“滑块”工艺生产规程设计说明书.doc

汕汕 头头 大大 学学 工工 学学 院院 2 级 项目 报告 项目名称 项目名称 先进制造 2 级 项目 项目题目 项目题目 滑块 零件的机械加工工艺规程设计 指导教师 指导教师 张自强 系系 别 别 机械电子工程系 专专 业 业 2007 级机电 姓姓 名 名 完成时间 完成时间 2009 年年 11 月月 1 日日至至 12 月月 27 日日 成绩 成绩 评阅人 评阅人 汕头大学机电工程系 先进制造 2 级 项目任务书 题目题目 设计 滑块 零件的机械加工工艺规程 年产量为 4000 件 内容内容 1 毛坯图 1 张 2 机械加工工艺过程综合卡片 1 张 3 项目设计说明书 1 份 备注备注 滑块 零件图另附 滑块是第二小组在 1 级项目中设计的零件 零件图需分析 可能有错 项目以小组为单位 按项目任务书中给定的题目进行设计 以便学生之间交流讨论 分工合作 项目的目标是使学生能正确地设计机械加工工艺规程 同时培养学生的交流能 力和团队精神 同学之间可进行讨论 协作交流 数据共享 但要求每个同学有自己独立 完成的部分 共同形成一份完整的项目报告 时时间间安安排排 第一阶段 第七周末前 分工对已经完成细节设计的零件进行图纸分析 零件毛坯 确定 加工工艺路线拟定与工艺装备选择等 其间安排讨论 协作交流 第二阶段 第十一周末前 分工对上述零件进行工序尺寸 尺寸公差确定 切削用 量选定 时间定额确定等 根据拟定的加工工艺路线 确定各个工序的内容 进行工序尺 寸计算 尺寸公差确定 切削用量选定等 并进行时间定额计算 对各个工序的工序时间 进行平衡等 最终完成各种零件的机械加工工艺规程设计 上述步骤可能需要交叉 反复 进行 其间安排讨论 协作交流 每次小组讨论均由小组成员轮流主持 并采用 A4 纸详细记录 小组讨论记录装订后 作为附录附在项目报告中上交 每次小组讨论结果要求由一个同学负责整理为电子版报告 及时发到zqzhang 以便指导老师及时了解情况 第三阶段 第十三周末前 各人分别撰写自我评价报告 每人一份 及各自分工的 项目报告部分 共同形成一份完整的项目报告后预约答辩时间 按小组进行答辩 答辩过程 要求采用 A4 纸详细记录 项项目目报报告告基本要求 基本要求 1 项目报告包括项目设计说明书 毛坯图和机械加工工艺过程综合卡片三部分 项目报 告使用统一的 汕头大学工学院 2 级 项目报告 封面 如后所附 填上全组同学的 姓名 2 自我评价报告应详细说明本人在设计中的分工 本人对设计方案的意见 包括设计方 案的优缺点 可能存在的问题以及可能如何改进等 自我评价报告中还要求对小组全 部成员 包括本人 在课程设计中的表现打分 平均80 分 自我评价报告使用统一 的 汕头大学工学院 2 级 项目个人报告 封面 如后所附 3 设计说明书使用统一的封面 如后所附 所列的栏目都必须填上 本任务书要求装订 在设计说明书的扉页 4 机械加工工艺过程综合卡片的规格尺寸可参见 机械制造工艺学课程设计指导书 赵 家齐编 机械工业出版社 P3 也可相应缩小 用 A2 图纸直排布置或 A3 图纸横排布 置 定位及夹紧符号按指导书 P5 表 1 项项目目考考核核方方式式 项目报告及答辩 项目完成后 要求按小组进行答辩 同题目有两小组 时 两小组的答辩同时进行 答辩前请把项目报告 电子版 发给指导老师 经检查没有 问题则可预约时间进行答辩 答辩时 小组全体成员均需到场 并带齐需上交的纸质资料 项目报告 包括项目设计说明书 毛坯图和机械加工工艺过程综合卡片三部分 一份和每 个成员的自我评价报告每人一份 项项目目考考核核成成绩绩分优 良 中 及格 不及格5 个等级 成绩按以下几个方面来考评 a 团队精神 以小组为单位进行设计 分工合作 数据共享 每个同学对小组全部成 员 包括本人 在课程设计中的表现打分 30 b 设计数据可信度 主要设计数据应通过计算或查阅资料 主要查阅 机械制造工艺 设计简明手册 李益民主编 机械工业出版社 得出 有疑问者应找教师答疑 想方设法保证设计数据的正确性 20 c 填写卡片规范化 卡片和设计说明书中出现的符号应统一采用 机械制造工艺学课 程设计指导书 中规定的符号 20 d 文字表达能力和语言沟通能力 项目设计说明书 包括自我评价部分 和设计完成 后按小组进行答辩 每个学生报告各自分工的项目部分 着重自我评价部分 30 班 级 机电 七 学 生 学 号 指导教师 张自强 二 九年十一月 备注 本任务书适用于第二小组的同学 先进制造二级项目先进制造二级项目 项目设计说明书 设计题目设计题目 设计 滑块 零件机械加工工艺规程 年产量为 4000 件 指导教师 指导教师 张自强 姓姓 名 名 施海标 组长 任 佳 庞亚杰 吕振林 胡延沛 谢伟军 包春贵 刘洋铭 汕头大学汕头大学 机电工程系机电工程系 20092009 年年 1212 月月 2727 日日 一 零件的分析 6 一 零件的作用 6 二 零件的工艺分析 6 二 工艺规程设计 7 