加工中心操作问题.doc

加工中心控制面版简介：一、模式选择旋钮（MODE）1. EDIT模式（编辑）在该模式下可以进行程序的编辑，即创建、删除、修改加工程序2. MEM（Memory）Automatic（自动模式）用于自动执行在EDIT模式下编辑完成的程序3.RMT（Remote）在线加工模式用于直接执行从计算机传入的加工程序（原来为执行纸带上的程序）4. MDI（Manual Data Input）手动数据输入在该模式下，可以执行单段的程序，通常用于工件找正、试切削时临时执行单段程序（被执行的程序不被保留）5. HNDL（Handle）手轮模式该模式下手轮有效，用于用脉冲发生器手动控制机床各轴运动，通常用于找正工件、试切削及手工铣削工件时6. JOG（慢速运动或进给运动）在此模式下，可以控制各轴沿正负方向以指定的速度运动7. Rapd（Rapid）快速模式在该模式下，操作者可以操纵机床沿各轴以较快的速度运动，通常用于找正工件，试切削时快速运动工作台8REF（Reference Point）参考点（机床原点）模式（原点回归）在该模式下可以进行机床原点回归操作（通常数控机床开机后都必需原点回归，否则可能无法执行程序或数据输入）二、进给倍率（Feed-rate Override）该旋钮内圈控制在自动加工MEM模式下F的百分率；外圈为控制JOG模式下的机床移动速度mm/min。三、快速倍率该旋钮用于控制在RAPID模式下，及程序中G00的移动速度四、主轴倍率该旋钮用于控制在自动加工模式下的主轴旋转速度百分率五、运行状态控制按钮组1. 单节（Single Block）该按钮按下时，程序运行以单节（单段）为单位，每次运行后停止，再次启动程序后继续向下运行。通常用于在调试程序时试运行2试运转（Dry Run）该按钮按下时，在执行程序时F指定的进给速度无效，机床动作均按照G00的速度执行，通常用于在正式加工前空运行程序，以检查是否存在错误3单节忽略（Optional Skip）该按钮按下时，程序在自动执行时将跳过前方有“/”的程序段。4选择性停止（M01 Stop）该按钮按下时，程序执行至M01语句时将暂停，否则为忽略M01继续执行。5机床锁定（Machine Lock）按下该按钮可锁定机床，防止他人误操作。6M.S.T.锁定：该按钮按下时，程序中的M、S、T指令无效7Z轴锁定：按下该按钮后，程序执行中不执行Z向移动（恢复需重新原点回归）8门互锁开：该按钮用于取消自动加工时与门的互锁9系统启动：该按钮为按下状态时，方可对系统进行操作六、循环启动、暂停按钮该按钮用于控制在MEM模式、MDI模式、RMT模式下的程序执行与暂停七、启动/关闭控制系统该组按钮为数控系统的电源开关。八、方向控制按钮用于控制在JOG、Rapid模式下的相应轴的正负方向移动九、主轴正转/反转/停止用于在Handle、JOG、Rapid模式下开停主轴。十、超行程解除用于当机床超行程报警时取消报警，以继续操作十一、急停（Emergency Stop）注意：1按下后必需重新启动系统才能继续操作2关机时，将各轴运行至中间位置，按下急停按钮后方可关闭电源十二、显示控制按钮1. POS（Position）位置按下此按钮，屏幕显示当前主轴坐标值，该状态有三种子状态（由软按键控制）：(1)绝对（Absolute）显示绝对坐标值，即当前主轴在工作坐标系中的位置（默认值）注意：绝对坐标系只有当工作坐标系G54被正确设定后，才有实际意义(2)相对（Relative）显示当前相对坐标值，（相对坐标系为由用户临时设定的坐标系，与其它坐标值没有确定的换算关系）(3)综合：显示绝对坐标、相对坐标、机械坐标、及一些相关参数，其中机械坐标为找正工件坐标系的读数基准。2. PROG（Program）程序显示当前正在编辑或正在执行的程序内容。在MDI模式下，可以在当前MDI执行程序和EDIT正在编辑的程序之间切换；在EDIT模式下，可以在正在编辑的模式下和LIB模式下切换；其余状态下均显示当前正在执行的程序(1)程式：当前正被执行的程序(2)LIB：（Library）显示当前系统存储器中保存的程序(3)MDI：显示当前系统中MDI中未被执行的程序3. OFFSET SETTING（补偿设定）在该项中，可以进行工作坐标系设定、刀具半径补偿、刀具长度补偿、刀具磨损补偿等操作。(1)补正：显示当前刀具的半径补偿和长度补偿的设置页面(2)SETTING：相关参数(3)坐标系：显示工作坐标系、扩展坐标系的设定界面（扩展坐标系中的数值将被叠加到所有的工作坐标系中）加工中心操作：一、快速移动机床各轴1. MODERAPID2. 检视各轴位置，有无干涉、极限情况3. 按X、Y、Z的“”“”即可移动相应轴注意：密切观察轴位置，防止主轴（刀具）与工、夹具干涉或超行程二、慢速移动机床各轴1. MODEJOG2. 选定一定的进给倍率3. 按X、Y、Z的“”“”键三、微量调节各轴位置1. MODEHNDL2. 选定脉冲发生器一定的倍率（1、10、100）3. 选定要移动的轴（X、Y、Z之一）4. 正向或反向转动手轮即可四、机床原点回归1. 