桩基础施工方案.doc

目 录一、工程概况1二、编制依据1三、施工准备1四、施工工艺流程图2五、钻孔灌注桩施工方案2（一）测量放线2（二）制作平台2（三）地基处理2（四）护筒制作与埋设2（五）钻机钻进3（六）钢筋的制作与安装6（七）灌注水下混凝土9（八）钻孔桩意外事故的紧急处理措施10（九）钻孔桩施工的质量要求12桩基础工程施工方案一、工程概况：本合同段主线起迄桩号为 K2+690-K6+020。主要工程项目为严西湖特大桥（包括主桥和引桥）。合同总金额约为4亿元。主线共有特大桥1座，即严西湖特大桥（包括引桥、主桥），桥梁全长1414+1323.5=2737.5m。主桥桥梁结构一般采用标准跨径为40m的预应力混凝土现浇箱梁35跨，变宽段桥宽由22.5m增加到41m，变宽段主桥采用31.5m跨径的预应力现浇箱梁，桥台为U型台、桩基础，墩柱为双柱花瓶形墩、桩基础。引桥桥梁结构一般采用标准跨径24m-25m简支变连续小箱梁306片，其中跨临山路、鼓架山路处分别采用325m现浇箱梁，以避免盖梁对地面道路净空的影响，桥台为U型台、桩基础，墩柱为柱式墩、桩基础。二、编制依据公路工程技术标准-JTG B01-2003公路工程质量检验评定标准-JTG F80/1-2004公路桥涵施工技术规范-JTJ041-2000施工图设计文件、相关设计文件、招投标文件现场实际情况，工程任务情况，质量、工期要求公司机械设备，技术力量，施工能力等具体情况三、施工准备（1）修整施工便道，保证材料运送及车辆机器出入。（2）施工现场排水畅通，确保施工现场不积水。（3）主料场满足供水泥、石子、中砂等主要材料堆放并能及时运送到灌注现场。（4）划分排泥浆储备场地，钻孔用水由各钻机现场解决。（5）发电系统保证正常运转。四、施工工艺流程图（见附表1）五、钻孔灌注桩施工方案（一）测量放线按照设计图给的导线网和各桩位座标，用全站仪准确施放跨线桥轴线和桩位，同时埋设护桩。（二）制作平台平整场地，在墩位处填筑钻机工作平台，钻机就位，钻机平台高出地面50cm、地下水位2m的要求。（三）地基处理回填普通土并用压路机碾压密实，确保地基有足够的承载力，在桩孔周边的地基上开槽浇筑一条混凝土墙埂作为钻孔平台，钻机安置于墙埂上，进行桩孔钻进、安装钢筋笼、浇筑水下混凝土等施工。 （四）护筒制作与埋设本方案施工采用孔口护筒，冲击钻机成孔，泥浆护壁方案。孔口护筒的作用包括定位孔位，保持孔内水头，并起钻头导向作用。钢护筒采用厚度10mm的Q235B钢板卷制而成，高度2-3m，钢护筒内径较桩径大20cm，1.2米、1.3米桩为1.5米、1.5米桩为1.8米直径的钢护筒。埋设护筒，顶高于地面30cm，四周用粘性土回填夯实。护筒平面位置误差不大于5cm。钢护筒采用全站仪放线定位，人工开挖并配合吊车埋设。桩基施工设计图（五）钻机钻进 将组装好的钻机就位于所钻的孔位上，钻头精确对准放好的桩位。钻机必须摆放水平，钻机底盘的前后支腿下枕好横梁及主纵梁，并搁置水平尺，随时观测及时调平。钻机运行过程中定期用仪器检测和校正，钻机不应产生位移和沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。钻机对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。当遇到易坍层时，施工人员适当提高泥浆比重。当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆相对密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m。泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层1.151.20162284962521.02.25810冲击易坍地层1.201.402230495335811钻孔作业应分班连续进行，注意土层变化。钻机钻进过程中每进尺2m现场技术员捞取一次钻渣并应在记录表中做详细记录，以便与地质剖面核对 。十字冲锤示意图为了避免或减少斜孔、塌孔、弯孔、扩孔现象，钻进时应注意：1、桩的钻孔和开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其它任何桩的混凝土浇注完24小时后才能进行。2 、桥台处钻孔桩在台前、台后填土相对稳定并无明显塑性流变后再进行施工。3、机架的基础要牢固，道轨一定要稳定，经常用水平仪检测并及时调整。 4、泥浆就近取材用粘土造浆，钻孔过程控制泥浆的比重不小于1.20-1.40，粘度T=22-30秒，并在现场进行比重粘度控制。 5、为保证有良好的泥浆护壁效果，建成完备的泥浆制备、贮存循环系统，泥浆池应就近设在孔位附近。开工后根据现场绘制泥浆池的平面图，并事先安排好泥浆的堆放及土方回填工作，泥浆池距孔位中心应有一定距离，并配备足够的泥浆泵，以维持泥浆的强制循环和护筒中合适的泥浆液面标高 。 6、注意观察护筒下部，防止护筒底部漏水，且保持孔内水头高度不小于2m。粗砂地层中，若发现泥浆漏失严重，冲击成孔时须投入粘土 ，借冲击钻头将粘土挤入粗砂空隙，可增大泥浆密度。 7、成孔后用检孔器检测成孔质量。检孔器外径为成桩钢筋笼直径加100mm( 不得大于钻头直径)，长度为4D（D为桩径）。要求孔径大于或等于桩径，孔深满足设计规定，孔位中心偏位单排桩50mm，成孔倾斜率小于1%。 8、清孔采用掏渣法进行初步清孔，要求用手摸泥浆中无2mm3mm大的颗粒为止并使泥浆相对密度减小到1.151.20。灌注前用高压射水进行二次清孔，使之达到灌注前泥浆指标。清孔后用测绳配合垂球测孔底沉淀厚度，用仪器测泥浆指标。