一 确定毛坯的制造形式 7 二 基面的选择 7 三 制定工艺路线 7 四 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 五 确定切削用量及基本工时 9 附录 会议记录 23 一一 零零件件的的分分析析 一 零件的作用 块状物抓取搬运是流水线等工作场合中时常所需的流程之一 机械臂可以 在较高程度上满足这一要求 现我组即选取机械臂装夹部分所需的滑块进行设 计 见附图 零件 4 滑块的主要作用是传递蜗杆向前的推力 使机械抓开 合 实现抓取功能 二 零件的工艺分析 滑块的零件图及具体参数要求 如下 二二 工工艺艺规规程程设设计计 一 确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢 采用型材 二 基面的选择 此部分在后面具体工序中有详述 故不赘言 三 制定工艺路线 初步讨论后形成两个路线方案框架 工艺路线方案一 工序 1 粗铣六个端面 工序 2 精铣中心螺纹孔端面及 5 0mm 二孔端面 工序 3 钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中 径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 4 粗铣 精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 5 圆角 4 R2 及倒角 4 C2 工艺路线方案二 铝合金压铸毛坯铝合金压铸毛坯 工序 1 设计模具 工序 2 选择铝合金材料为 2A90 加工要求为 Hn9 工序 3 进行铝合金压铸 包括圆角 倒角及 5 0mm 二孔 如右图 工序 4 加工中心孔梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 考虑到制造成本及材料强度等因素 后经商讨 决定采用路线方案一 并进行 细化调整 结果如下 工序工序说明 毛坯在铣床上加工六个端面 1 粗铣 A 面 保证尺寸 14 7mm 2 粗铣 B 面 保证尺寸 14 4mm 3 粗铣 R 面 保证尺寸 32 8mm 4 粗铣 Q 面 保证尺寸 30 6mm 5 粗铣 P 面 保证尺寸 72 8 mm 6 粗铣 O 面 保证尺寸 70 6 mm 7 精铣 A 面 保证尺寸 14 2mm 8 精铣 B 面 保证尺寸 14 0mm 9 精铣 R 面 保证尺寸 30 3mm 10 精铣 Q 面 保证尺寸 30mm 11 精铣 P 面 保证尺寸 70 3mm 12 精铣 O 面 保证尺寸 70mm 按照尺寸铣出其他小端面 铣出其它小端面 按照尺寸铣出其他小端面 铣出其它小端面 13 粗加工端面至 9mm 14 精加工端面 保证尺寸为 100 0 05mm 15 粗加工端面至 9mm 16 精加工端面 保证尺寸为 100 0 05mm 17 粗加工端面到 9mm 18 精加工端面 保证尺寸为 100 0 05mm 19 粗加工端面至 9mm 20 精加工端面 保证尺寸为 100 0 05mm 21 精加工端面 保证尺寸为 200 0 05mm 22 精加工端面 保证尺寸为 200 0 05mm 23 精加工端面 保证尺寸为 200 0 05mm 24 精加工端面 保证尺寸为 200 0 05mm 25 钻孔 使其直径达到 8mm 26 用丝锥把中心孔加工成直径为 10mm 的梯形螺纹孔 在钻床上加工直径为在钻床上加工直径为 5mm 的两个孔 钻两个孔的两个孔 钻两个孔 5mm 5mm 27 钻孔 1 5mm 28 钻孔 2 5mm 四 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 毛坯尺寸为 15 75 34 的长方体 硬度为 207 241HBS 成形零件尺寸 14 70 30 重量为 302 18g 参考资料 工艺手册 表 2 3 23 表 2 3 20 表 2 3 9 工序单边余量工序尺寸表面粗糙度加工 表面 粗半粗精粗半粗精粗半粗精 面 A 0 214 714 5Ra 6 3 面 B 0 214 214Ra 6 3 面 P 2 20 372 872 5 面 O 2 20 370 370 面 Q 2 20 332 832 5 面 R 2 20 330 330 表面 F 4 51 024 521 020 表面 M 4 51 024 521 020 表面 G 4 51 014 511 010 表面 L 4 51 014 511 010 表面 J 3 51 043 54140 这些表面的粗 糙度不超过 Ra 12 5 即可 表面 H 3 51 043 54140 表面 K 3 51 033 53130 表面 I 3 51 033 53130 100 6245 8 7 51 10Ra 6 3 Ra 3 2 5 0 5 0 50 1 4 8Ra 3 2 五 确定切削用量及基本工时 