按下POS，检视机床各轴是否远离机床原点100mm以上（如果距离不足，则快速移动机床主轴至满足要求）2. MODEREF3. 依次按下Z、Y、X，观察回零指示灯是否亮起五、机床的开机顺序压缩空气总电源控制系统电源松开急停按钮按下系统启动按钮原点回归后续操作六、MDI模式下执行程序：1. MODEMDI2. 按PROG按钮，使屏幕为MDI状态3. 输入要执行的语句（连续输入、分号用“EOB”按键输入），如“M3 S500;”4. 按INSERT插入5. 检查刚输入的程序内容正确无误6. 按“循环启动”即可执行刚输入的程序七、找正工具：1. 标准棒：结构简单、成本低、找正精度不高2. 电子找正器：精度高，需维护，成本较高3. 寻边器：精度高、无需维护、成本适中八、加工中心工作坐标系XY找正：1. 装夹工件、将找正器装上主轴2. 在MDI模式下开动主轴旋转，转速S5003. 运动找正器靠近工件X负向表面（操作者左侧），测量记录X1170.0004. 运动找正器至工件X正向表面（操作者右侧），测量记录X2430.0005. 分别在Y正向（远离操作者）负向（正对操作者）表面找正，记录Y1（-55.0）、Y2（-314.999）6. 计算(X1+X2)/2; (Y1+Y2)/2，分别将计算结果填入OFFSET SETTING坐标系G54的X和Y中7. 在MDI模式下运行“G90 G54 G00 X0 Y0”，检查是否找正成功注意：测量记录X1、X2等值时，必需到POS综合机械坐标系中读取九、加工中心工作坐标系Z向找正（单刀加工）加工中心单刀加工，类似于数控铣床找正，不存在长度补偿的问题，步骤如下：1.拆下寻边器，换上将用于加工的刀具2.运动刀具到工件正上方，用块规测量工件与刀具之间的距离，记录下当前机床（机械）坐标系的Z轴读数z3.将z值扣除块规高度（通常为100mm），然后将测量值填入OFFSET SETTING坐标系G54的Z项中4.运行G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.；检查是否达到预定位置十、XY向原点设置及找正方法：1 原点在工件中心：用对称分中法找正（X1、X2、Y1、Y2，计算平均值）2 原点在工件某角（两棱边交接处）（1）如果四边均为精基准，或者要求被加工形状与工件毛坯有较高的位置度要求，则采用先对称分中，后平移原点的方法。（2）只有两个侧面为精基准，则采用单边推算法十一、加工中心多刀加工工作坐标系设定及Z向补偿方法：1XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。2将用于加工的T1，换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中3 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中4 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中5 编程时，采用如下方法补偿：G91 G28 Z0;T1 M6;G43 H1;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.;（以下为一号刀具的走刀加工，直至结束）G91 G28 Z0;T2 M6;G43 H2;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.;（二号刀的全部加工内容）M5；M30；验证多刀找正结果：G91 G28 Z0;T1 M6;G43 H1;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.;M01;Z5.0;M01;（根据刀具数量，分别编写相应类似程序段）程序操作一、EDIT模式下的程序编辑：1创建程序a)MODEEDITb)按一下PROG，以显示程序编辑界面c)输入要占用的程序号（以字母O开头，后接数字，如O1、O10）d)按INSERT，即可创建当前程序，系统自动切换至该程序的编辑界面2.程序的编辑a)插入：输入指令字、EOB后，按INSERT插入到当前光标后面。b)删除：移动光标到要删除的指令字位置，按DELETE删除c)替换：移动光标到要替换的指令字处，输入新的内容，然后按ALTER，即可替换d)程序指令在没有按INSERT前，用CAN可退格，按INSERT插入后，则只能替换或者删除后重新输入新内容3.程序的删除：(1)输入要删除的程序编号(2)按DELETE键即可4.