孔底沉淀厚度不得大于300mm，同时要满足规范要求的含砂率和泥浆比重。清孔时，注意保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔。9、不得用加深成孔深度的方法代替清孔。桩基成孔布置图（六）钢筋的制作与安装清孔达到要求后，下放钢筋笼。钢筋笼的级钢筋采用绑扎，级钢筋采用T506焊条，采用搭接焊或帮条焊，双面焊接，焊接长度不小于5d；帮条焊应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。当无条件时可采用单面焊，焊接长度应不小于10d。接头须按规定50%相互错开，接头间距不小于1.3倍的搭接长度。钢筋焊接时，应保持两钢筋轴线在一条直线上。当环境温度低于+5时，钢筋焊接应在钢筋棚内进行，温度过低时应在棚内生火炉以增加棚内温度或者采用高标号的焊条。钢筋笼吊装时应防止钢筋笼变形。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部，第二吊点设在骨架上三分处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内。钢筋笼按设计要求设置定位筋。为保证钢筋笼四周有足够的保护层厚度，绑扎混凝土预制块，竖向每隔两米设一道，每道四周对称设四块。1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。3、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。34158108104、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。5、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距10mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。项目允许偏差(mm)纵钢筋间距5箍筋间距或螺旋筋螺距10纵钢筋保护层5桩顶钢筋网片位置5纵钢筋底尖端的位置5桩钢筋骨架允许偏差成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度小于1孔深支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm) 支承桩：不大于设计规定（50mm）清孔后泥浆指标相对密度：1.151.20；粘度：1720Pas；含砂率：2；胶体率：98（七）灌注水下混凝土 钢筋笼就位后，检查孔内沉淀厚度合格，才可混凝土灌注。水下混凝土采用连续级配碎石混凝土，控制坍落度20020mm。下导管时要注意使其不触及钢筋笼，导管下口距孔底高度0.30.4m为宜，并计算好首批混凝土数量，封底主要以首批混凝土数量并加导管埋深大于1.0m左右为控制要求。导管连接紧密，在下导管前应对导管进行密封试压检验，以0.7Mpa为检测标准。 混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，罐车将混凝土直接输送到漏斗中，当漏斗中存放一定数量的混凝土后，撤除漏斗底合页板，形成混凝土具有一定的冲击力，保证上层混凝土受压上浮，保持导管埋深。根据导管底埋深不小于2.0m且不得大于6.0m的要求和导管管节的情况，不断提升和拆除上部导管，并加快灌注速度，避免长时间泥浆沉淀厚度过大。为避免混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮，严格控制混凝土坍落度及灌注速度。为保证基桩顶部混凝土质量，至少要超灌80cm以上方可停止。桩基混凝土浇筑图（八）钻孔桩意外事故的紧急处理措施钻孔过程中事故处理可按照以下进行：1、遇有坍孔，查明原因和位置然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施继续钻进，坍孔严重时，应立即用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。2、遇到斜孔，弯孔时，应在孔偏斜处反复扫孔，使钻孔顺直，倾斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3、遇到扩孔，应采取防止坍孔和防止钻具摆动过大的措施；遇到缩孔时，应及时补焊钻头和钻锥，或采用失水率小的优质泥浆护壁。4、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土夯实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施。5、遇到卡钻时，不宜强提，轻提不动时，可用小冲击钻冲击或用冲，吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后，再提出。6、掉落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应先清除泥砂再打捞。灌注砼发生故障，可根据下列情况进行处理1、首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注的砼拌和物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注。2、在砼处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；或进行二次剪球，待新鲜砼将导管内的泥