刀具参数 立式 YT15 合金铣刀 齿数 z 4 查 机械制造工艺设计简明手册 哈尔滨工业大学 李益民 主编 表 3 1 27 铣刀种类及应用范围 表 3 1 28 铣刀直径选择 查钻孔床铭牌性能参数 钻铣床 JX15500574 可钻孔 同时也具备铣床的部分功能 产品主要技术参数 钻孔最大直径 mm 40 端铣最大宽度 mm 100 立铣最大直径 mm 5 镗孔最大直径 mm 100 最大攻丝直径 mm M16 主轴端面至工作台距离 mm 0 440 主轴转速范围 r p m 65 1400 主轴行程 mm 120 工作台尺寸 mm 900 240 工作台行程 mm 500 250 外型尺寸 mm 855 1120 1540 电动机功率 kw 1 1 净重 毛重 kg 430 550 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 0 3mm 简明机械制造工艺手册 任福君 主编 查表得 fz 0 1 0 2mm min 取值为 fz 0 1mm minVc d n 1000 3 14 1000 d Vf f z n 0 1 4 1000 400mm min 6 66mm s 机床主轴转速 粗铣主轴转速 nw1 1000r min 精铣主轴转速 nw2 1000r min 硬质合金钢铣刀 铣刀刃数 Z 4 铣刀切宽 ae 5mm ap 3 8mm 粗铣 取 ap 3mm 或 ap 1 0 5 精铣 取 ap 0 5mm 工序工序 1 1 粗加工 A 面时 保证尺寸 14 7mm 厚度 走刀次数 由加工长度为 75mm 加工宽度为 35mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 35 5 1 8 次 粗加工 A 表面 8 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 1875min 表面加工时间 t 1 5min 工序工序 2 2 粗铣 B 面时 保证尺寸 14 4mm 走刀次数 由加工长度为 75mm 加工宽度为 35mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 35 5 1 8 次 粗加工 B 表面 8 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 1875min 表面加工时间 t 1 5min 工序工序 3 3 粗铣 R 面时 保证尺寸 32 8mm 粗加工 R 表面 8 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 2 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 1875min 表面加工时间 t 1 5min 工序工序 4 4 粗铣 Q 面时 保证尺寸 32 8mm 走刀次数 由加工长度为 70 6mm 加工宽度为 14 4mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 14 5 7 次 粗加工 Q 表面 7 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 2 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 1875min 表面加工时间 t 1 5min 工序工序 5 5 粗铣 P 面时 保证尺寸 72 8mm 走刀次数 由加工长度为 30 6mm 加工宽度为 14 4mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 7 次 粗加工 P 表面 7 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 2 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 0875min 表面加工时间 t 0 6125min 工序工序 6 6 粗铣 O 面时 保证尺寸 70 6mm 走刀次数 由加工长度为 30 6mm 加工宽度为 14 4mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 7 次 粗加工 O 表面 7 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 粗铣加工深度 ap 2 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 0875 min 表面加工时间 t 0 6125min 工序工序 7 7 精加工 A 面时 精铣 A 面 保证尺寸 14 2mm 厚度 走刀次数 由加工长度为 70 6mm 加工宽度为 30 6mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 30 5 1 7 次精加工 A 表面 7 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精铣加工深度 ap 0 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 0875min 表面加工时间 t 0 6125min 工序工序 8 8 精铣 B 面时 保证尺寸 14 0mm 走刀次数 由加工长度为 70 6mm 加工宽度为 30 6mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 30 5 1 7 次 粗加工 B 表面 8 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精铣加工深度 ap 0 2mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 0875min 表面加工时间 t 0 6125min 工序工序 9 9 精铣 R 面时 保证尺寸 30 3mm 走刀次数 由加工长度为 70 6mm 加工宽度为 14 4mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 14 5 3 次 精加工 R 表面 3 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精铣加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 175min 表面加工时间 t 0 535min 工序工序 1010 精铣 Q 面时 保证尺寸 30mm 走刀次数 由加工长度为 70 6mm 加工宽度为 14 4mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 N 14 5 3 次 精加工 Q 表面 3 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精铣加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 175min 表面加工时间 t 0 535min 工序工序 1111 精铣 P 面时 保证尺寸 70 3mm 走刀次数 由加工长度为 30mm 加工宽度为 14mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 3 次 精加工 P 表面 3 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精铣加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 175min 表面加工时间 t 0 525min 工序工序 1212 精铣 O 面时 保证尺寸 70mm 走刀次数 由加工长度为 30mm 加工宽度为 14mm 铣刀加工宽度为 5mm 得 走刀次数 3 次 精加工 O 表面 3 次走刀 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 1000 400mm min 加工表面宽度 ae 5mm 精加工深度 ap 0 3mm 单次走刀时间 tm L1 L2 L3 fv 0 175min 表面加工时间 t 0 525min 工序工序 1313 1 粗铣端面到 9 mm F 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 9mm 而 ap取 3mm 所以走刀数 n n 9 3 3 所以总的走刀数为 n n 3 3 9 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 300 120mm min 铣切长度为 L1 19mm 空铣切长度为 L2 10mm 试切长度为 L3 0 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 120 0 24min Tm 9 024 2 18min 工序工序 1414 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 10 F 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 3 1 3 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 80 0 363min Tm 3 0 363 1 09min 工序工序 1515 1 粗铣端面到 9 mm 