，美国Allied-signal公司在美国设厂, 总生产能力为32.7万t/a,通过异丙苯联产苯酚、丙酮及购入聚酰胺纤维塑料业务, 完全实现了上下游的垂直整合，日本宇部兴产公司在日本设厂, 在西班牙控股, 总生产能力为26.8万t/a,是中国己内酰胺市场的最大出口商，日本东丽公司在日本设厂,总生产能力为17.0万t/a, 其光亚硝化法工艺在世界己内酰胺工业中独树一帜。这五大公司己内酰胺生产能力合计为万口, 约占世界总量的。这个公司装置开工率高, 且均有聚合、纺丝、塑料等下游加工产业, 在世界己内酰胺工业中占有举足轻重的地位。此外, 台湾CPDC公司近来发展也较快。到2004年总生产能力约为4.39 Mt/a，消费量约为3.88 Mt/a。预计2006年世界己内酰胺的生产能力和需求量将分别达到5.144 Mt/a和4.46 Mt/a；2011年生产能力和需求量将分别达到5.784 Mt/a和5.077 Mt/a， 2011年世界己内酰胺消费量的年均增长率将分别达到约3.3%和2.6%。表 2006年世界主要己内酰胺生产厂家情况 万ta-1表2007与2008年12月世界各国对中国己内酰胺出口量及价格统计产消国2008年12月数量（吨）2007年12月数量（吨）2008年12月美元价值2007年12月美元价值巴西0302800白俄罗斯498.0714092.6361043795.0010226631.00比利时2630.2501512.0003447360.003767400.00波兰2000.0007600.0002653735.0018973039.00德国504.0000730800.000俄罗斯联邦6023.0003841.2506694051.009373972.00哥伦比亚0338.0000817433.00韩国1824.0003184.0002249664.007912512.00美国4000.0006172.0006818496.0015119160.00墨西哥1269.0004653.0002037964.0011477683.00日本4775.0804077.7916031026.0010124377.00泰国2432.0002528.0003055360.006228400.00乌克兰02040.00005078001.00总计25955.40143066.83634762251.00106415931.00附：（数据来源于卓创资讯）由上表可以看出，目前对中国己内酰胺出口量最大的几个国家分别是俄罗斯联邦、日本与美国，查阅相关资料可以看出，俄罗斯联邦、日本与美国历年来是中国己内酰胺最大的及稳定的进口国，主要是针对中国广阔的己内酰胺市场，尽管今年受到国际金融危机的影响，但一直保持着较高的出口量，价格受到一定的影响，这也说明了我国国内自身生产能力的不足，市场缺口依然存在很大的空间。4.2 国内生产和消费国内己内酰胺生产企业主要有为南京帝斯曼东方化工有限公司、中国石化巴陵分公司、石家庄化纤公司和巨化集团公司,其产能分别为14.0万ta-1、14 万ta-1（有继续扩能计划）、17.5万ta-1和1万ta-1。29%33%36%2%巴陵石化南京帝斯曼石家庄化纤浙江巨化由表中可以看出，目前国内己内酰胺生产能力与市场最大的生产商为石家庄化纤，占到市场量的36%，其主要产品为己内酰胺的下游产品尼龙6纤维，只有少部分己内酰胺出售，南京帝斯曼、巴陵石化产量接近石家庄化纤，不做己内酰胺下游产品加工，几乎全部出售，并有少量出口，浙江巨化产能最小，其己内酰胺产品自产自用，随市场价格变化，也有少量产品对外出售。目前统计, 我国己内酰胺生产能力为36.5万ta-1。上述4套装置中已有3套基本明确了未来5年的产能扩充计划,即:石家庄化纤10万ta-1 (新线)将于2008年二季度建成并计划在8月份投产,巴陵石化预计在2009年增加3万ta-1产能,南京帝斯曼东方化工现有生产线在3年内扩充6万ta-1产能,同期拟采用DSM改良HPO工艺再建20万ta-1新生产线。预计2012年我国己内酰胺产能将达到55.5万ta-1 ,这还不包括有建设意向但尚未通过国家部委批复的另外几套装置。表 我国己内酰胺企业近年产能 万ta-1年份南京帝斯曼巴陵石化石家庄化纤巨化合计2007年14.014.07.5136.52008年16.014.017.5148.52012年20.017.017.5155.5虽然近年来我国己内酰胺产量增长较快,但仍不能满足化纤工业发展的需求,进口量和产品对外依存度不断增长。根据调研,在未来5 年中国尼龙6聚合产能仍将呈现快速增长态势,其中尼龙6民用纺丝产能预计达到170万ta-1 ,尼龙6民用切片聚合产能预计达到115万ta-1 ,尼龙6帘子布基本维持现有55万ta-1产能,届时对己内酰胺总需求量将超过170万ta-1 ,既便考虑75%的开工率仍有近130万ta-1的需求(不包括当前近10万ta-1的尼龙6注塑需求量),而在2012年国内己内酰胺供给量预计在75万ta-1 (已考虑南京、石家庄、巴陵实现扩充后的预计产量),依此计算,尚有近50万t需要进口,进口依存度仍达30%。技术工艺方面，浙江巨化应用的就是自己的技术，现在产品质量实现了巨大突破，已经有优等品级的产品了，湖南巴陵石化，南京帝斯曼用的是HPO法，石家庄化纤用的是甲苯法。由于市场缺口较大，因此国内诸多企业计划建设己内酰胺。然而目前2008年1-12月，我国己内酰胺产量约29万吨，较去年同期产量增加30.2%，与目前我国1-12月累计进口450118.29吨相比，国内己内酰胺市场潜力依然巨大，进口量占到市场的50%以上。2004-2008年我国己内酰胺进口量及价格年进口量t/a价格美元/吨对外依存度200444.9270200549.3170200644.561990.1455200747.242470.9556200845.011518.2548附：（数据来源于卓创资讯）由表可知，2004年2005年我国己内酰胺的进口量分别为44.92万吨、49.31万吨；2005年己内酰胺的对外依存度达到70左右。随着我国轮胎工业、汽车工业的快速发展，对锦纶帘子布和工程塑料需求快速增长，国内己内酰胺市场需求潜力巨大；而另一方面国内己内酰胺生产能力较小，再加上国际上己内酰胺市场饱和，因此我国每年进口大量的己内酰胺来满足国内市场需求。据海关数据统计，06年12月我国己内酰胺进口总量为4.06万吨，较上月增加1.52万吨，增长59.94%；均价2,149.48美元/吨，与上年同月数量比增长47.82%，1-12月累计进口量为44.456万吨，