不同程序之间的切换：(1)输入要切换的程序编号(2)按“O检索”或光标向下键即可二、程序的执行1在EDIT中完成程序的编辑（或从计算机中导入事先编辑好的程序）2MODEMEM3移动光标到程序首（或者中间某处），程序将从光标处向下运行4根据需要按下单步、空运行等控制键5按“循环启动”即可开始程序运行6切换不同的运行程序，方法同上7暂停程序用“暂停”键即可8取消程序运行，按RESET9光标回程序首，用软按键“操作”“REWIND”或光标移动键及翻页键三、从计算机中导入事先编辑好的程序1事先用记事本、或CIMCO Edit编写加工程序，保存为纯文本文件于计算机中2MODEEDIT3按一下PROG，再按软按键“操作”，4按一下软按键向右翻页键，直至可以看见“READ”“PUNCH”等选项5按软按键“READ”点击软件工具栏“DNC传送”，找到要传送的文件并确认（实际机床上则为从计算机发送程序文件）6 输入导入程序要占用的程序编号7 按软按键“EXEC”即可导入注意事项：1必需为ASCII码组成的文本文件2传输文件中如果在文件首有程序号，则该项优先，操作中输入的程序号无效3在实际机床中文件前后均应有“%”以标示程序开始与结束4注意输入错误，（如漏输“.”，或混淆中英文字符，或混淆字母O与数字0等）加工中心程序编写常见问题：一、子程序调用1M98 P?为主程序调用格式，M99为从子程序返回指令2P?对应的程序为系统中的另外一个单独的程序O?（例如在O1中有M98 P100的调用子程序的语句，则系统中需要有O100的程序，其中内容为子程序）注意：3子程序相对独立，主程序掌握一些关键参数（如Z向深度、进给速度、刀具半径补偿值等）4相互参数无干涉（如G90、G91、G41、G40等）5编写带有子程序的程序组，通常有如下两种方法：1）分别编写独立的子程序，调试运行完毕后，编写一个简短的主程序将子程序串连起来2）先编写主程序，遇到重复的轨迹走刀时，用调用子程序语句代替；然后再根据主程序补齐子程序二、半径补偿1为方便编程，通常编写NC代码均按工件实际轮廓编写，在程序中加入偏置指令和偏置代号来实现半径补偿（如G41G01X？Y？D01；）2可以采用执行同一个子程序，但采用从大到小的半径补偿的方法来实现粗、精加工即粗加工时：半径补偿值刀具半径精加工余量 精加工时：半径补偿值刀具半径微量调整量 扫清外围余量时：半径补偿值刀具半径外推值3注意合理的走刀动作顺序，避免过切或半径补偿建立不成功及材料去除不完全（1）切削外形时a.提前走刀轮廓b.避免在G41之后在三句之内未能提供P2、P3的情况c.避免矛盾动作d.切入及切出的问题e.半径补偿只能在G01、G00时建立和撤销（G02、G03不行）(2)切削内型时a.材料去除不完整b.过切导致走刀异常（大刀切小槽）c.切削内圆弧时刀补值过大（大刀切小弧）当内圆弧大小为特定尺寸时，可以采用用刀具圆弧自动生成的方法三、加工编程Z向动作顺序通常加工中心编程刀具走刀顺序如下：1.先快速运动到X0 Y0 Z100.（检查点）2.快速移动到XY方向的下刀位置（Z仍然是100.）3.快速移动到Z5.04.以Z进给速度下降至预定深度（比如Z-10.）5.以XY向进给速度完成在该高度的走刀，完成加工内容6.完成加工后，快速提刀至Z100.然后X0Y0，结束程序机床无响应时的处理方法：1.是否已经执行原点回归2.如误操作、程序错误而报警，必须按RESET取消报警后，方可继续后续操作3.超行程导致机床无响应，需重新开启数控系统（软件bug）4.如RESET无效，则重新执行一遍原点回归5.如以上措施均无效，则保存项目后重新打开，原点回归后即可。常用孔加工循环注意事项：（G98/G99、G81、G73、G83、G80）1.G98/G99返回初始平面/安全平面2.G81：中心钻点孔、钻浅孔（直上直下）3.G73：钻中浅孔、扩孔（有停顿断屑动作）4.G83：钻深孔（有抬刀排屑动作）5.G80：取消钻孔循环G81指令格式：G98 G81 X? Y? R？Z? F?；如：G98 G81 X-20. Y20. R5.0 Z-25. F30;G73指令格式：G98 G73 X? Y? R? Z? Q? F?;如：G98G73X20.Y30.R5.0Z-40.Q3.0F30;G83指令格式：G98 G83 X? Y? R? Z? Q? F?;如G98G83X20.Y-30.R3.0Z-60.Q2.5F30;如：在X0、Y0；X20. Y20.；X-20.Y-20.；钻孔：（点、钻、（镗）、铰）O1；G91 G28 Z0;T1 M6; (中心钻)G43 H1;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100. S800 M3;G98 G81 X0 Y0 R5.0 Z-5.0 F30;X20.0 Y20.0;X-20.0 Y-20.0;G80;G00 Z100.0 M5;G91 G28 Z0;T2 M6;(麻花钻)G43 H2;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100. S600 M3;G98 G83 X0 Y0 R5.0 Z-40.0 Q3.0 F45;X20.0 Y20.0;X-20.0 Y-20.0;G80;G00 Z100.0 M5;G91 G28 Z0;T3 M6;(铰刀)G43 H3;G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.0 S30 M3;G98 G8