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 9mm 而 ap取 3mm 所以走刀数 n n 9 3 3 所以总的走刀数为 n n 3 3 9 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 300 120mm min 铣切长度为 L1 19mm 空铣切长度为 L2 10mm 试切长度为 L3 0 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 120 0 24min Tm 9 024 2 18min 工序工序 1616 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 10 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 3 1 3 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 80 0 363min Tm 3 0 363 1 09min 工序工序 1717 1 粗铣端面到 9 mm 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 9mm 而 ap取 3mm 所以走刀数 n n 9 3 3 所以总的走刀数为 n n 3 3 9 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 300 120mm min 铣切长度为 L1 19mm 空铣切长度为 L2 10mm 试切长度为 L3 0 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 120 0 24min Tm 9 024 2 18min 工序工序 1 18 8 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 10 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 3 1 3 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 80 0 363min Tm 3 0 363 1 09min 工序工序 1919 1 粗铣端面到 9 mm 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 9mm 而 ap取 3mm 所以走刀数 n n 9 3 3 所以总的走刀数为 n n 3 3 9 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 300 120mm min 铣切长度为 L1 19mm 空铣切长度为 L2 10mm 试切长度为 L3 0 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 120 0 24min Tm 9 024 2 18min 工序工序 2020 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 10 面需铣切的宽 Ae 14mm 走刀数 n n 14 5 3 取整 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 3 1 3 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 19 10 0 80 0 363min Tm 3 0 363 1 09min 工序工序 2121 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 20 面需铣切的宽 Ae 10mm 走刀数 n n 10 5 2 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 2 1 2 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 14 10 0 80 0 3min Tm 2 0 3 0 6min 工序工序 2222 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 20 面需铣切的宽 Ae 10mm 走刀数 n n 10 5 2 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 2 1 2 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 14 10 0 80 0 3min Tm 2 0 3 0 6min 工序工序 2323 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 20 面需铣切的宽 Ae 10mm 走刀数 n n 10 5 2 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 2 1 2 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 14 10 0 80 0 3min Tm 2 0 3 0 6min 工序工序 2424 1 精铣端面 保证端面尺寸mm 0 0 05 20 面需铣切的宽 Ae 10mm 走刀数 n n 10 5 2 铣切深度 Ap 1mm 而 ap取 1mm 所以走刀数 n n 1 1 1 所以总的走刀数为 n n 2 1 2 每走一刀的时间 tm 进给速度 fv f Z nw1 0 1 4 200 80mm min 每走一刀的时间 tm L1 L2 L3 fv 14 10 0 80 0 3min Tm 2 0 3 0 6min 工序工序 2525 用中心钻定位中心孔 再加工螺纹 定位孔 且加工成螺纹孔 选立式钻床 Z535 用麻花钻钻中心孔 C 使其直径达到 8mm 钻孔 使直径为 8mm 进给速度为 f 0 20mm r 切削速度为 v 20m min min 796 8 2010001000 r d v ns 选立式钻床 Z535 选定主轴转速为 n 750r min 所以实际的切削速度为 min 85 18 1000 7508 1000 m dn v 切削用时 min093 0 20 0 750 14 nf h t 工序工序 2626 用丝锥把中心孔 C 加工成直径为 10mm 的梯形螺纹孔 加工梯形螺纹孔 C 使直径为 10mm 进给速度为 f 3mm r 选立式 气动攻丝机 JS G 加高型 选定主轴转速为 n 400r min 切削速度为 min 56 12 1000 40010 1000 m dn v 切削用时 min012 0 3400 14 nf h t 工序工序 2727 选用机床 台式钻床 Z535 机械制造工艺设计简明手册 李益民 主编 1 选择钻头 高速钢麻花钻头 其直径为 5mm 钻头几何形状为 双锥修磨横刃 45 550 a0 120 300 b 1mm l 2mm 切削用量简明手册第 3 版 电子版 表 2 1 表 2 2 2 选择切削用量 查 切削用量简明手册第 3 版 电子版 按加工要求决定进给量 根据表 2 7 当钢的强度 b 800MPa d 5mm 时 f 0 14 0 18mm r 由于 l d 30 5 6 故应乘孔深修正系数 k 0 9 则 f 0 14 0 18 0 9mm r 0 126 0 162mm r 按钻头强度决定进给量 根据表 2 8 当硬度 HBS 170 196 d 5mm 确定进给量 f 0 32mm r 按机床进给机构强度决定进给量 根据表 2 9 确定 f 0 32mm r 切削速度 v 2m min 所以min 3 127 5 910001000 r d v ns 查 机械制造工艺设计简明手册 李益民 主编 表 4 2 15 根据机床说明书 取机床转速 nw 100r min 故实际切削速度为 min 57 1 1000 1005 1000 nw m d v 切削工时 切深 故mml5 min156 0 32 0 100 5 fn l t w 以上为钻一个孔时的机动时间 故本工序的机动工时为 T t 0 156min 工序工序 2828 选用机床 台式钻床 Z535 机械制造工艺设计简明手册 李益民 主编 1 选择钻头 高速钢麻花钻头 其直径为 5mm 钻头几何形状为 双锥修磨横刃 45 550 a0 120 300 b 1mm l 2mm 切削用量简明手册第 3 版 电子版 表 2 1 表 2 2 2 选择切削用量 查 切削用量简明手册第 3 版 电子版 按加工要求决定进给量 根据表 2 7 当钢的强度 b 800MPa d 5mm 时 f 0 14 0 18mm r 由于 l d 30 5 6 故应乘孔深修正系数 k 0 9 则 f 0 14 0 18 0 9mm r 0 126 0 162mm r 按钻头强度决定进给量 根据表 2 8 当硬度 HBS 170 196 d 5mm 确定进给量 f 0 32mm r 按机床进给机构强度决定进给量 根据表 2 9 确定 f 0 32mm r 切削速度 v 2m min 所以min 3 127 5 910001000 r d v ns 查 机械制造工艺设计简明手册 李益民 主编 表 4 2 15 据机床说明书 取机床转速 nw 100r min 故实际切削速度为 min 57 1 1000 1005 1000 nw m d v 切削工时 切深 故mml5 min156 0 32 0 100 5 fn l t w 以上为钻一个孔时的机动时间 故本工序的机动工时为 T t 0 156min 最后 将以上名工序切削用量 工时定额的计算结果 连同其它加工数据 一 并填入机械加工工艺过程综合卡片 见附件机械加工工艺过程综合卡片 xls 附附录录 会会议议记记录录 第二小组项目第 1 1 次会议 时间 时间 2009 11 16 上午 9 00 11 20 地点 地点 CDIO 创新中心 与会人员 与会人员 第二小组全体成员 施海标 任佳 刘洋铭 包春贵 谢伟军 胡延沛 庞亚杰 会议主持人 会议主持人 施海标 会议记录人 会议记录人 庞亚杰 讨论议题 讨论议题 零件图改进 确定零件毛坯 拟定加工工艺路线 选择工艺装备 会议结果 会议结果 1 1 零件图改进零件图改进 1 确定中心孔螺纹尺寸 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 2 讨论决定 中心孔端面 无须增大尺寸 3 材料长宽高基本尺寸修改为 70 34 10 2 2 毛坯确定毛坯确定 方案一 1 材料 45 号钢 2 尺寸 75 38 15 方案二 1 材料 铝合金 2A90 2 尺寸 75 38 15 3 3 加工工艺路线加工工艺路线 方案一 工序 1 粗铣六个端面 工序 2 精铣中心螺纹孔端面及 5 0mm 二孔端面 工序 3 钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 4 粗铣 精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 5 圆角 4 R2 及倒角 4 C2 方案二 工序 1 设计模具 工序 2 选择铝合金材料为 2A90 加工要求为 Hn9 工序 3 进行铝合金压铸 包括圆角 倒角及 5 0mm 二孔 工序 4 加工中心孔梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 右图 方案二 铝合金压铸毛坯 4 4 工艺装备工艺装备 1 机床 车床 C6132A1 铣床 2 夹具 铣床 虎口钳 车床 3 刀具 铣刀 螺纹刀 成型刀具 4 量具 游标卡尺 钢尺 第二小组项目第 2 2 次会议 时间 时间 2009 11 22 晚上 10 00 11 00 地点 地点 第四饭堂 与会人员 与会人员 第二小组全体成员 施海标 任佳 刘洋铭 包春贵 谢伟军 胡延沛 庞亚杰 会议主持人 会议主持人 任佳 会议记录人 会议记录人 施海标 讨论议题 讨论议题 零件图改进 确定零件毛坯 拟定加工工艺路线 选择工艺装备 会议结果 会议结果 1 1 零件图改进零件图改进 1 确定中心孔螺纹尺寸 M20 螺距 p 3mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 2 讨论决定 中心孔端面 无须增大尺寸 3 毛坯材料长宽高基本尺寸修改为 75 35 15 2 2 毛坯确定毛坯确定 方案一 1 材料 45 号钢 2 尺寸 75 35 15 方案二 1 材料 铝合金 2A90 2 尺寸 75 38 15 最后选定方案一 3 3 加工工艺路线加工工艺路线 选定的详细路线选定的详细路线 毛坯为 15 75 35 的 长方体 45 号钢材 成形零件尺寸 70 34 14 工序 1毛坯上磨床加工 2 个基准面使尺寸达到 14 工序 2按照尺寸铣出其他部位端面 工序 3用中心钻定位中心孔 工序 4钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 5在 5 0mm 二孔图纸规定部位用中心钻定位 以中心孔及其端面为基准 工序 6钻床加工 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 7精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 8钻孔两次并扩孔两个 5 0mm 孔 工序 9精镗两个 5 0mm 孔 工序 10加工圆角 4 R2 及倒角 4 C2 工序 11按照国家标准对于零件上所有的菱角进行倒角处理 工序 12 按照国家标准对于零件上所有孔进行倒角处理 工序 13 对零件进行淬火的热处理 使其硬度达到丝杆传动的国家标准 工序 14 对零件进行烤蓝的热处理 或者 镀膜的防锈处理 附小组的全部的工艺路线方案 附小组的全部的工艺路线方案 1 刘洋铭 原材料为 45 号钢材 毛坯为 15 75 35 的 长方体 45 号钢材 成形零件尺寸 70 34 14 工序 1毛坯上磨床加工 2 个基准面使尺寸达到 14 工序 2按照尺寸铣出其他部位端面 工序 3用中心钻定位中心孔 工序 4钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 5在 5 0mm 二孔图纸规定部位用中心钻定位 以中心孔及其端面为基准 工序 6钻床加工 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 7精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 8钻孔两次并扩孔两个 5 0mm 孔 工序 9精镗两个 5 0mm 孔 工序 10加工圆角 4 R2 及倒角 4 C2 工序 11按照国家标准对于零件上所有的菱角进行倒角处理 工序 12 按照国家标准对于零件上所有孔进行倒角处理 工序 13 对零件进行淬火的热处理 使其硬度达到丝杆传动的国家标准 工序 14 对零件进行烤蓝的热处理 或者 镀膜的防锈处理 2 谢伟军 成形零件尺寸 70 34 14 毛坯确定 说明下 零件的毛坯我觉得是我们向钢材厂定做规格的钢板 也可 以是对钢板进行切割以得到我们所需的毛坯 材料 45 号钢 尺寸 75 38 15 加工工艺路线 工序 粗铣六面 镙孔两端面距离为 11mm 靠圆柱孔侧的两个两端面距离为 71mm 其余两端面距离为 34mm 工序 精铣镙孔两端面距离为 10mm 圆柱孔两端面距离为 70mm 以此四面作为 基准面 工序 以镙孔端面为基准 对零件定位找出中心点 钻孔 18mm 工序 内螺纹车刀对钻孔加工 加工出梯形螺纹 工序 以螺孔中心轴线及圆柱孔两端面为基准 对零件定位并钻孔 4mm 对孔 继续进行加工 使孔达到预定要求 5mm 工序 以螺孔中心轴线及螺孔两端面为基准 两个粗铣面进行粗铣至零件基本 形状 要求圆角 倒角处留一定余量 工序 对零件进倒角 圆角进行最后加工 C2 R2 3 包春贵 工业生产过程两级项目 工艺加工路线 毛坯为 15 75 35 的 长方体 45 号钢材 成形零件尺寸 70 34 14 一 以螺旋端面作基准面 相互作基准精铣 二 定好位 打中心孔 且加工出梯形内螺纹 三 粗铣出两小孔的端面以符合尺寸要求 四 精铣小孔端面 五 定好位 钻小孔 六 圆角处理 七 检查 去毛刺 4 吕振林 工序 1 粗铣六个端面 工序 2 精铣中心孔端面 工序 3 钻中心螺纹孔 工序 4 粗铣 精铣 5 0mm 二孔四个小端面 工序 5 钻两个 5 0mm 孔 工序 6 倒角 4 C2 工序 7 圆角 4 R2 5 庞亚杰 毛坯为 15 75 35 的 长方体 45 号钢材 成形零件尺寸 70 34 14 工序 1 粗铣六个端面 工序 2 精铣中心螺纹孔端面及 5 0mm 二孔端面 工序 3 钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 4 粗铣 精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 5 圆角 4 R2 及倒角 4 C2 6 施海标 原材料为 45 工序 I 粗铣六个端面 工序 II 半精铣六个端面 工序 III 精铣中心螺纹孔端面及 5 0mm 二孔端面 工序 IV 钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 V 粗铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 VI 半精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 VII 精铣 5 0mm 二孔四个小端面 以中心孔及其端面为基准 工序 VIII 锪四个沉头孔 5 0mm 工序 IX 钻孔两次并扩孔两个 5 0mm 孔 工序 X 精镗两个 5 0mm 孔 工序 XI 圆角 4 R2 及锪倒角 4 C2 工序 XII 冲箭头 工序 XIII 检查 7 胡延沛 工序 1 粗铣出表面的几个面后再精铣 2 加工圆角与倒角 3 中间那个螺纹孔先钻出孔 再用梯形丝锥加工中间那个梯形螺纹孔 4 钻孔 D5 那个 再铣出沉孔 8 任佳 毛坯为 15 75 35 的 长方体 45 号钢材 成形零件尺寸 70 34 14 工艺路线方案 工序 1 粗铣六个端面 工序 2 粗铣 5 0mm 二孔端面 四个 工序 3 精铣 5 0mm 二孔端面 四个 工序 4 精铣中心螺纹孔端面 工序 5 精铣距离中心线最远两端面 工序 6 钻中心螺纹孔 不到尺寸 并加工梯形螺纹 M20 螺距 p 2mm 中径 d2 19mm 大径 D4 20 5mm 小径 d3 17 5mm D1 18mm 工序 7 钻中心线两侧 5 0mm 二孔 工序 8 圆角 4 R2 及倒角 4 C2 4 4 工艺装备工艺装备 1 机床 车床 C6132A1 铣床 2 夹具 铣床 虎口钳 车床 3 刀具 铣刀 螺纹刀 成型刀具 4 量具 游标卡尺 钢尺 详细参数详细参数 一 机床类 一 机床类 车床型号车床型号 C6132C6132 万能升降台铣床 万能升降台铣床 钻铣床钻铣床 JX15500574JX15500574 普通数控机床普通数控机床 车床型号车床型号 C6132C6132 主要加工各种回转表面 其中包括端面 外圆 内圆 锥面 螺纹 回转沟槽 回转成形面和滚花等 普通车床加工尺寸精度一般为 IT10 IT8 表面粗糙度值 Ra